CN107102520B - 静电荷图像显影用色调剂、静电荷图像显影剂和色调剂盒 - Google Patents

Abstract

本发明涉及静电荷图像显影用色调剂、静电荷图像显影剂和色调剂盒。所述静电荷图像显影用色调剂包含色调剂颗粒、研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒，其中，相对于附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒，强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例为等于或大于50数量％。

Description

静电荷图像显影用色调剂、静电荷图像显影剂和色调剂盒

技术领域

本发明涉及静电荷图像显影用色调剂、静电荷图像显影剂和色调剂盒。

背景技术

在电子照相图像形成中，使用色调剂作为图像形成材料，例如经常使用包含含有粘合剂树脂和着色剂的色调剂颗粒以及外添至所述色调剂颗粒的外添剂的色调剂。

例如，专利文献1公开了通过将脂肪酸金属盐外添至至少含有粘合剂树脂的色调剂母粒而形成的电子照相色调剂，其中，当电子照相色调剂通过使用扫描电子显微镜在15kV以1000倍放大率成像，通过EDS元素图谱提取80μm×110μm的范围，并且检测长径等于或大于0.2μm的区域时，所述区域的全部检出数量为1～40，不存在长径等于或大于7μm的区域，并且等于或小于2μm的区域的含量为等于或小于80数量％。

例如，专利文献2公开了一种含有色调剂和载体的双成分显影剂，其中，色调剂包含含有至少粘合剂树脂、着色剂和防粘剂的色调剂颗粒，以及至少一种脂肪酸金属盐，其中，使用包含脂肪酸金属盐的色调剂，所述脂肪酸金属盐满足：i)基于体积的中值直径为0.10μm～1.00μm，和ii)其从色调剂的游离率为1.0％～25.0％。

[专利文献1]JP-A-2013-156470

[专利文献2]JP-A-2010-60645

发明内容

本发明的目的在于提供一种静电荷图像显影用色调剂，与静电荷图像显影用色调剂包含色调剂颗粒、研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒，其中表面附着有所述脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例小于30数量％或者强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例小于50数量％的情况相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，使用该静电荷图像显影用色调剂可防止起雾的发生。

上述目的通过以下构造实现。

根据本发明的第一方面，提供一种静电荷图像显影用色调剂，其包含：

色调剂颗粒；

研磨剂颗粒；和

脂肪酸金属盐颗粒，

其中，相对于附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒，强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例为等于或大于50数量％。

根据本发明的第二方面，在第一方面所述的静电荷图像显影用色调剂中，所述脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径为0.5μm～3.0μm

根据本发明的第三方面，在第一方面所述的静电荷图像显影用色调剂中，所述脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径D_f与所述色调剂颗粒的体积平均粒径D_t之比(D_f/D_t)为0.05～1.0。

根据本发明的第四方面，在第一方面所述的静电荷图像显影用色调剂中，相对于所述色调剂颗粒全体，表面附着有所述脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的的比例为30数量％～90数量％。

根据本发明的第五方面，在第一方面所述的静电荷图像显影用色调剂中，所述研磨剂颗粒的数量平均粒径为3μm～7μm。

根据本发明的第六方面，在第一方面所述的静电荷图像显影用色调剂中，所述脂肪酸金属盐颗粒与研磨剂颗粒的重量比为1:40～20:1。

根据本发明的第七方面，提供一种静电荷图像显影剂，其包含：

第一至第六方面中任一项所述的静电荷图像显影用色调剂；和

含有磁性颗粒和被覆在所述磁性颗粒表面上的树脂被覆层的载体。

根据本发明的第八方面，在第七方面所述的静电荷图像显影剂中，所述磁性颗粒表面的关于粗糙度的平均宽度(mean width with respect to roughness)Sm为1.0μm～3.5μm，算术表面粗糙度Ra为0.2μm～0.7μm。

根据本发明的第九方面，提供一种色调剂盒，其包含：

容纳有第一至第六方面中任一项所述的静电荷图像显影用色调剂的容器，

其中，所述色调剂盒能够在图像形成装置上装卸。

根据本发明的第一、第四至第六方面中任一项，提供一种静电荷图像显影用色调剂，与静电荷图像显影用色调剂包含色调剂颗粒、研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒，其中表面附着有所述脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例小于30数量％或者强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例小于50数量％的情况相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，使用该静电荷图像显影用色调剂可防止起雾的发生。

根据本发明的第二方面，提供一种静电荷图像显影用色调剂，与所述脂肪酸金属盐颗粒的体积平均粒径小于0.5μm或大于3.0μm的情况相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，使用该静电荷图像显影用色调剂可防止起雾的发生。

根据本发明的第三方面，提供一种静电荷图像显影用色调剂，与比例(D_f/D_t)小于0.05或大于1.0的情况相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，使用该静电荷图像显影用色调剂可防止起雾的发生。

根据本发明的第七方面，提供一种静电荷图像显影剂，与使用包含色调剂颗粒、研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒的静电荷图像显影用色调剂，其中表面附着有所述脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例小于30数量％或者强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例小于50数量％的情况相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，使用该静电荷图像显影剂可防止起雾的发生。

根据本发明的第八方面，提供一种静电荷图像显影剂，与磁性颗粒表面的关于粗糙度的平均宽度Sm满足关系Sm<1.0μm或3.5μm<Sm，或者磁性颗粒表面的算术表面粗糙度Ra满足关系Ra<0.2μm或0.7μm<Ra的情况相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，使用该静电荷图像显影剂可防止起雾的发生。

根据本发明的第九方面，提供一种色调剂盒，与使用包含色调剂颗粒、研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒的静电荷图像显影用色调剂，其中表面附着有所述脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例小于30数量％或者强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例小于50数量％的情况相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，使用该色调剂盒可防止起雾的发生。

附图说明

将基于以下附图对本发明的示例性实施方式进行详细描述，其中：

图1是显示示例性实施方式的图像形成装置的示意性构造图；和

图2是显示示例性实施方式的处理盒的示意性构造图。

具体实施方式

以下将描述作为本发明实例的示例性实施方式。

静电荷图像显影用色调剂

示例性实施方式的静电荷图像显影用色调剂(也简称为“色调剂”)包括色调剂颗粒、研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒。

相对于色调剂颗粒全体，表面附着有脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例(以下也称为“附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例”)等于或大于30数量％，并且相对于附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒，强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例(以下也称为“脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例”)为等于或大于50数量％。

当在低温低湿度环境(例如，10℃和15％RH)下连续印刷高图像浓度(例如，等于或大于30％)的图像之后在高温高湿度环境(例如，28.5℃和85％RH)下印刷图像时，利用具有上述构造的本实施方式的色调剂，可防止起雾(色调剂附着至非图像部分的现象)的发生。据推测其理由如下。

在现有技术中，当从充电单元产生的附着物(例如放电产物)附着至图像形成装置的图像保持部件的表面时，图像保持部件的灵敏度可能降低，并可能形成诸如色点或色条等图像缺陷。因此，已知有通过使用含有色调剂颗粒和研磨剂颗粒的色调剂而除去附着至图像形成装置的表面的附着物(例如放电产物)并防止诸如色点或色条等图像缺陷的技术。

但是，在使用双成分显影剂(其含有包含色调剂颗粒和研磨剂颗粒的色调剂，和其中磁性颗粒的表面被覆有树脂被覆层的载体)的情况下，当在低温低湿度环境下连续印刷具有高图像浓度的图像时，诸如搅拌等机械负荷连续地施加至显影单元中的显影剂。因此，大量研磨剂颗粒移动至载体的表面，可能发生载体的树脂被覆层被研磨的现象。当载体的树脂被覆层被研磨时，载体的带电能力降低，并且这容易在高温高湿度环境下引起显影剂的低带电化。因此，当在高温高湿度环境下印刷图像时，容易发生起雾。

因此，在附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例满足上述范围的条件下，色调剂含有脂肪酸金属盐颗粒以及色调剂颗粒和研磨剂颗粒。

此处，在所述条件下脂肪酸金属盐颗粒包含在色调剂中的状态是指适量的脂肪酸金属盐颗粒附着至色调剂颗粒表面，并且即使当受到机械负荷时附着至色调剂颗粒表面的脂肪酸金属盐颗粒也难以游离的状态。

即，当在显影单元内连续受到诸如搅拌等机械负荷时，脂肪酸金属盐颗粒容易以附着至色调剂颗粒表面而不会从色调剂颗粒表面游离的状态与载体接触。当脂肪酸金属盐颗粒因机械负荷与载体接触时，由于色调剂颗粒和载体导致的压力或者摩擦力，脂肪酸金属盐颗粒引起劈开，在载体表面(树脂被覆层表面)上形成脂肪酸金属盐颗粒的被覆膜。

因此，即使当在低温低湿度环境下连续印刷具有高图像浓度的图像并且大量研磨剂颗粒移动到显影单元中的载体的表面时，也由于在载体的树脂被覆层表面上形成的被覆膜的润滑性而防止研磨剂颗粒对载体的树脂被覆层的研磨。因此，防止了载体的带电能力降低，并且防止了在高温高湿度环境下显影剂的低带电化。

通常，在通常的含有脂肪酸金属盐颗粒的色调剂中，脂肪酸金属盐颗粒容易从色调剂颗粒游离，在显影单元内由于显影部件(磁性辊等)的离心力和显影电场而被供应至图像保持部件，难以移动至载体的表面。因此，在通常的色调剂中，通过使用脂肪酸金属盐颗粒难以在载体表面(树脂被覆层表面)上形成脂肪酸金属盐的被覆膜。

如上所述，利用本实施方式的色调剂，据推测当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，可防止起雾(色调剂附着至非图像部分的现象)的发生。

此处，从防止起雾发生的观点出发，相对于色调剂颗粒全体，附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例(表面附着有脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例”)等于或大于30数量％，优选等于或大于40数量％，更优选等于或大于50数量％。从制备方法上的制约的观点出发，附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例优选等于或小于90数量％，从由于过量脂肪酸金属盐颗粒附着至载体导致实现高电阻的观点出发，优选等于或小于80数量％，更优选等于或小于70数量％。

当将附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例设定为等于或大于30数量％时，由于脂肪酸金属盐颗粒的劈开导致的在载体表面(树脂被覆层表面)上形成的脂肪酸金属盐的被覆量变得充分，并且防止了由于研磨剂颗粒导致的对载体的树脂被覆层的研磨。结果，防止了起雾发生。

从防止起雾发生的观点出发，脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例(相对于附着至色调剂颗粒表面的脂肪酸金属盐颗粒，强附着至色调剂颗粒表面的脂肪酸金属盐颗粒的比例)为等于或大于50数量％，优选等于或大于55数量％，更优选等于或大于60数量％。脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例的上限值没有特别限制，但是从对载体的附着性降低的观点出发，脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例可以等于或小于80数量％。

当脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例等于或大于50数量％时，可防止在显影单元内由于诸如搅拌等机械负荷导致的脂肪酸金属盐颗粒从色调剂颗粒的表面游离，并且可防止由于显影部件(磁性辊等)的离心力和显影电场导致的过量的游离的脂肪酸金属盐颗粒供应至图像保持部件。因此，由于脂肪酸金属盐颗粒的劈开导致的在载体表面(树脂被覆层表面)上形成的脂肪酸金属盐的被覆量变得充分，防止了由于研磨剂颗粒导致的对载体的树脂被覆层的研磨。结果，可防止起雾发生。

作为分别将附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例设定在所述范围内的方法，使用通过利用剪切力将脂肪酸金属盐颗粒附着至色调剂颗粒的表面的方法。该方法是优选的，因为以较小的对色调剂颗粒的机械负荷使脂肪酸金属盐颗粒强附着至色调剂颗粒。作为该方法中使用的装置，使用NOBILTA(例如，NOBILTANOB130，由Hosokawa Micron Corporation制造)。NOBILTA是在通过使放置颗粒的自由空间(间隙)狭窄化而对颗粒施加高压力的同时进行搅拌的搅拌装置。在NOBILTA中，根据间隙和搅拌旋转速率来调整附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例。

除了上述方法之外，还使用在外添之后对色调剂施加热而使外添剂对色调剂颗粒的表面的附着力增加的方法，作为分别将附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例设定在所述范围内的方法。

附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例是通过以下方法测定的值。

首先，对于作为测定对象的色调剂进行以下第一预处理。

将10g色调剂分散在40ml具有0.2重量％表面活性剂的水溶液中。通过使用磁力搅拌机和搅拌子将其以500rpm搅拌30秒。其后，将混合物放入50mL连接有沉降管的离心分离机中，以10,000rpm进行色调剂分离2分钟并除去上清液，然后在室温(25℃)进行干燥24小时，从而获得进行过第一预处理的色调剂。

然后，使用进行过第一预处理的色调剂通过以下方法测定附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例。在进行过第一预处理的色调剂的以下观察中，将观察到与脂肪酸金属盐颗粒接触或重叠的色调剂颗粒视为附着有脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒。

用扫描电子显微镜(SEM)观察作为测定对象的100个色调剂颗粒。计算表面附着有脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例。使用由Elionix Inc制造的ERA-8900进行对作为测定对象的100个色调剂颗粒的SEM观察。

同时，使用进行过第一预处理的色调剂通过以下方法测定脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例。

对进行过第一预处理的色调剂进一步进行除去弱附着的脂肪酸金属盐颗粒的以下第二预处理。将10g色调剂分散在40ml具有0.2重量％表面活性剂的水溶液中，通过使用超声均质器US300T(由NISSEI Corporation制造)以60W的输出和20kHz的频率对其进行超声振动1小时。其后，将混合物放入50mL连接有沉降管的离心分离机中，以10,000rpm进行色调剂分离2分钟并除去上清液，然后在室温(25℃)进行干燥24小时，从而获得进行过第二预处理的色调剂。

将进行过第一预处理的色调剂和进行过第二预处理的色调剂进行荧光X射线测定，以测定脂肪酸金属盐颗粒中含有的金属元素(锌、镁、铝、钙、钡等)的净强度。将通过用进行过第二预处理的色调剂的净强度除以进行过第一预处理的色调剂的净强度并将所得值乘以100(进行过第二预处理的色调剂的净强度/进行过第一预处理的色调剂的净强度×100)而获得的值设定为脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例。荧光X射线测定用荧光X射线装置进行，在此实施方式中，使用XRF1500，其是由Shimadzu Corporation制造的荧光X射线测定装置。

以下会详细地描述本实施方式的色调剂。

本实施方式的色调剂包括色调剂颗粒和外添剂。

色调剂颗粒

色调剂颗粒含有粘合剂树脂。必要时，色调剂颗粒可以含有着色剂和防粘剂以及其它添加剂。

粘合剂树脂

粘合剂树脂的实例包括由下述单体的均聚物或者组合两种以上这些单体而获得的共聚物，所述单体例如苯乙烯类(例如，苯乙烯、对氯苯乙烯和α-甲基苯乙烯)；(甲基)丙烯酸酯类(例如，丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸月桂酯和甲基丙烯酸2-乙基己酯)；烯键式不饱和腈(例如，丙烯腈和甲基丙烯腈)；乙烯基醚类(例如，乙烯基甲基醚和乙烯基异丁基醚)；乙烯基酮类(乙烯基甲基酮、乙烯基乙基酮和乙烯基异丙烯基酮)；和烯烃类(例如，乙烯、丙烯和丁二烯)。

粘合剂树脂的实例还包括：非乙烯基树脂，例如环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚酰胺树脂、纤维素树脂、聚醚树脂和改性松香；非乙烯基树脂和上述乙烯基树脂的混合物；通过在此类非乙烯基树脂的存在下聚合乙烯基单体而获得的接枝聚合物。

这些粘合剂树脂可以单独使用或组合使用其两种以上。

作为粘合剂树脂，聚酯树脂是合适的。

作为聚酯树脂，例如使用公知的聚酯树脂。

聚酯树脂的实例包括多元羧酸和多元醇的缩聚物。可以使用市售产品或合成产物作为聚酯树脂。

多元羧酸的实例包括：脂肪族二羧酸(例如，草酸、丙二酸、马来酸、富马酸，柠康酸、衣康酸、戊烯二酸、琥珀酸、烯基琥珀酸、己二酸和癸二酸)；脂环族二羧酸(例如，环己烷二甲酸)；芳香族二羧酸(例如，对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸和萘二甲酸)；它们的酸酐或它们的低级(具有例如1～5个碳原子)烷基酯。其中，例如，优选使用芳香族二羧酸作为多元羧酸。

作为多元羧酸，采用交联结构或支化结构的三元以上羧酸可以与二羧酸组合使用。三元以上羧酸的实例包括偏苯三酸、均苯四酸、它们的酸酐或它们的低级烷基酯(具有例如1～5个碳原子)。

多元羧酸可以单独使用或组合使用其两种以上。

多元醇的实例包括：脂肪族二醇(例如，乙二醇、二乙二醇、三乙二醇、丙二醇、丁二醇、己二醇和新戊二醇)；脂环族二醇(例如，环己二醇、环己烷二甲醇或氢化双酚A)；和芳香族二醇(例如，双酚A的环氧乙烷加合物和双酚A的环氧丙烷加合物)。其中，作为多元醇，优选使用芳香族二醇和脂环族二醇，更优选使用芳香族二醇。

作为多元醇，采用交联结构或支化结构的三元以上多元醇可以与二醇组合使用。三元以上多元醇的实例包括甘油、三羟甲基丙烷和季戊四醇。

多元醇可以单独使用或组合使用其两种以上。

聚酯树脂的玻璃化转变温度(Tg)优选为50℃～80℃，更优选50℃～65℃。

玻璃化转变温度根据由差示扫描量热法(DSC)获得的DSC曲线确定，更具体而言，通过JIS K 7121-1987的“塑料的转变温度的测试方法”的玻璃化转变温度测定方法中描述的“外推法玻璃化转变起始温度”计算。

聚酯树脂的重量平均分子量(Mw)优选为5,000～1,000,000，更优选7,000～500,000。

聚酯树脂的数量平均分子量(Mn)优选为2,000～100,000。

聚酯树脂的分子量分布Mw/Mn优选为1.5～100，更优选2～60。

重量平均分子量和数量平均分子量通过凝胶渗透色谱(GPC)测定。通过使用GPC·HLC-8120GPC(由Tosoh Corporation制造)作为测定装置，使用TSKGEL SUPERHM-M(15cm)(由Tosoh Corporation制造)作为柱和THF溶剂进行GPC分子量测定。使用分子量校准曲线根据由测定获得的测定结果来计算重量平均分子量和数量平均分子量，所述分子量校准曲线利用单分散聚苯乙烯标准样来获得。

应用公知的制备方法获得聚酯树脂。其具体实例包括下述方法：在设定为180℃～230℃的聚合温度进行反应(必要时，在反应体系内减压下)，同时除去缩合过程中产生的水和醇。

在原料单体在反应温度下不溶或不相容的情况下，可以添加高沸点溶剂作为增溶剂以使这些单体溶解。在此情况下，在馏除所述增溶剂的同时进行缩聚反应。在共聚反应中存在相容性差的单体的情况下，可以首先使该相容性差的单体和要与该单体缩聚的酸或醇进行缩合，然后与主要成分进行缩聚。

相对于色调剂颗粒的总量，粘合剂树脂的含量例如优选为40重量％～95重量％，更优选50重量％～90重量％，仍更优选60重量％～85重量％。

着色剂

着色剂的实例包括：各种颜料，例如炭黑、铬黄、汉撒黄、联苯胺黄、士林黄、喹啉黄、颜料黄、永久橙GTR、吡唑啉酮橙、耐硫化橙、色淀红、永固红、亮洋红3B、亮洋红6B、杜邦油红、吡唑啉酮红、立索红、罗丹明B色淀、色淀红C、颜料红、玫瑰红、苯胺蓝、群青、calco油蓝、氯化亚甲基蓝、酞菁蓝、颜料蓝、酞菁绿和孔雀石绿草酸盐；和各种染料，例如吖啶染料、氧杂蒽染料、偶氮染料、苯醌染料、吖嗪染料、蒽醌染料、硫靛蓝染料、二噁嗪染料、噻嗪染料、偶氮甲碱染料、靛青染料、酞菁染料、苯胺黑染料、聚甲炔染料、三苯甲烷染料、二苯甲烷染料和噻唑染料。

各种着色剂可以单独使用或组合使用其两种以上。

作为着色剂，必要时，可以使用经表面处理的着色剂。着色剂可以与分散剂组合使用。多种着色剂可以组合使用。

相对于色调剂颗粒全体，着色剂的含量优选为1重量％～30重量％，更优选3重量％～15重量％。

防粘剂

防粘剂的实例包括：烃蜡；天然蜡，例如巴西棕榈蜡、米糠蜡和小烛树蜡；合成或矿物/石油蜡，例如褐煤蜡；和酯类蜡，例如脂肪酸酯和褐煤酸酯。防粘剂并不限于此。

防粘剂的熔融温度优选为50℃～110℃，更优选为60℃～100℃。

熔融温度根据通过差示扫描量热法(DSC)获得的DSC曲线，从JIS K7121-1987“塑料的转变温度的测试方法”中获得熔融温度的方法中记载的“熔融峰温度”获得。

相对于全部色调剂颗粒，防粘剂的含量例如为优选1重量％～20重量％，更优选5重量％～15重量％。

其它添加剂

添加剂的实例包括已知的添加剂，例如电荷控制剂和无机颗粒。色调剂颗粒包括这些添加剂作为内添剂。

色调剂母粒的特性

色调剂母粒可以是具有单层结构的色调剂母粒，或者是具有由芯部(芯颗粒)和被覆在芯部上的被覆层(壳层)构成的所谓芯/壳结构的色调剂母粒。

此处，具有芯/壳结构的色调剂母粒优选由例如下述芯部和被覆层构成：所述芯部含有粘合剂树脂和必要时的其它添加剂，例如着色剂和防粘剂；所述被覆层含有粘合剂树脂。

色调剂母粒的体积平均粒径(D50v)优选为2μm～10μm，更优选为4μm～8μm。

色调剂母粒的各种平均粒径和各种粒径分布指数使用COULTER MULTISIZER II(由Beckman Coulter,Inc.制造)和作为电解液的ISOTON-II(由Beckman Coulter,Inc.制造)来测定。

测定时，将0.5mg～50mg测定样品添加至2ml的作为分散剂的5％表面活性剂(优选烷基苯磺酸钠)水溶液中。将所获得的材料添加至100ml～150ml电解液中。

使用超声分散器对悬浮有样品的电解液进行1分钟的分散处理，并利用孔径为100μm的孔通过Coulter Multisizer II测定粒径为2μm～60μm的颗粒的粒径分布。对50,000个颗粒取样。

对于基于所测定粒径分布划分出的粒径范围(区段)，从最小直径侧开始绘制按体积和按数量的累积分布。将累积百分比达到16％时的粒径定义为对应于体积粒径D_16v和数量粒径D_16p的粒径，而将累积百分比达到50％时的粒径定义为对应于体积平均粒径D_50v和累积数量平均粒径D_50p的粒径。此外，将累积百分比达到84％时的粒径定义为对应于体积粒径D_84v和数量粒径D_84p的粒径。

利用这些值，将体积平均粒径分布指数(GSDv)计算为(D_84v/D_16v)^1/2，将数量平均粒径分布指数(GSDp)计算为(D_84p/D_16p)^1/2。

色调剂颗粒的形状系数SF1优选为110～150，更优选为120～140。

形状系数SF1通过以下表达式获得。

表达式：SF1＝(ML²/A)x(π/4)x 100

在以上表达式中，ML表示色调剂的绝对最大长度，A表示色调剂的投影面积。

具体而言，主要通过使用图像分析仪分析显微图像或扫描电子显微镜(SEM)图像来对形状系数SF1进行数字转换，并进行如下计算。即，通过摄影机将散布于载玻片表面上的颗粒的光学显微图像输入图像分析仪LUZEX中，以获得100个颗粒的最大长度和投影面积，通过以上表达式计算SF1值，并获得其平均值。

外添剂

外添剂含有研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒。外添剂可以含有其它外添剂。即，可以仅将研磨剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒外添至色调剂颗粒，或者可以将研磨剂颗粒、脂肪酸金属盐颗粒和其它外添剂外添至色调剂颗粒。

研磨剂颗粒

研磨剂颗粒没有特别限制，其实例包括：无机颗粒，例如金属氧化物，如氧化铈、氧化镁、铝氧化物(氧化铝)、氧化锌或氧化锆；碳化物，如碳化硅；氮化物，如氮化硼；焦磷酸盐，如焦磷酸钙颗粒；碳酸盐，如碳酸钙或碳酸钡；和金属钛酸盐颗粒，如钛酸钡、钛酸镁、钛酸钙或钛酸锶。研磨剂颗粒可以单独使用或者组合使用其两种以上。其中，作为研磨剂颗粒，优选金属钛酸盐的颗粒，从研磨剂的功能、可获得性和成本的观点出发，更优选钛酸锶颗粒。

例如，研磨剂颗粒的表面可以用疏水化剂进行处理。作为疏水化剂，使用公知的包含烷基(例如，甲基、乙基、丙基或丁基)的有机硅化合物，并且其具体实例包括硅烷化合物(例如，如甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、三甲基氯硅烷或三甲基甲氧基硅烷)，硅氮烷化合物(例如，如六甲基二硅氮烷或四甲基二硅氮烷)。疏水化剂可以单独使用或组合使用其两种以上。

从防止由图像保持部件的附着物引起的色点或色条的形成的角度出发，研磨剂颗粒的数量平均粒径优选为2μm～10μm，更优选为3μm～7μm。其数量平均粒径甚至更优选为4μm～6μm。

研磨剂颗粒的数量平均粒径是通过以下方法测定的值。

首先，用扫描电子显微镜(SEM)观察作为测定对象的色调剂。通过图像分析计算作为测定对象的100个研磨剂颗粒中每一个的圆当量直径，将在基于体积的分布中从小直径侧开始数量累积50％(第50个)的圆当量直径设定为数量平均粒径。

在用于测定作为测定对象的100个研磨剂颗粒的圆当量直径的图像分析中，使用分析装置(ERA-8900Elionix Inc.)以10,000倍放大率捕获二维图像，使用图像分析软件WINROOF(由Mitani Corporation制造)在0.010000μm/像素的条件下确定投影面积，并使用式：圆当量直径＝2√(投影面积/π)来确定圆当量直径。

脂肪酸金属盐颗粒和研磨剂颗粒的区别通过以下方法进行。将色调剂分散在水溶液中，所述水溶液通过向利用溶解碘化钾等而将比重调整为1.5～2.0的水添加表面活性剂而获得。然后，通过将分散液保持24小时，比重小于水溶液比重的色调剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒分离至水溶液的上部，而比重大于水溶液比重的研磨剂颗粒沉淀在水溶液的下部。收集分离至水溶液上部的色调剂颗粒和脂肪酸金属盐颗粒，通过SEM观察来观察通过在室温(25℃)将所收集的溶液干燥而获得的样品，将除色调剂颗粒之外的粒径等于或大于0.1μm的颗粒设定为脂肪酸金属盐颗粒。将沉淀在水溶液下部的颗粒设定为研磨剂颗粒。将研磨剂颗粒干燥并取出，通过使用上述方法测定研磨剂颗粒的数量平均粒径。

在研磨剂颗粒单独确定或者从色调剂收集时，将所确定或所收集的研磨剂颗粒设定为测定对象，并且进行上述测定。

相对于色调剂颗粒，研磨剂颗粒的含量(外添量)优选为0.01重量％～5重量％，更优选0.02重量％～2重量％，还更优选0.05重量％～1.5重量％，最优选0.1重量％～1重量％。

脂肪酸金属盐颗粒

脂肪酸金属盐颗粒是由脂肪酸和金属形成的盐的颗粒。

脂肪酸可以是饱和脂肪酸或不饱和脂肪酸中的任一种。作为脂肪酸，使用具有10～25个碳原子(优选12～22个碳原子)的脂肪酸。脂肪酸的碳数量是含有羧基的碳原子数的值。

脂肪酸的实例包括不饱和脂肪酸，例如山嵛酸、硬脂酸、棕榈酸、肉豆蔻酸或月桂酸；或不饱和脂肪酸，如油酸、亚油酸或蓖麻油酸。脂肪酸中，优选硬脂酸和月桂酸，更优选硬脂酸。

作为金属，可以使用二价金属。金属的实例包括镁、钙、铝、钡和锌。其中，优选锌作为金属。

脂肪酸金属盐颗粒的实例包括下述金属盐的颗粒：硬脂酸的金属盐，例如硬脂酸铝、硬脂酸钙、硬脂酸钾、硬脂酸镁、硬脂酸钡、硬脂酸锂、硬脂酸锌、硬脂酸铜、硬脂酸铅、硬脂酸镍、硬脂酸锶、硬脂酸钴或硬脂酸钠；棕榈酸的金属盐，例如棕榈酸锌、棕榈酸钴、棕榈酸铜、棕榈酸镁、棕榈酸铝或棕榈酸钙；月桂酸的金属盐，例如月桂酸锌、月桂酸锰、月桂酸钙、月桂酸铁、月桂酸镁或月桂酸铝；油酸的金属盐，例如油酸锌、油酸锰、油酸铁、油酸铝、油酸铜、油酸镁或油酸钙；亚油酸的金属盐，例如亚油酸锌、亚油酸钴或亚油酸钙；蓖麻油酸的金属盐，例如蓖麻油酸锌或蓖麻油酸铝。

其中，作为脂肪酸金属盐颗粒，优选硬脂酸的金属盐或者月桂酸的金属盐的颗粒，更优选硬脂酸锌或月桂酸锌的颗粒，还更优选硬脂酸锌颗粒。

脂肪酸金属盐颗粒的制备方法没有特别限制，其实例包括进行脂肪酸金属盐的阳离子置换的方法；直接引起脂肪酸和金属氢氧化物之间的反应的方法；等等。

当使用制备硬脂酸锌颗粒作为脂肪酸金属盐颗粒的方法作为实例时，所述方法包括进行硬脂酸钠的阳离子置换的方法；引起硬脂酸和氢氧化锌之间的反应的方法；等等。

从防止起雾的发生的观点出发，脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径优选为0.5μm～3.0μm，更优选1.0μm～2.5μm。具体而言，当脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径在0.5μm～3.0μm的范围时，附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例容易增加，并且容易防止起雾的发生。

脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径是通过与研磨剂颗粒的数量平均粒径相同的方法测定的值。

此处，从防止起雾的发生的观点出发，脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径D_f与色调剂颗粒的体积平均粒径D_t的比例(D_f/D_t)优选为0.05～1.0，更优选0.1～0.8，还更优选0.2～0.7。

当所述比例(D_f/D_t)在0.05～1.0的范围时，附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例容易增加，并且容易防止起雾的发生。

相对于100重量份色调剂颗粒，脂肪酸金属盐颗粒的含量(外添量)优选为0.02重量份～5重量份，更优选0.05重量份～3.0重量份，还更优选0.08重量份～1.0重量份。

脂肪酸金属盐颗粒与研磨剂颗粒的重量比优选为1:40～20:1。

其它外添剂

其它外添剂的实例包括数量平均粒径等于或小于1μm(优选等于或小于500nm)的无机颗粒(下文也称为“具有小直径的无机颗粒”)。具有小直径的无机颗粒的数量平均粒径是通过与研磨剂颗粒的数量平均粒径相同的方法测定的值。

具有小直径的无机颗粒的实例包括：SiO₂、TiO₂、CuO、SnO₂、Fe₂O₃、BaO、CaO、K₂O、Na₂O、CaO·SiO₂、K₂O·(TiO₂)n、Al₂O₃·2SiO₂、MgCO₃、BaSO₄和MgSO₄。

用作外添剂的具有小直径的无机颗粒的表面可以用疏水化剂处理。疏水化处理通过例如将无机颗粒浸入疏水化剂而进行。疏水化剂没有特别限制，其实例包括硅烷偶联剂、硅油、钛酸酯偶联剂和铝偶联剂。这些可以单独使用或组合使用其两种以上。

通常，相对于100重量份具有小直径的无机颗粒，疏水化剂的量为1重量份～10重量份。

其它外添剂的实例包括树脂颗粒(例如聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和三聚氰胺树脂等树脂颗粒)和清洁助剂(例如，氟聚合物颗粒)。

相对于色调剂颗粒，其它外添剂的外添量例如优选为0.01重量％～5重量％，更优选0.01重量％～2.0重量％。

色调剂的其它实施方式

在示例性实施方式的色调剂中，在表面附着有脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒中，对于色调剂颗粒全体，粒径等于或小于体积平均粒径(当从最小直径侧起根据体积绘制累积分布，累积百分比为50％时的粒径)的色调剂颗粒的比例优选为40数量％～70数量％。因此，当在低温低湿度环境(例如，10℃和15％RH)下连续印刷高图像浓度(例如，等于或大于30％)的图像之后印刷低图像浓度(例如，等于或小于5％)的图像时，防止了色调剂定影至图像保持部件(色调剂成膜)。据推测其理由如下。

首先，近年来，为了实现图像形成装置(复印机或打印机)I的能量降低，需要提供能够在低温定影的色调剂。使用低熔点的结晶性树脂作为确定低温定影性的方法。在结晶性树脂中，由于随着温度上升粘性降低，色调剂的稳定性低，因此目前提出了使用多种外添剂的对策。但是，通过这样做，由于游离的外添剂的量增加，发生图像保持部件的表面污染，因此图像保持部件和清洁刮板的接触部(下面也称为“清洁部”)的摩擦力增加，可能发生刮板的磨损。

因此，已知有含有脂肪酸锌颗粒以及色调剂颗粒的技术。脂肪酸金属盐颗粒具有低表面能，因此，当脂肪酸金属盐颗粒接近清洁部时，对清洁部中残留的色调剂的残留物(下面也称为“色调剂堤坝”)施加优异的粘着性和润滑性。因此，实现清洁性和防止刮板磨损。

但是，当使用含有脂肪酸锌颗粒以及色调剂颗粒的色调剂时，在于低温低湿度环境(例如，10℃和15％RH)下连续印刷高图像浓度(例如，等于或大于30％)的图像之后印刷低图像浓度(例如，等于或小于5％)的图像的情况下，可以形成条纹状图像缺陷。据推测条纹状图像缺陷的形成原因如下。

在色调剂颗粒的带电量分布中，大直径的色调剂颗粒容易存在于低带电量侧，小直径的色调剂颗粒容易存在于高带电量侧。在于低温低湿度环境下印刷图像的情况下，色调剂颗粒的带电量趋于增加。因此，为了防止在印刷高图像浓度的图像时图像浓度降低，容易选择性地使用低带电色调剂颗粒，即，大直径的色调剂颗粒。因此，在印刷高图像浓度的图像之后印刷低图像浓度的图像时，高带电的小直径的色调剂颗粒以高比例存在。由于小直径的色调剂颗粒容易通过清洁部(特别是，小直径的色调剂颗粒容易凝集并且通过清洁部)，可能容易发生色调剂成膜，并且可以形成条纹状图像缺陷。

因此，在表面附着有脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒中，将粒径等于或小于体积平均粒径的色调剂颗粒相对于色调剂颗粒全体的比例设定为40数量％～70数量％。所以，即使小直径的色调剂颗粒以高比例接近清洁部时，分离的脂肪酸金属盐颗粒以足够的供给量供给至色调剂堤坝，并且提高色调剂堤坝的强度。因此，难以发生色调剂成膜。结果，防止了条纹状图像缺陷的形成。

此处，将粒径等于或小于体积平均粒径的色调剂颗粒相对于全部色调剂颗粒的比例设定为40数量％～70数量％的方法如下。

通常，在外添脂肪酸金属盐颗粒时使用亨舍尔混合器的情况下，小直径的色调剂颗粒和脂肪酸金属颗粒的冲击能小，因此，附着至小直径的色调剂的脂肪酸金属颗粒的量与大直径的色调剂的情况下相比较少。同时，当使用诸如能够施加高机械负荷的NOBILTA等装置外添脂肪酸金属盐颗粒时，例如，冲击能极大增加。因此，由于施加能够使脂肪酸金属盐颗粒充分附着至小直径的色调剂颗粒的机械负荷，可以控制脂肪酸金属盐颗粒以基本上均匀的状态分散和附着，而与色调剂颗粒的粒径无关，并且可以将粒径等于或小于体积平均粒径的色调剂颗粒相对于全部色调剂颗粒的比例设定为40数量％～70数量％。

脂肪酸锌颗粒的数量平均粒径优选等于或小于1.5μm，因为容易防止色调剂成膜。当脂肪酸锌颗粒的数量平均粒径优选等于或小于1.5μm时，附着至色调剂颗粒表面的凸部的脂肪酸锌颗粒难以游离，在脂肪酸金属盐颗粒接近清洁部之前色调剂颗粒游离的可能性降低。因此，防止在色调剂堤坝中游离的脂肪酸金属盐颗粒的不足。即，脂肪酸金属盐颗粒与色调剂颗粒一起移动，直到脂肪酸金属盐颗粒接近清洁部，并且通过受到由清洁刮板部产生的应力而适当地游离。因此，即使当小直径的色调剂颗粒以高比例接近清洁部时，也容易提高色调剂堤坝的强度。防止了小直径的色调剂颗粒的通过(特别是凝集的小直径的色调剂颗粒的通过)，并且难以发生色调剂成膜。结果，防止了条纹状图像缺陷的形成。

优选将色调剂颗粒的长轴r1和短轴r2之比(r2/r1)设定为0.5～0.9，因为容易防止色调剂成膜。当所述比例(r2/r1)等于或小于0.9时，防止了色调剂堤坝中色调剂颗粒的碰撞从而使色调剂颗粒致密填充，并且容易防止脂肪酸锌颗粒附着至色调剂颗粒以致被覆在其上。因此，防止了脂肪酸锌颗粒的游离性的劣化，并且防止了色调剂堤坝中游离的脂肪酸锌颗粒的不足。同时，当所述比例(r2/r1)等于或大于0.5时，色调剂颗粒扁平化，防止了色调剂堤坝的强度降低。因此，当所述比例(r2/r1)为0.5～0.9时，即使当小直径的色调剂颗粒以高比例接近清洁部时，也容易提高色调剂堤坝的强度。防止了小直径的色调剂颗粒的通过(特别是凝集的小直径的色调剂颗粒的通过)，难以发生色调剂成膜。结果，防止了条纹状图像缺陷的形成。

色调剂的制备方法

接下来，会描述示例性实施方式的色调剂的制备方法。

必要时，在制备色调剂颗粒之后通过对色调剂颗粒外添外添剂而获得示例性实施方式的色调剂。

可以通过干式制备方法(例如混炼粉碎法)和湿式制备方法(例如凝集聚结法、悬浮聚合法或溶解悬浮法)中的任一种来制备色调剂颗粒。色调剂颗粒的制备方法不限于这些制备方法，且采用已知的制备方法。

其中，优选通过凝集聚结法来获得色调剂颗粒。

具体而言，例如，当使用凝集聚结法制造色调剂颗粒时，色调剂颗粒通过以下工序制造：制备其中分散有作为粘合剂树脂的树脂颗粒的树脂颗粒分散液(树脂颗粒分散液制备工序)；通过使树脂颗粒分散液中(必要时在与其他颗粒分散液混合后的分散液中)的树脂颗粒(和必要时的其他颗粒)凝集而形成凝集颗粒(凝集颗粒形成工序)；和通过加热其中分散有凝集颗粒的凝集颗粒分散液以使凝集颗粒聚结由此形成色调剂颗粒(凝集聚结工序)。

下面会详细描述各工序。

在以下描述中，将描述获得含有着色剂和防粘剂的色调剂颗粒的方法，但是着色剂和防粘剂根据需要而使用。可以使用除着色剂和防粘剂以外的其它添加剂。

树脂颗粒分散液制备工序

首先，例如，与其中分散有作为粘合剂树脂的树脂颗粒的树脂颗粒分散液一起，制备其中分散有着色剂的着色剂颗粒分散液和妻子分散有防粘剂的防粘剂分散液。

此处，树脂颗粒分散液例如通过经由表面活性剂将树脂颗粒分散在分散介质中而制备。

用于树脂颗粒分散液中的分散介质的实例包括水性介质。

水性介质的实例包括如蒸馏水和离子交换水等水，和醇等。它们可以单独使用可以单独使用或组合使用其两种以上。

表面活性剂的实例包括：阴离子表面活性剂，如硫酸酯盐、磺酸盐、磷酸酯和皂类阴离子表面活性剂；阳离子表面活性剂，如胺盐和季铵盐阳离子表面活性剂；和非离子表面活性剂，如聚乙二醇、烷基酚氧化乙烯加合物和多元醇非离子表面活性剂。其中，特别使用阴离子表面活性剂和阳离子表面活性剂。非离子表面活性剂可以与阴离子表面活性剂或阳离子表面活性剂组合使用。

所述表面活性剂可以单独使用或组合使用其两种以上。

对于树脂颗粒分散液，作为将树脂颗粒分散在分散介质中的方法，可例举使用例如旋转剪切型均化器或者具有介质的球磨机、砂磨机或戴诺磨的常见分散法。取决于树脂颗粒的种类，可以使用例如转相乳化法将树脂颗粒分散在树脂颗粒分散液中。

转相乳化法包括：将被分散的树脂溶解在能够溶解该树脂的疏水性有机溶剂中；通过向有机连续相(O相)添加碱以进行中和；和通过放入水性介质(W相)以将树脂由W/O转化为O/W(所谓的转相)，从而形成为非连续相，由此使树脂可以以颗粒的形式分散在水性介质中。

分散在树脂颗粒分散液中的树脂颗粒的体积平均粒径优选例如为0.01μm～1μm，更优选为0.08μm～0.8μm，还更优选为0.1μm～0.6μm。

对于体积平均粒径，基于使用通过激光衍射型粒径分布测定装置(例如Horiba,Ltd.制造的LA-700)的测定而获得的粒径分布划分的粒径范围(区段)，从最小直径侧起根据体积绘制累积分布，并将相对于全部颗粒的累积百分比达到50％时的粒径测定为体积平均粒径D50v。其它分散液中颗粒的体积平均粒径也以同样的方式测定。

包含在树脂颗粒分散液中的树脂颗粒的含量例如优选为5重量％～50重量％，且更优选为10重量％～40重量％。

例如，可以以与树脂颗粒分散液中相同的方式，制备着色剂颗粒分散液和防粘剂颗粒分散液。即，在颗粒的体积平均粒径、分散介质、分散方法和颗粒含量方面，树脂颗粒分散液中的颗粒与分散在着色剂颗粒分散液中的着色剂颗粒和分散在防粘剂颗粒分散液中的防粘剂颗粒相同。

凝集颗粒形成工序

接下来，将着色剂颗粒分散液和防粘剂分散液与树脂颗粒分散液混合。

然后，在混合分散液中，树脂颗粒、着色剂颗粒和防粘剂颗粒杂凝集，由此形成凝集颗粒，其直径接近目标色调剂颗粒直径，并且包含树脂颗粒、着色剂颗粒和防粘剂颗粒。

具体而言，例如，将凝集剂添加至混合分散液，并将混合分散液的pH调节至酸性(例如，pH为2～5)。根据需要，添加分散稳定剂。随后，将混合分散液加热至树脂颗粒的玻璃化转变温度的温度(具体而言，从比树脂颗粒的玻璃化转变温度低30℃的温度至比玻璃化转变温度低10℃的温度)，以使分散在混合分散液中的颗粒凝集，由此形成凝集颗粒。

在凝集颗粒形成工序中，例如，在使用旋转剪切型均化器搅拌分散液混合物的同时于室温(例如，25℃)添加凝集剂，并将分散液混合物的pH调节至酸性(例如，pH为2～5)，根据需要，可以添加分散稳定剂，随后可以进行加热。

凝集剂的实例包括具有极性与添加至混合分散液的用作分散剂的表面活性剂的极性相反的表面活性剂，例如无机金属盐和二价以上金属络合物。特别是，当使用金属络合物作为凝集剂时，所使用的表面活性剂的量降低，并且带电性质得到提高。

根据需要，可以使用添加剂来与凝集剂中的金属离子形成络合物或类似键。优选使用螯合剂作为该添加剂。

无机金属盐的实例包括：金属盐，如氯化钙、硝酸钙、氯化钡、氯化镁、氯化锌、氯化铝和硫酸铝；和无机金属盐聚合物，如聚氯化铝、聚氢氧化铝和多硫化钙。

可以使用水溶性螯合剂作为螯合剂。螯合剂的实例包括：羟基羧酸，如酒石酸、柠檬酸和葡糖酸；亚氨基二乙酸(IDA)；次氮基三乙酸(NTA)；和乙二胺四乙酸(EDTA)。

相对于100重量份树脂颗粒，螯合剂的添加量优选为0.01重量份～5.0重量份，更优选为0.1重量份～小于3.0重量份。

聚结工序

接下来，通过将其中分散有凝集颗粒的凝集颗粒分散液加热至等于或高于树脂颗粒的玻璃化转变温度(例如，比树脂颗粒的玻璃化转变温度高10℃～30℃的温度)使凝集颗粒聚结，形成色调剂颗粒。

通过上述工序获得色调剂颗粒。

在获得其中分散有凝集颗粒的凝集颗粒分散液后，可以通过以下工序制造色调剂颗粒：进一步混合其中分散有树脂颗粒的树脂颗粒分散液与凝集颗粒分散液；以进行凝集从而使树脂颗粒进一步附着在凝集颗粒表面上，由此形成第二凝集颗粒；和加热其中分散有第二凝集颗粒的第二凝集颗粒分散液，由此形成具有芯/壳结构的色调剂颗粒。

在聚结工序完成之后，如本领域中所知，对形成于溶液中的色调剂颗粒进行洗涤工序、固液分离工序和干燥工序，由此获得干燥的色调剂颗粒。

在洗涤工序中，从带电性的观点出发，充分进行使用离子交换水的置换洗涤。此外，固液分离工序没有特别限制，不过从生产率的观点出发，优选进行抽滤或压滤等。干燥工序的方法没有特别限制，不过从生产率的观点出发，优选进行冷冻干燥、闪速喷射干燥、流化干燥或振动式流化干燥来进行。

然后，示例性实施方式的色调剂通过例如向所获得的干燥色调剂颗粒中添加外添剂并将材料混合而制备。所述混合可以通过使用例如V型混合器、亨舍尔混合器和Lodige混合器等进行。此外，根据需要，可以通过使用振动分级器或风力分级器等除去粗色调剂颗粒。

静电荷图像显影剂

示例性实施方式的静电荷图像显影剂是包含本示例性实施方式的色调剂和载体的双成分显影剂。

载体

作为载体，使用含有磁性颗粒和被覆在磁性颗粒表面上的树脂被覆层的载体。

磁性颗粒

磁性颗粒的实例包括磁性金属颗粒(例如、铁、钢、镍或钴的颗粒)、磁性氧化物颗粒(例如，铁氧体或磁铁矿的颗粒)和通过将这些颗粒分散在树脂中而获得的分散型树脂颗粒。此外，也使用通过使树脂渗透到多孔磁性颗粒中而获得的颗粒作为磁性颗粒。

其中，优选铁氧体颗粒作为磁性颗粒。作为铁氧体颗粒，例如可以使用由下式表示的铁氧体颗粒。

式：(MO)_x(Fe₂O₃)_Y

式中，Y表示2.1～2.4的值，X表示3-Y的值。M表示金属元素，并且至少含有Mn作为金属元素。

M含有Mn作为主要成分，并且可以使用选自由Li、Ca、Sr、Sn、Cu、Zn、Ba、Mg和Ti组成的组(从环境方面出发优选由Li、Ca、Sr、Mg和Ti组成的组)中的至少一种的组合。

磁性颗粒通过磁性造粒和烧结获得，并且可以将磁性材料粉碎作为其预处理。粉碎方法没有特别限制，使用公知的粉碎方法，具体而言，例如，使用乳钵、球磨机或喷磨机。

此处，包含在作为磁性颗粒的分散型树脂颗粒中的树脂没有特别限制，其实例包括苯乙烯树脂、丙烯酸类树脂、酚醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂和硅酮树脂。根据目的，诸如电荷控制剂或含氟颗粒等其它成分可以进一步包含在作为磁性颗粒的分散型树脂颗粒中。

在磁性颗粒中，从防止起雾发生的观点出发，优选表面的关于粗糙度的平均宽度Sm满足关系1.0μm≤Sm≤3.5μm，表面的算术表面粗糙度Ra满足关系0.2μm≤Ra≤0.7μm。在磁性颗粒中，从防止起雾发生的观点出发，优选表面的关于粗糙度的平均宽度Sm满足关系2.0μm≤Sm≤3.0，表面的算术表面粗糙度Ra满足关系0.4μm≤Ra≤0.5μm。

当磁性颗粒表面的关于粗糙度的平均宽度Sm等于或大于1.0μm并且其算术表面粗糙度Ra等于或大于0.2μm时，磁性颗粒表面的突起部(凸部)具有合适的尺寸，并且当形成树脂被覆层时，树脂被覆层的表面(在露出磁性颗粒的情况下，露出部)容易具有点状，而不是面状。同时，当关于粗糙度的平均宽度Sm等于或小于3.5μm并且算术表面粗糙度Ra等于或小于0.7μm时，防止树脂被覆层的表面(在露出磁性颗粒的情况下，露出部)的过大尺寸的突起部。因此，通过在树脂被覆层的表面(在露出磁性颗粒的情况下，露出部)上使用合适尺寸的突起部(凸部)，当脂肪酸金属盐颗粒和载体因机械负荷导致相互接触时，容易发生脂肪酸金属盐颗粒的劈开。结果，在载体表面(树脂被覆层的表面)上容易形成脂肪酸金属盐的被覆膜，并容易防止起雾的发生。

磁性颗粒的体积平均粒径可以例如为10μm～500μm，优选20μm～100μm，更优选25μm～60μm。

磁性颗粒的表面的关于粗糙度的平均宽度Sm、表面的算术表面粗糙度Ra和体积平均粒径D50v是通过下述方法测定的值。

首先，除去作为测定对象的载体的被覆树脂。其具体方法如下。

将20g载体放入100ml甲苯中。在40kHz的条件下对其发射超声波30秒。使用根据粒径选择的滤纸分离磁性颗粒和树脂溶液。使20ml甲苯从上部流过残留在滤纸中的磁性颗粒并洗涤。然后，收集残留在滤纸中的磁性颗粒。将收集的磁性颗粒以相同的方式放入100ml甲苯中，并在40kHz的条件下对其发射超声波30秒。以与上述相同的方式将磁性颗粒过滤，通过20ml甲苯洗涤，并收集。该操作进行总共10次。将最后收集的磁性颗粒干燥。

对于收集的磁性颗粒，测定表面的关于粗糙度的平均宽度Sm、算术表面粗糙度Ra和体积平均粒径D50v。在其中作为测定对象的磁性颗粒可以被单独测定的情况下，也单独测定磁性颗粒。

在测定磁性颗粒的表面的关于粗糙度的平均宽度Sm和算术表面粗糙度Ra时，使用下述方法：对于50个磁性颗粒，使用超深度彩色3D形状测定显微镜(VK-9500，由KeyenceCorporation制造)，以3000倍放大率进行表面换算而确定值。

对于表面的关于粗糙度的平均宽度Sm，从观察到的磁性颗粒表面的三维形状确定粗糙度曲线，从粗糙度曲线与平均线交叉的交点确定凸部和凹部一个周期的间隔的平均值。确定Sm值时的基准长为10μm，截止值为0.08mm。

算术平均粗糙度Ra通过下述确定：确定粗糙度曲线，将该粗糙度曲线的测定值和平均值之间的偏差的绝对值相加。确定Ra值时的基准长为10μm，截止值为0.08mm。

Sm值和Ra值的测定基于JIS B0601(1994)进行。

使用激光衍射型粒径分布测定装置“LA-700(由Horiba,Ltd.制造)”测定磁性颗粒的体积平均粒径。

制备磁性颗粒过程中粉碎颗粒等的粒径也以与上述相同的方式测定。

磁性颗粒的制备方法没有特别限制，并且磁性颗粒例如可以如下所述制备。

磁性颗粒例如可以通过以下(A)～(E)的组合而合适地制备。

(A)烧制前进行临时烧制。

(B)进一步进行粉碎，并从具有经调整的粉碎粒径的浆料进行造粒。

(C)使用SiO₂或SrCO₃等作为表面调整剂。

(D)调整烧制时的温度和氧浓度。

(E)在使通过烧制获得的磁性颗粒流动的同时施加温度。

在于烧制前进行临时烧制之后，控制粉碎的粒径。进行造粒以获得具有所需粒径的粉碎材料，并测定体积平均粒径。通过在临时烧制后的粉碎粒径控制作为磁性颗粒的基础的晶界的尺寸。此外，使用SiO₂或SrCO₃等作为添加剂精细地调整表面的粗糙度并且获得BET比表面积。当添加SiO₂时，晶界的面积变大，可以将Sm向变大调整。SrCO₃起增加Ra的作用。

然后，进行烧制，调整温度和氧浓度，进行磁化以获得铁氧体。根据烧制温度和氧浓度调整整个晶界的尺寸。当烧制温度高时，Sm增加，当氧浓度高时，Ra容易增加。另外，烧制温度和氧浓度显著地影响电阻和磁化。随着温度增加以及氧浓度降低，磁化程度增加，电阻降低。

烧制结束并进行铁氧体化后，在不发生铁氧体化反应的温度下内部空隙的尺寸减少。因此，获得所需磁性颗粒。当在使颗粒流动的同时施加温度时，晶界之间的空隙尺寸变小，因此可以降低BET比表面积而无需改变Sm和Ra。

下面会描述磁性颗粒的制备方法的具体实例，但是对磁性颗粒的制备方法中的下述材料或数值无限制。

首先，将作为原料的金属氧化物或金属盐的粉末相互混合，并在900℃的温度进行预烧制。具体而言，使用回转窑在900℃的温度烧制作为原料的Fe₂O₃、MnO₂、SrCO₃和Mg(OH)₂的粉末的混合物，将金属氧化物设定为原料。接下来，向所获得的烧制材料添加聚乙烯醇、水、表面活性剂和消泡剂，通过湿式球磨机粉碎，直到平均粒径变为2.0μm。然后，使用喷雾干燥器使粉碎材料成为液滴状态，以进行干燥。使用回转窑在950℃的温度将干燥颗粒再次烧制，在高温除去所含有机材料。然后，在除去所含有机材料之后向干燥颗粒添加聚乙烯醇、水、表面活性剂和消泡剂，通过湿式球磨机粉碎，直到平均粒径变为5.6μm。再次使用喷雾干燥器使粉碎材料成为液滴状态，以进行干燥。此时干燥颗粒的平均粒径设定为40μm。使用回转窑在1300℃的温度烧制干燥颗粒。然后，对烧制材料，进行破碎工序和分级工序，获得平均粒径为35μm的铁氧体颗粒。

被覆树脂

被覆树脂的实例包括：丙烯酸类树脂、聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯腈树脂、聚乙酸乙烯酯树脂、聚乙烯醇树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚氯乙烯树脂、聚乙烯基咔唑树脂、聚乙烯基醚树脂、聚乙烯基酮树脂、氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸共聚物、包含有机硅氧烷键的直链聚硅氧烷树脂或其改性物树脂、氟树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚碳酸酯树脂、酚醛树脂、氨基树脂、三聚氰胺树脂、苯胍胺树脂、脲树脂和酰胺树脂以及环氧树脂。

在被覆层中，可以含有树脂颗粒以控制带电，或者可以含有导电性颗粒以控制电阻。被覆层可以含有其它添加剂。

树脂颗粒没有特别限制，优选具有电荷控制性的树脂颗粒，其实例包括三聚氰胺树脂颗粒、脲树脂颗粒、氨基甲酸酯树脂颗粒、聚酯树脂颗粒和丙烯酸类树脂颗粒。

导电性颗粒的实例包括：炭黑、各种金属粉末和金属氧化物(例如氧化钛、氧化锡、磁铁矿和铁氧体)。这些可以单独使用或组合使用其两种以上。其中，从生产稳定性、成本和导电性的有效观点出发，优选炭黑颗粒。炭黑的种类没有特别限制，从优良的生产稳定性的观点出发，优选DBP吸油量为50ml/100g～250ml/100g的炭黑。

使用下述被覆方法来将磁性颗粒的表面用被覆树脂层被覆，所述被覆方法使用在合适的溶剂中溶解被覆树脂和必要时的各种添加剂的被覆层形成用溶液。所述溶剂没有特别限制，可以考虑要使用的被覆树脂和被覆适合性等而选择。

树脂被覆方法的具体实例包括：将磁性颗粒浸渍在被覆层形成用溶液中的浸渍法；将被覆层形成用溶液喷射至芯材表面的喷射法；将被覆层形成用溶液以通过流动空气使磁性颗粒漂浮的状态喷射的流化床法；和在混炼涂布机中将载体的磁性颗粒与被覆层形成用溶液相互混合并除去溶剂的混炼涂布机法。

此处，相对于树脂被覆层的磁性颗粒，被覆树脂层的被覆量可以例如为等于或大于0.5重量％(优选0.7重量％～6重量％，更优选1.0重量％～5.0重量％)。

当相对于磁性颗粒的被覆树脂层的被覆量等于或小于6重量％时，载体的表面形状容易保持为磁性颗粒的表面形状(表面的关于粗糙度的平均宽度Sm和表面的算术表面粗糙度)。

此处，被覆量如下确定。

在溶剂可溶性被覆树脂的情况下，将称取的载体溶解在可溶性溶剂(例如甲苯)中，使磁性颗粒保持在磁体中，将使被覆树脂溶解而获得的溶液进行洗涤。将该操作重复数次，从而使除去被覆树脂的磁性颗粒残留。将磁性颗粒干燥，测定其重量，将差除以载体量，以计算被覆量。

具体而言，测定20.0g载体，将其放入烧杯，向其添加100g甲苯并使用搅拌桨搅拌10分钟。通过将磁体附着至烧杯底部，在不使磁性颗粒流动的同时使甲苯流动。将该操作重复4次，将洗涤后的烧杯干燥。测定干燥磁性颗粒的量，通过表达式：[(载体量–洗涤过的磁性颗粒的量)/载体量]计算被覆量。

同时，在水不溶性被覆树脂的情况下，使用Rigaku Corporation制造的THERMOPLUS EVOII微分热重分析仪TG 8120，在氮气气氛下于室温(25℃)～1,000℃的范围进行加热，从其重量减少计算被覆量。

双成分显影剂中色调剂与载体的混合比(重量比)优选为1:100～30:100，更优选3:100～20:100(色调剂:载体)。

图像形成装置和图像形成方法

将描述本示例性实施方式的图像形成装置和图像形成方法。

本示例性实施方式的图像形成装置设置有：图像保持部件；充电单元，其对图像保持部件的表面充电；静电荷图像形成单元，其在所述图像保持部件的经充电表面上形成静电荷图像；显影单元，其包含静电荷图像显影剂且利用所述静电荷图像显影剂使形成在所述图像保持部件的表面上的所述静电荷图像显影为色调剂图像；转印单元，其将形成于所述图像保持部件表面上的所述色调剂图像转印至记录介质的表面；和定影单元，其使转印至所述记录介质表面上的所述色调剂图像定影。作为静电荷图像显影剂，应用本示例性实施方式的静电荷图像显影剂。

在本示例性实施方式的图像形成装置中，进行图像形成方法(本示例性实施方式的图像形成方法)，该方法包括：对图像保持部件的表面充电；在所述图像保持部件的经充电表面上形成静电荷图像；利用本示例性实施方式的静电荷图像显影剂使形成在所述图像保持部件的表面上的所述静电荷图像显影为色调剂图像；将形成于所述图像保持部件表面上的所述色调剂图像转印至记录介质的表面；和使转印至所述记录介质表面的所述色调剂图像定影。

作为本示例性实施方式的图像形成装置，应用已知的图像形成装置，如直接转印型装置，所述装置将形成于图像保持部件表面上的色调剂图像直接转印至记录介质上；中间转印型装置，所述装置将形成于图像保持部件表面上的色调剂图像一次转印至中间转印部件表面上，并将转印至中间转印部件表面上的色调剂图像二次转印至记录介质的表面上；设置有清洁单元的装置，所述清洁单元在色调剂图像转印后在充电前清洁图像保持部件的表面；和设置有除电单元的装置，所述除电单元在色调剂图像转印后充电前使用除电光照射图像保持部件表面以除电。

在中间转印型装置的情况下，转印单元构造成例如具有：中间转印部件，其具有要转印上色调剂图像的表面；一次转印单元，其将形成于图像保持部件表面上的色调剂图像一次转印至中间转印部件的表面上；和二次转印单元，其将转印至中间转印部件表面上的色调剂图像二次转印至记录介质的表面上。

在本示例性实施方式的图像形成装置中，例如，包括显影单元的部分可以具有能够在图像形成装置上装卸的盒结构(处理盒)。作为处理盒，适合使用容纳有本示例性实施方式的静电荷图像显影剂并设置有显影单元的处理盒。

下面，将显示本示例性实施方式的图像形成装置的实例。但是，图像形成装置不限于此。将描述附图中所示的主要部分，对于其它部分的描述将被省略。

图1是显示本示例性实施方式的图像形成装置的构造的示意图。

图1所示的图像形成装置设置有第一至第四电子照相图像形成单元10Y、10M、10C和10K(图像形成单元)，它们基于分色图像数据分别输出黄色(Y)、品红色(M)、青色(C)和黑色(K)图像。这些图像形成单元(下文中，也可简称为“单元”)10Y、10M、10C和10K沿水平方向以预定间隔并排排列。这些单元10Y、10M、10C和10K各自可以是能够在图像形成装置上装卸的处理盒。

作为中间转印部件的中间转印带20安装在图中单元10Y、10M、10C和10K的上方并延伸通过这些单元。中间转印带20缠绕在接触中间转印带20内表面的驱动辊22和支持辊24(二者在附图中的左侧和右侧彼此分开设置)上，并沿着从第一单元10Y至第四单元10K的方向行进。弹簧等(未示出)沿使支持辊24离开驱动辊22的方向挤压支持辊24，并对缠绕在这两个辊上的中间转印带20施加张力。另外，在中间转印带20的图像保持部件侧表面上设置与驱动辊22相对的中间转印部件清洁装置30。

单元10Y、10M、10C和10K的显影装置(显影单元)4Y、4M、4C和4K中供给有色调剂，其包括四种颜色的色调剂，即，分别包含于色调剂盒8Y、8M、8C和8K中的黄色色调剂、品红色色调剂、青色色调剂和黑色色调剂。

第一至至第四单元10Y、10M、10C和10K具有相同的构造，因此，此处将仅代表性地描述设置在中间转印带行进方向的上游侧、用于形成黄色图像的第一单元10Y。与第一单元10Y中相同的部分将以带有代替黄色(Y)的品红色(M)、青色(C)和黑色(K)的附图标记来指示，对第二至第四单元10M、10C和10K的描述将省略。

第一单元10Y具有充当图像保持部件的感光体1Y。在感光体1Y周围，依次排列有：充电辊(充电单元的实例)2Y，其将感光体1Y的表面充电至预定电势；曝光设备(静电荷图像形成单元的实例)3，其基于分色图像信号利用激光束3Y将经充电的表面曝光以形成静电荷图像；显影装置(显影单元的实例)4Y，其将带电的色调剂供给至静电荷图像以使静电荷图像显影；一次转印辊(一次转印单元的实例)5Y，其将显影的色调剂图像转印至中间转印带20上；和感光体清洁装置(清洁单元的实例)6Y，其除去在一次转印后残留在感光体1Y表面上的色调剂。

一次转印辊5Y位于中间转印带20的内侧并设置在与感光体1Y相对的位置。此外，施加一次转印偏压的偏压电源(未示出)分别连接于一次转印辊5Y、5M、5C和5K。在控制器(未示出)的控制下，各偏压电源改变施加于各一次转印辊的转印偏压。

下面描述第一单元10Y中形成黄色图像的操作。

首先，在操作之前，先通过充电辊2Y将感光体1Y的表面充电至-600V～-800V的电势。

感光体1Y通过在导电性基体(例如，20℃时的体积电阻率为1×10^-6Ωcm以下)上层压感光层而形成。该感光层通常具有高电阻(与常见树脂的电阻大致相同)，但具有下述性质：当施加激光束3Y时，被激光束照射的部分的比电阻会改变。因此，根据由控制器(未示出)发出的黄色图像数据，通过曝光装置3将激光束3Y输出至感光体1Y的经充电的表面。激光束3Y施加至感光体1Y表面上的感光层上，由此在感光体1Y的表面上形成黄色图像图案的静电荷图像。

静电荷图像是通过充电而形成在感光体1Y表面上的图像，并且是所谓的负潜像，其通过以下方式形成：对感光层施加激光束3Y，使得被照射部分的比电阻降低从而使电荷在感光体1Y的表面上流动，同时使电荷停留在未施加激光束3Y的部分上。

随着感光体1Y的行进，形成在感光体1Y上的静电荷图像转动至预定的显影位置。通过显影装置4Y使感光体1Y上的静电荷图像在显影位置可视化(显影)为色调剂图像。

显影装置4Y容纳有例如至少包含黄色色调剂和载体的静电荷图像显影剂。黄色色调剂在显影装置4Y中因受到搅拌而摩擦带电，从而具有与感光体1Y上的电荷相同极性(负极性)的电荷，并由此保持在显影剂辊(显影剂保持部件的实例)上。通过使感光体1Y的表面通过显影装置4Y，黄色色调剂静电附着于感光体1Y表面上已被除电的潜像部分上，由此用黄色色调剂使潜像显影。接下来，表面上形成有黄色色调剂图像的感光体1Y以预定速率继续行进，将感光体1Y上显影的色调剂图像输送至预定的一次转印位置。

当感光体1Y上的黄色色调剂图像传送至一次转印位置时，对一次转印辊5Y施加一次转印偏压，从感光体1Y指向一次转印辊5Y的静电力作用于色调剂图像，由此将感光体1Y上的色调剂图像转印至中间转印带20上。此时施加的转印偏压具有与色调剂极性(-)相反的极性(+)，并且，例如，由控制器(未示出)在第一单元10Y中控制为+10μA。

另一方面，感光体清洁装置6Y将残留在感光体1Y上的色调剂除去并收集。

以与第一单元的情况下相同的方式来控制施加于第二单元10M和后继单元的一次转印辊5M、5C和5K的一次转印偏压。

以此方式，在第一单元10Y中在其上转印了黄色色调剂图像的中间转印带20输送依次经过第二至第四单元10M、10C和10K，各颜色的色调剂图像以重叠的方式进行多重转印。

已通过第一至第四单元在其上多重转印有四种颜色的色调剂图像的中间转印带20到达二次转印部分，所述二次转印部分由中间转印带20、与中间转印带内表面接触的支持辊24和设置在中间转印带20的图像保持表面侧上的二次转印辊(二次转印单元的实例)26构成。同时，供给机构以预定的时机将记录纸(记录介质的实例)P供给至彼此接触的二次转印辊26和中间转印带20之间的间隙，并对支持辊24施加二次转印偏压。此时施加的转印偏压具有与色调剂极性(-)相同的极性(-)，并且从中间转印带20指向记录纸P的静电力作用于色调剂图像，由此将中间转印带20上的色调剂图像转印至记录纸P上。在此情况下，二次转印偏压根据由检测二次转印部分的电阻的电阻检测器(未示出)检测的电阻来确定，并且是电压控制的。

之后，将记录纸P供给至定影装置(定影单元的实例)28中的一对定影辊之间的挤压接触部分(咬合部分)，从而将色调剂图像定影至记录纸P，由此形成定影图像。

其上转印色调剂图像的记录介质P的实例包括用于电子照相复印机和打印机等中的普通纸。作为记录介质，除记录纸P外也可以举出OHP纸等。

为了进一步提高定影后图像表面的光滑性，记录纸P的表面优选是光滑的。例如，优选使用通过用树脂等涂布普通纸的表面而获得的涂布纸、用于印刷的艺术纸等。

已完成了彩色图像的定影的记录纸P被排至排出部分，一系列彩色图像形成操作结束。

处理盒/色调剂盒

将描述本示例性实施方式的处理盒。

本示例性实施方式的处理盒设置有显影单元，并且可以在图像形成装置上装卸，所述显影单元容纳有本示例性实施方式的静电荷图像显影剂，并使用该静电荷图像显影剂使形成于图像保持部件表面上的静电荷图像显影以形成色调剂图像。

本示例性实施方式的处理盒不限于上述构造，也可以被构造为包括显影装置，必要时还可包括选自诸如图像保持部件、充电单元、静电荷图像形成单元和转印单元等其它单元中的至少一种。

下面，将示出本示例性实施方式的处理盒的一个实例。但是，处理盒并不限于此。将描述附图中所示的主要部分，对其他部分的描述将省略。

图2是显示本示例性实施方式的处理盒的构造的示意图。

图2所示的处理盒200被形成为具有下述构造的盒：其中，感光体107(图像保持部件的实例)以及设置在感光体107周围的充电辊108(充电单元的实例)、显影装置111(显影单元的实例)和感光体清洁装置113(清洁单元的实例)利用例如设置有安装轨116和曝光用开口118的箱体117一体化结合并保持。

图2中，附图标记109表示曝光装置(静电荷图像形成单元的实例)，附图标记112表示转印装置(转印单元的实例)，附图标记115表示定影装置(定影单元的实例)，附图标记300表示记录纸(记录介质的实例)。

接下来，将描述本示例性实施方式的色调剂盒。

本示例性实施方式的色调剂盒容纳有本示例性实施方式的色调剂，并且能够在图像形成装置上装卸。色调剂盒包含补充用色调剂，补充用色调剂用于供给至设置在图像形成装置中的显影单元。色调剂盒可以具有容纳本示例性实施方式的色调剂的容器。

图1所示的图像形成装置具有下述构造：色调剂盒8Y、8M、8C和8K能够在其上装卸，并且显影装置4Y、4M、4C和4K分别通过色调剂供给管(未示出)与对应于各显影装置(颜色)的色调剂盒相连。另外，当包含于色调剂盒中的色调剂变少时，更换色调剂盒。

实施例

下面，将参照实施例和比较例更具体地描述示例性实施方式，但示例性实施方式不限于以下实施例。除非另外指出，否则“份”和“％”表示“重量份”和“重量”。

色调剂颗粒的制备

色调剂颗粒(1)

聚酯树脂分散液的制备

·乙二醇(由Wako Pure Chemical Industries,Ltd.制造)：37份

·新戊二醇(由Wako Pure Chemical Industries,Ltd.制造)：65份

·1,9-壬二醇(由Wako Pure Chemical Industries,Ltd.制造)：32份

·对苯二甲酸(由Wako Pure Chemical Industries,Ltd.制造)：96份

将上述单体放入烧瓶，用1小时加热至温度200℃，在确认反应体系被搅拌之后，向其中放入1.2份氧化二丁基锡。用6小时将温度从上述温度升高至240℃，同时馏除产生的水，在240℃进一步继续脱水缩合反应4小时，以获得酸值为9.4mgKOH/g、重量平均分子量为13,000且玻璃化转变温度为62℃的聚酯树脂A。

然后，将熔融状态的聚酯树脂A以100份/分钟的速率转移至CAVITRON CD1010(由Eurotec Ltd.制造)。将通过用离子交换水稀释试剂氨水而获得的浓度为0.37％的稀氨水放入单独准备的水性介质罐中，并在于120℃加热热交换器的同时，与聚酯树脂熔融材料同时以0.1升/分钟的速率转移至上述CAVITRON。CAVITRON在转子的旋转速率为60Hz、压力为5kg/cm²的条件下运行，获得非晶性聚酯树脂分散液，其中分散有体积平均粒径为160nm，固体含量30％，玻璃化转变温度为62℃，重量平均分子量Mw为13,000的树脂颗粒。

着色剂颗粒分散液的制备

·青色颜料(C.I.PIGMENT BLUE 15:3，由Dainichiseika Color&ChemicalsMfg.Co.,Ltd.制造)：10份

·阴离子表面活性剂(NEOGEN SC，由DKS Co.,Ltd.制造)：2份

·离子交换水：80份

将上述成分相互混合，通过使用高压冲击型分散机ULTIMIZER(HJP30006，由SUGINO MACHINE LIMITED制造)分散1小时，获得体积平均粒径为180nm并且固体含量为20％的着色剂颗粒分散液。

防粘剂颗粒分散液的制备

·石蜡(HNP9，由Nippon Seiro Co.,Ltd.制造)：50份

·阴离子表面活性剂(NEOGEN SC，由DKS Co.,Ltd.制造)：2份

·离子交换水：200份

将上述成分加热至120℃，使用由IKA Works,Inc制造的ULTRA TURRAX T50将其相互充分混合和分散。将混合物使用压力排出型均质器分散，获得体积平均粒径为200nm并且固体含量为20重量％的防粘剂颗粒分散液。

色调剂颗粒(1)的制备

·聚酯树脂颗粒分散液：200份

·着色剂颗粒分散液：25份

·防粘剂颗粒分散液：30份

·聚氯化铝：0.4份

·离子交换水：100份

将上述成分放入不锈钢烧瓶，通过使用由IKA Works,Inc制造的ULTRA TURRAX将其相互充分混合和分散。然后，在加热用油浴中于烧瓶中搅拌所述成分的同时，将混合物加热至48℃。将混合物在48℃保持30分钟，向其缓慢加入70份与上述相同的聚酯树脂。

然后，在使用浓度为0.5mol/L的氢氧化钠溶液将体系中的pH调整为8.0之后，将不锈钢烧瓶密封，将搅拌轴密封进行磁力密封，在继续搅拌的同时使温度升高至90℃并保持3小时。反应结束后，以2℃/分钟的降温速率将混合物冷却，过滤，用离子交换水充分洗涤，通过Nutsche型抽滤进行固液分离。此外，在30℃使用3L离子交换水再次将固形物分散，并以300rpm搅拌，洗涤15分钟。进一步重复该洗涤操作6次。当滤液的pH为7.54且电导率为6.5μS/cm时，使用5A号滤纸通过Nutsche型抽滤进行固液分离。接下来，继续真空干燥12小时，获得色调剂颗粒(1)。

色调剂颗粒(1)的体积平均粒径D50v为5.8μm，其SF1为130。

外添剂的制备

研磨剂颗粒的制备

研磨剂颗粒(Ab1)～(Ab3)

向偏钛酸浆料添加与氧化钛等摩尔量的氯化锶之后，以1L/分钟的流速使摩尔量为氧化钛的2倍的二氧化碳流动，并添加氨水。此时的pH值为8。将沉淀物用水洗涤，在110℃干燥24小时，在800℃烧结，机械粉碎，并分级，以制备由钛酸锶颗粒形成的研磨剂颗粒(Ab1)。通过调整粉碎条件和分级条件，制备由钛酸锶颗粒形成的研磨剂颗粒(Ab2)～(Ab3)。获得的研磨剂颗粒(Ab1)～(Ab3)的数量平均粒径如下。

·研磨剂颗粒(Ab1)：钛酸锶颗粒(数量平均粒径0.12μm)

·研磨剂颗粒(Ab2)：钛酸锶颗粒(数量平均粒径4.6μm)

·研磨剂颗粒(Ab3)：钛酸锶颗粒(数量平均粒径18.0μm)

脂肪酸金属盐颗粒的制备

脂肪酸金属盐颗粒(FM1)～(FM3)的制备

向10000份乙醇添加1422份硬脂酸，在75℃的溶液温度混合，向其缓慢加入507份氢氧化锌，在结束添加后搅拌混合1小时。其后，在20℃的溶液温度将产物冷却，过滤以除去乙醇和反应残留物，取出固体材料。使用加热型真空干燥机将固体材料在150℃干燥3小时。从干燥机取出固体材料，使其冷却，获得硬脂酸锌的固体材料。

将所获得的固体材料通过喷射磨粉碎，并通过弯头喷射分级器(由MATSUBOCorporation制造)分级，获得由硬脂酸锌颗粒形成的脂肪酸金属盐颗粒(FM1)。此外，通过调整粉碎条件和分级条件，获得由硬脂酸锌颗粒形成的脂肪酸金属盐颗粒(FM2)和(FM3)。获得的脂肪酸金属盐颗粒(FM1)～(FM3)的数量平均粒径如下。

·脂肪酸金属盐颗粒(FM1)：硬脂酸锌颗粒(数量平均粒径0.6μm)

·脂肪酸金属盐颗粒(FM2)：硬脂酸锌颗粒(数量平均粒径2.0μm)

·脂肪酸金属盐颗粒(FM3)：硬脂酸锌颗粒(数量平均粒径4.2μm)

脂肪酸金属盐颗粒(FM4)的制备

向10000份乙醇添加1001份月桂酸，在75℃的溶液温度混合，向其缓慢加入507份氢氧化锌，在结束添加后搅拌混合1小时。其后，在20℃的溶液温度将产物冷却，过滤以除去乙醇和反应残留物，使用加热型真空干燥机将固体材料在150℃干燥3小时。从干燥机取出固体材料，使其冷却，获得月桂酸锌的固体材料。

将所获得的固体材料通过喷射磨粉碎，并通过弯头喷射分级器(由MATSUBOCorporation制造)分级，获得数量平均粒径为1.5μm的由月桂酸锌颗粒形成的脂肪酸金属盐颗粒(FM4)。

载体的制备

磁性颗粒的制备

磁性颗粒(1)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加6.6重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合5小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为1.4μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为1％的氧氮混合气氛下在1100℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和900℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(1)。磁性颗粒(1)的体积平均粒径D50v(下面也称为“D50v”)为35μm，表面的关于粗糙度的平均宽度Sm(下面也称为“Sm”)为2.5，表面的算术表面粗糙度Ra(下面也称为“Ra”)为0.4。

磁性颗粒(2)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加6.6重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合6小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为1.2μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为1.2％的氧氮混合气氛下在1170℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和900℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(2)。磁性颗粒(2)的D50v为35μm，Sm为1.0，Ra为0.5。

磁性颗粒(3)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加6.6重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合3小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为2.2μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为1.5％的氧氮混合气氛下在1120℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和920℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(3)。磁性颗粒(3)的D50v为35μm，Sm为3.5，Ra为0.6。

磁性颗粒(4)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加7重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合5小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为1.4μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为0.8％的氧氮混合气氛下在1100℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和890℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(4)。磁性颗粒(4)的D50v为35μm，Sm为2.5，Ra为0.2。

磁性颗粒(5)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加6重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合3.5小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为1.8μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为1.5％的氧氮混合气氛下在1170℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和900℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(5)。磁性颗粒(5)的D50v为35μm，Sm为2.5，Ra为0.7。

磁性颗粒(6)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加7.6重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合7小时。

所获得的粉碎产物的体积平均粒径为1.0μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为0.8％的氧氮混合气氛下在1050℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和920℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(6)。磁性颗粒(6)的D50v为35μm，Sm为0.8，Ra为0.4。

磁性颗粒(7)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加5.4重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合3小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为2.3μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为1.5％的氧氮混合气氛下在1120℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和900℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(7)。磁性颗粒(7)的D50v为35μm，Sm为3.8，Ra为0.6。

磁性颗粒(8)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其中添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加6.9重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合5小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为1.4μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为0.7％的氧氮混合气氛下在1160℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和920℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(8)。磁性颗粒(8)的D50v为35μm，Sm为2.3，Ra为0.1。

磁性颗粒(9)

将1318重量份Fe₂O₃、586重量份Mn(OH)₂和96重量份Mg(OH)₂相互混合，向其添加分散剂、水和平均直径为1mm的氧化锆珠，通过砂磨机将混合物破碎使其相互混合。将氧化锆珠过滤，干燥，在20rpm和900℃的条件下通过回转窑获得混合氧化物。接下来，向混合物添加分散剂和水，向其进一步添加6重量份的聚乙烯醇，并通过湿式球磨机粉碎混合5.2小时。所获得的粉碎产物的体积平均粒径为1.4μm。然后，进行造粒和干燥，从而使通过喷雾干燥器干燥的颗粒的直径变为40μm。此外，在电炉中于氧浓度为1.5％的氧氮混合气氛下在1150℃进行烧制5小时。使所获得的颗粒进行破碎工序和分级工序，在15rpm和890℃的条件下通过回转窑加热2小时，以相同的方式进行分级工序，获得磁性颗粒(9)。磁性颗粒(9)的D50v为35μm，Sm为2.7，Ra为0.8。

涂布液的制备

涂布液(1)

甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸环己酯共聚物(95:5重量比/Mw 60,000)：36重量份

炭黑VXC 72(由Cabot Corporation制造)：4重量份

甲苯(由Wako Pure Chemical Industries,Ltd.制造)：500重量份

异丙醇(由Wako Pure Chemical Industries,Ltd.制造)：50重量份

将上述成分和玻璃珠(粒径：1mm，重量与甲苯相同)放入由Kansai Paint Co.,Ltd.制造的砂磨机中，以1200rpm的旋转速率搅拌30分钟，以制备固体含量为11％的涂布液1。

载体(1)～(9)

将2.0kg磁性颗粒(1)放入5L大小的真空脱气型混炼机中，然后在其中放入340g的涂布液1，在搅拌的同时在60℃于-200mmHg的减压下将混合物混合20分钟，然后通过升温和减压在90℃和-720mmHg下搅拌并干燥30分钟，获得载体(1)。

以与上述相同的方式获得载体(2)～(9)，不同之处在于使用磁性颗粒(2)～(9)代替磁性颗粒(1)。

实施例1

将0.3份脂肪酸金属盐颗粒(FM1)添加至100份色调剂颗粒(1)，使用NOBILTA(NOBILTA NOB130，由Hosokawa Micron Corporation制造)在间隙为0.3、旋转速率为2000rpm和搅拌时间为5分钟的条件下搅拌，从而将脂肪酸金属盐颗粒(FM1)外添至色调剂颗粒(1)。

将0.3份研磨剂颗粒(Ab1)和2.0份二氧化硅颗粒(A200，由Nippon Aerosilco.Ltd.制造)添加至外添有脂肪酸金属盐颗粒(FM1)的色调剂颗粒(1)，使用亨舍尔混合器在2000rpm使这些相互混合3分钟以获得色调剂。

将所获得的色调剂(1)和载体(1)以色调剂：载体＝5:95的比例(重量比)放入V型共混机中，搅拌20分钟，以获得显影剂。

实施例2～14和比较例1～6

以与实施例1相同的方式获得色调剂和显影剂，不同之处在于根据表1改变脂肪酸金属盐颗粒的种类和添加量，NOBILTA进行的搅拌条件，研磨剂颗粒的种类和添加量，以及载体的种类。

性质的测定

关于所获得显影剂的色调剂，根据上述方法测定附着有脂肪酸金属盐的色调剂颗粒的比例和脂肪酸金属盐颗粒的强附着比例。

评价

使用在各实例中获得的显影剂进行色条和起雾的评价。结果示于表1中。

色条的评价

色条的评价如下进行。

将所获得的显影剂保持在低温低湿度(10℃和15％RH)环境下1天。

其后，将图像形成装置“700DIGITAL COLOR PRESS(由富士施乐株式会社制造)”的显影装置填充上显影剂，并在高温高湿度(28.5℃和85％RH)环境下在100,000张A4尺寸纸上印刷图像浓度(面积覆盖率)为1％的图像。

对于在从第99,901张纸至第100,000张纸的100张纸上的印刷图像，目视观察色条的形成，并且将其上引起色条的纸的张数计数。

评价标准如下。可接受的评价结果是G1和G2。

评价标准

G1：无色条形成

G2：等于或小于5张纸上形成色条

G3：6张～10张纸上形成色条

G4：等于或大于11张纸上形成色条

起雾

起雾的评价如下进行。

将图像形成装置“700DIGITAL COLOR PRESS(由富士施乐株式会社制造)”的显影装置填充上所获得的显影剂，并保持在低温低湿度(10℃和15％RH)环境下1天。其后，在低温低湿度(10℃和15％RH)环境下在100,000张A4尺寸纸上印刷图像浓度(面积覆盖率)为40％的图像。

然后，将图像形成装置保持在高温高湿度(28.5℃和85％RH)环境下1天。其后，在10,000张A4尺寸纸上印刷图像浓度(面积覆盖率)为40％的图像。

对于在印刷的第10,000张纸上的背景部(非图像部)，通过使用图像浓度计X-RITE938(由X-Rite,Inc.制造)测定起雾浓度。

评价标准如下。可接受的评价结果是G1和G2。

评价标准

G1：起雾浓度小于0.2，未目视观察到部分起雾。

G2：起雾浓度小于0.2，但是目视观察到轻微的起雾。

G3：起雾浓度小于0.2，但是目视观察到部分起雾。

G4：起雾浓度等于或大于0.2。

从上述结果发现，在实施例中，与比较例相比，当在低温低湿度环境下连续印刷高图像浓度的图像之后在高温高湿度环境下印刷图像时，防止了起雾的发生。

此外，发现，在实施例中，防止了由诸如充电单元产生的放电产物等附着物引起的色条的形成。

提供对本发明的实施方式的前述描述是为了说明和描述的目的。并非试图穷尽或将本发明限制于所披露的精确形式。显然，许多改进和变化对于本领域技术人员是显而易见的。选择并描述所述实施方式是为了能够最好地解释本发明的原理及其实际用途，由此使得本领域的其它技术人员能够理解适用于预计的特定用途的本发明的各种实施方式和各种改进方案。本发明的范围应由所附权利要求及其等同物所限定。

Claims (8)

1.一种静电荷图像显影剂，其包含：

静电荷图像显影用色调剂；和

含有磁性颗粒和被覆在所述磁性颗粒表面上的树脂被覆层的载体，

其中，所述静电荷图像显影用色调剂包含：

色调剂颗粒；

研磨剂颗粒，所述研磨剂颗粒为无机颗粒；和

脂肪酸金属盐颗粒，

其中，相对于附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒，强附着至所述色调剂颗粒表面的所述脂肪酸金属盐颗粒的比例为等于或大于50数量％，

其中，所述脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径为1.0μm～3.0μm，

其中，强附着比例通过以下方法测定：

将10g色调剂分散在40ml具有0.2重量％表面活性剂的水溶液中，将分散液以500rpm搅拌30秒，将混合物以10,000rpm离心2分钟以除去上清液，然后在25℃进行干燥24小时，从而获得进行过第一预处理的色调剂；

将10g进行过第一预处理的色调剂分散在40ml具有0.2重量％表面活性剂的水溶液中，以60W的输出和20kHz的频率对分散液进行超声振动1小时，其后，将混合物以10,000rpm离心2分钟以除去上清液，然后在25℃进行干燥24小时，从而获得进行过第二预处理的色调剂；

将进行过第一预处理的色调剂和进行过第二预处理的色调剂进行荧光X射线测定，以测定脂肪酸金属盐颗粒中含有的金属元素的净强度，通过下式确定强附着比例：进行过第二预处理的色调剂的净强度/进行过第一预处理的色调剂的净强度×100。

2.如权利要求1所述的静电荷图像显影剂，

其中，所述磁性颗粒表面的关于粗糙度的平均宽度Sm为1.0μm～3.5μm，算术表面粗糙度Ra为0.2μm～0.7μm。

3.如权利要求1所述的静电荷图像显影剂，

其中，所述脂肪酸金属盐颗粒的数量平均粒径D_f与所述色调剂颗粒的体积平均粒径D_t之比(D_f/D_t)为0.05～1.0。

4.如权利要求1所述的静电荷图像显影剂，

其中，相对于所述色调剂颗粒全体，表面附着有所述脂肪酸金属盐颗粒的色调剂颗粒的比例为30数量％～90数量％。

5.如权利要求1所述的静电荷图像显影剂，

其中，所述研磨剂颗粒的数量平均粒径为3μm～7μm。

6.如权利要求1所述的静电荷图像显影剂，

其中，所述脂肪酸金属盐颗粒与研磨剂颗粒的重量比为1:40～20:1。

7.如权利要求1所述的静电荷图像显影剂，

其中，所述研磨剂颗粒选自由氧化铈、氧化镁、氧化铝、氧化锌、氧化锆、碳化硅、氮化硼、焦磷酸钙、碳酸钙、碳酸钡、钛酸钡、钛酸镁、钛酸钙和钛酸锶组成的组。

8.一种处理盒，其容纳有权利要求1～7中任一项所述的静电荷图像显影剂并设置有显影单元，

其中，所述处理盒能够在图像形成装置上装卸。

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