JP2007226054A - 画像形成方法および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】感光体やブレードの磨耗を抑制し、装置やプロセスカートリッジの寿命やメンテナンスサイクルを長くすると共に、画像形成時の像流れの発生を抑制する画像形成方法を提供する。
【解決手段】架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有する感光体３１を用い、ブレード３４２の感光体と当接する部分の材料が３．９２≦Ｍ≦２９．４２、０＜α≦０．２９４、Ｓ≧２５０を満たし、感光体と中間転写体との周速差の絶対値が０より大きく、感光体と中間転写体との当接部に研磨剤が存在する画像形成方法（但し、Ｍは１００％モジュラス、αは応力−歪曲線において歪量が１００％〜２００％の間における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝、ＳはＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸びを表す）
【選択図】図２

Description

本発明は、電子写真法による画像の形成を行う複写機等に利用できる画像形成方法およびこれを用いた画像形成装置に関するものである。

電子写真方式を用いた画像形成装置では、従来より定期的なメンテナンスが必要で、そのためのメンテナンスコストがユーザーの利用上、負担が大きく課題であった。また、環境対応の観点からも、画像形成装置やプロセスカートリッジの長寿命化が望まれている。
長寿命の画像形成装置やプロセスカートリッジを成立させるためには、磨耗型寿命の律速要因であるところの（１）像担持体を削れにくくすること、像担持体表面を摺擦する（２）ブレードが像担持体をいためないこと、同時に（３）ブレード自身が削れにくいことが必要である。
さらに、特に像担持体が削れにくいシステムの場合には、像担持体表面に電荷を付与する帯電手段からの放電による放電生成物に起因する高湿環境下の像流れが発生し易くなる。このため、共に耐摩耗性に優れた像担持体とクリーニングブレードとを組み合わせた長寿命の画像形成装置やプロセスカートリッジにおいては、像流れの発生を抑制することが重要な課題である。

この課題に対し、研磨領域をもつ中間転写体で劣化した像担持体表面を直接研磨する方式が提案されている（特許文献１参照）。この方式では、ベルト長が長くなるばかりか、研磨作用により像担持体表面をリフレッシュさせるため、像担持体表面の研磨量を制御することが困難であるだけでなく、経時的には中間転写体の研磨領域の研磨性能低下を抑えることが難しい。また、課題としている放電生成物だけを有効に除去する方法としては、十分とは言えない。
一方、現像同時クリーニング方式においてブレード摺擦部材を利用する場合に、ブレード摺擦部をトナーが通過するときに像担持体表面をリフレッシュする方式も提案されている（特許文献２参照）。この方式では、トナーのブレード通過が短時間であり、リフレッシュ効果が低く、トナーや添加剤による効果が十分発揮されないことに加え、ブレード端面の欠けや偏磨耗等の新たな課題が懸念される。
特開平４−３０５６６６号公報 特開２００２−８２５７３号公報

本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、像担持体およびクリーニングブレードの磨耗を抑制して、画像形成装置やプロセスカートリッジの寿命やメンテナンスサイクルを長くすると共に、画像形成時の像流れの発生を抑制することができる画像形成方法およびこれを用いた画像形成装置を提供することを課題とする。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有し、一方向に回転可能な像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像担持体表面に形成されたトナー像を、前記像担持体表面と当接し且つ回転可能な中間転写体表面に転写する転写工程と、前記トナー像を前記中間転写体に転写した後の前記像担持体表面をこれに当接するクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程とを含み、
前記クリーニングブレードの前記像担持体表面と当接する部分の材料が下式（１）〜（３）を満たし、
前記像担持体の周速と前記中間転写体の周速との差の絶対値が０より大きく、
少なくとも前記像担持体と前記中間転写体との当接部に研磨剤が存在することを特徴とする画像形成方法である。
・式（１） ３．９２≦Ｍ≦２９．４２
・式（２） ０＜α≦０．２９４
・式（３） Ｓ≧２５０
〔但し、式（１）〜（３）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％の間における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。〕

＜２＞
前記現像剤が前記トナーとキャリアとを含み、
前記キャリアが、樹脂マトリックスと該樹脂マトリックス中に分散する磁性体粉とを含むことを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。

＜３＞
前記研磨剤が酸化セリウムであることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。

＜４＞
前記クリーニング工程が、前記像担持体表面と前記クリーニングブレードとの当接部に前記研磨剤と潤滑剤とを介在させて行われ、且つ、前記潤滑剤がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。

＜５＞
前記クリーニングブレードの前記像担持体に対する垂直抗力が３５Ｎ／ｍ以上であることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。

＜６＞
架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有し、一方向に回転可能な像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像担持体表面に当接した状態で前記像担持体表面に転写されたトナー像がその表面に転写される回転可能な中間転写体と、前記像担持体表面に当接し且つ前記トナー像を前記中間転写体に転写した後の前記像担持体表面をクリーニングするクリーニングブレードとを含み、
前記クリーニングブレードの前記像担持体表面と当接する部分の材料が下式（４）〜（６）を満たし、
前記像担持体の周速と前記中間転写体の周速との差の絶対値が０より大きく、
少なくとも前記像担持体と前記中間転写体との当接部に研磨剤が存在することを特徴とする画像形成装置である。
・式（４） ３．９２≦Ｍ≦２９．４２
・式（５） ０＜α≦０．２９４
・式（６） Ｓ≧２５０
〔但し、式（４）〜（６）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％の間における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。〕

＜７＞
前記現像剤が前記トナーとキャリアとを含み、
前記キャリアが、樹脂マトリックスと該樹脂マトリックス中に分散する磁性体粉とを含むことを特徴とする＜６＞に記載の画像形成装置である。

＜８＞
前記研磨剤が酸化セリウムであることを特徴とする＜６＞に記載の画像形成装置である。

＜９＞
前記クリーニングが、前記像担持体表面と前記クリーニングブレードとの当接部に前記研磨剤と潤滑剤とを介在させて行われ、且つ、前記潤滑剤がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする＜６＞に記載の画像形成装置である。

＜１０＞
前記クリーニングブレードの前記像担持体に対する垂直抗力が３５Ｎ／ｍ以上であることを特徴とする＜６＞に記載の画像形成装置である。

＜１１＞
画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジを有し、前記プロセスカートリッジが、少なくとも前記像担持体および前記クリーニングブレードを含むことを特徴とする＜６＞に記載の画像形成装置である。

以上に説明したように本発明によれば、像担持体およびクリーニングブレードの磨耗を抑制して、画像形成装置やプロセスカートリッジの寿命やメンテナンスサイクルを長くすると共に、画像形成時の像流れの発生を抑制することができる画像形成方法およびこれを用いた画像形成装置を提供することができる。

本発明の画像形成方法は、架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有し、一方向に回転可能な像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像担持体表面に形成されたトナー像を、前記像担持体表面と当接し且つ回転可能な中間転写体表面に転写する転写工程と、前記トナー像を前記中間転写体に転写した後の前記像担持体表面をこれに当接するクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程とを含み、前記クリーニングブレードの前記像担持体表面と当接する部分の材料が下式（１）〜（３）を満たし、前記像担持体の周速と前記中間転写体の周速との差の絶対値が０より大きく、少なくとも前記像担持体と前記中間転写体との当接部に研磨剤が存在することを特徴とする。
・式（１） ３．９２≦Ｍ≦２９．４２
・式（２） ０＜α≦０．２９４
・式（３） Ｓ≧２５０
〔但し、式（１）〜（３）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％の間における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。〕

本発明に用いられる像担持体は、表面層が架橋構造を持つ樹脂を含むために、高強度であり、像担持体表面の機械的耐久性に優れ磨耗が起こりにくい。また、クリーニングブレードの像担持体表面と当接する部分の材料が式（１）〜（３）を満たす物性を有するため高硬度で且つ高い伸び特性を示し、耐磨耗性に優れると共に耐欠け性にも優れる。それゆえ長期に渡って優れたクリーニング性を維持できる。

このように、本発明の画像形成方法に用いられる像担持体およびクリーニングブレードは共に磨耗が起こりにくいため、長期に渡って使用しても像担持体やクリーニングブレードの性能劣化が起こりにくく画像形成装置やプロセスカートリッジの寿命やメンテナンスサイクルを長くすることができる。
なお、上述したような表面が高強度で磨耗しにくい像担持体を用いた場合には、像流れが発生し易くなるが、本発明では、像担持体と中間転写体との周速に差があるため、像担持体と中間転写体との当接部に存在するトナー及びトナーとともに移動する研磨剤及び必要に応じて用いられる潤滑剤からなる外添剤、もしくは遊離したそれらの外添剤の、像担持体周方向への転がり運動が発生し、これにより、極めて僅かではあるが像担持体表面が削られる。一方、画像形成時には、帯電工程で発生した放電生成物が像担持体表面に付着・堆積するが、同時に像担持体と中間転写体との当接部で、上述したようなトナー及びトナーとともに移動する研磨剤及び必要に応じて用いられる潤滑剤からなる外添剤、もしくは遊離したそれらの外添剤による像担持体表面の摺擦が行われるため、像流れの発生を抑制することができる。

なお、研磨剤は、例えば、トナーに外添されたものや、像担持体表面および／または中間転写体外周面に配置された研磨剤供給手段を利用して像担持体と中間転写体との当接部にコンスタントに供給される。このため、像担持体と中間転写体との当接部における研磨剤による像担持体表面の研磨レートは常に一定に保たれ、経時的にも長期に渡って安定して像流れの発生を抑制することができる。

一方、上述したような像流れの発生防止を目的とした像担持体表面の研磨は、クリーニングブレードを用いて行うことも可能である。しかしながら、一般的に像担持体表面とクリーニングブレードとの当接部（クリーニング部）における像担持体回転方向の接触長さは、像担持体表面と中間転写体表面との当接部（転写部）における像担持体回転方向の接触長さよりも短いために、クリーニング部における研磨剤による研磨効果は転写部と比べると不十分となりやすい。また、これを補うために、像担持体に対するクリーニングブレードの当接圧を高くする方法もあるが、この場合にはクリーニングブレード先端部の欠けや偏磨耗が発生してしまうため、画像形成装置やプロセスカートリッジの寿命やメンテナンスサイクルが短くなってしまうことは避けられない。
なお、このように従来採用されていた像担持体表面を削って像流れの原因となる放電生成物を除去する方法では、一般的に像担持体１０００回転当りの像担持体表面の磨耗レートが４０〜６０ｎｍ程度であった。

一方、本発明のように表面が高強度の像担持体と耐摩耗性に優れたクリーニングブレードとを組み合わせて用いる最大のメリットは、両者の長寿命化が図れ、結果として画像形成装置やプロセスカートリッジの長寿命化やメンテナンスサイクルを長くできる点にある。このため、従来、表面が高強度の像担持体と耐摩耗性に優れたクリーニングブレードとを組み合わせて用いる場合には、像流れを抑えるために従来のように数十ｎｍ／１０００回転程度の磨耗レートで像担持体の表面を削るというアプローチは採用できず、また、仮に可能であったとしても上述したメリットを相殺することになるため、その他の方法（例えば、感光体内部または近傍に専用のヒーターを設置することで感光体を暖めたり、研磨のための特別なサイクルを用いたりすること）により像流れを抑制していた。
しかしながら、本発明者らが鋭意検討したところ、表面が高強度の像担持体では、４０〜６０ｎｍ程度／１０００回転といった従来の磨耗レートの１／１０程度でも十分に像流れを抑制できることを見出した。このような従来よりも微小な磨耗レートであれば、実用上、像担持体の寿命にも殆ど影響を与えない。そこで、本発明者らは、その他の特性にも悪影響を与えない範囲で、表面が高強度の像担持体と耐摩耗性に優れたクリーニングブレードとを有するシステムで像担持体表面の磨耗レートを従来の１／１０程度に制御するためには、研磨剤の利用を前提として上述したように像担持体と中間転写体との周速に差を設けることが有効であることを見出した。

ここで、像担持体と中間転写体との周速差の絶対値は、像流れの抑制効果を高めるという観点からは大きい方が好ましいが、大きすぎる場合にはバンディング（プロセス方向に直行する方向の微細な濃淡、すなわち帯状の画像欠陥）が発生してしまう場合がある。このため像担持体と中間転写体との周速差の絶対値は、相対速度差（１００×｜像担持体周速−中間転写体周速｜／中間転写体周速）で、１〜５％の範囲内が好ましく、２〜４％の範囲内がより好ましい。

なお、現像剤としては、トナーを含む一成分現像剤以外にも、トナーとキャリアとを含む二成分系現像剤を用いることができる。トナーやキャリアとしては公知のものが利用でき、キャリアとしては、公知のキャリアが利用でき、例えば、一般的によく利用されているフェライト等の磁性体からなる芯材を樹脂でコーティングした樹脂コートキャリアを利用することができる。
しかしながら、この樹脂コートキャリアは、現像機内で加わるストレスによって破壊された場合に、芯材部分が破片となって像担持体と中間転写体との当接部に運ばれる。このような破片は、研磨剤と比べて鋭利な突起を有する上にサイズも大きいために本発明のように像担持体と中間転写体との周速差の絶対値が０を超えるように像担持体と中間転写体と回転させつつ画像形成を行う場合には、当接部内で転がり運動し、像担持体表面または中間転写体表面を傷つけてしまう場合がある。

それゆえ、本発明で二成分系現像剤を用いる場合には、キャリアとして、キャリアが、樹脂マトリックスと該樹脂マトリックス中に分散する磁性体粉とを含むキャリアを用いることが好ましい。このようなキャリアは現像機内で加わるストレスによって破壊されても、樹脂コートキャリアのように像担持体表面を傷つけるような破片が殆ど発生しないため、像担持体表面に傷が発生するのを抑制することができる。また、キャリアが 球形に近いほうが当接部内での転がりを促進させるため、望ましい。なお、上述したキャリアの詳細については後述する。

次に、本発明の画像形成方法を利用した画像形成装置について説明する。本発明の画像形成装置は、本発明の画像形成方法を利用できる構成を有するものであればその構成は特に限定されないが、具体的には以下の構成を有するものであることが好ましい。
すなわち、本発明の画像形成装置は、架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有し、一方向に回転可能な像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像担持体表面に当接した状態で前記像担持体表面に転写されたトナー像がその表面に転写される回転可能な中間転写体と、前記像担持体表面に当接し且つ前記トナー像を前記中間転写体に転写した後の前記像担持体表面をクリーニングするクリーニングブレードとを含むものであることが好ましい。

但し、上記構成において、クリーニングブレードの像担持体表面と当接する部分の材料としては上記式（１）〜（３）を満たすものが用いられ、像担持体の周速と中間転写体の周速との差の絶対値が０より大きく、また、少なくとも像担持体と中間転写体との当接部には研磨剤が存在する態様で利用される。
また、本発明の画像形成装置は、画像形成装置本体に対して脱着可能であり、且つ、少なくとも像担持体とクリーニングブレードとを含むプロセスカートリッジを有しているものであってもよい。

次に、本発明の画像形成方法や画像形成装置に用いられるクリーニングブレードや、像担持体等の各種の部材や、本発明の画像形成装置の具体例について以下により詳細に説明する。

（クリーニングブレード）
本発明に用いられるクリーニングブレードは、上述したように少なくとも像担持体表面と当接する部分の材料が、下式（１）〜（３）を満たすものが用いられる。
このクリーニングブレードは、像担持体表面と当接する部分の材料（以下、当該部分を「エッジ部」あるいは「エッジ先端」と称し、当該部分を構成する材料を「エッジ部材料」あるいは「エッジ先端材料」と称す場合がある）が、式（１）を満たすため、良好なクリーニング性を発揮しつつ、耐磨耗性にも優れる。
１００％モジュラスＭが、３．９２ＭＰａ（４０ｋｇｆ／ｃｍ²）未満の場合には、耐磨耗性が不充分となり、長期に渡り良好なクリーニング性を維持することができない。また、２９．４２ＭＰａ（３００ｋｇｆ／ｃｍ²）を超える場合には、エッジ部材料が硬過ぎるため、像担持体表面に対する追従性が悪化し、良好なクリーニング性を発揮できない。加えて、像担持体表面を傷つけやすくなる場合がある。
なお、１００％モジュラスＭは、５〜２０ＭＰａの範囲内であることが好ましく、６．５〜１５ＭＰａの範囲内であることがより好ましい。

また、エッジ部材料が、式（２）および式（３）を満たすため、耐欠け性に優れる。
式（２）に示されるαが０．２９４を超える場合、エッジ部材料の柔軟性に欠ける。それゆえ、現像剤として二成分現像剤を用いる場合にはＢＣＯ（Ｂｅａｄ Ｃａｒｒｙ Ｏｖｅｒ；二成分現像剤を用いた場合にキャリアの一部が静電吸引力によって像担持体表面に転移してしまう現象）の発生に伴い、像担持体表面に埋没・固着した異物等のように、像担持体表面に存在する異物、特に表面に埋没・固着した異物が、像担持体表面とクリーニングブレードとの当接部を繰り返し通過することにより、クリーニングブレードのエッジ先端に大きな応力が繰り返し加わった際に、この応力を効率的に分散できるように変形できないため、比較的短期間の内にエッジ欠けが発生してしまう。従って、早期に欠けが発生するため、長期に渡って良好なクリーニング性を維持することができない。
なお、αは０．２以下であることが好ましく、０．１以下であることがより好ましく、物性上の限界下限値である０に近ければ近いほどよい。

さらに、式（３）に示される破断伸びＳが２５０％未満である場合、上述したような像担持体表面の異物とエッジ先端が強い力で衝突した際に、エッジ先端が伸びて追従変形できなくなるため比較的短期間の内にエッジ欠けが発生してしまう。従って、早期に欠けが発生するため、長期に渡って良好なクリーニング性を維持することができない。
なお、破断伸びＳは３００％以上であることが好ましく、３５０％以上であることがよ
り好ましく、エッジ欠けに対しては大きい程好ましい反面、破断伸びＳが５００％より大きい場合は像担持体表面に対する追従性（密着性）が増し、像担持体表面との摩擦力が増大し、結果としてエッジ磨耗が増大し易くなる場合がある。それゆえ、エッジ磨耗の観点から破断伸びＳは５００％以下であることが好ましく、４５０％以下であることがより好ましく、４００％以下であることが更に好ましい。

また、画像形成装置のクリーニングブレード周辺温度つまり使用環境温度は概ね１０〜６０℃の範囲である。従って、像担持体表面と当接する部分の材料のガラス転移温度Ｔｇが使用環境温度を上回るとゴムらしさが無くなりクリーニングブレードの当接圧が安定しなくなる場合がある。それゆえ、像担持体表面と当接する部分の材料のガラス転移温度Ｔｇは使用環境温度の下限値（１０℃）以下であることが好ましい。

一方、像担持体表面と当接する部分の材料の反発弾性Ｒは、当該材料のガラス転移温度Ｔｇが１０℃以下である場合、低温程反発弾性は小さくなる傾向にある。特に、反発弾性Ｒが１０％未満ではエッジ先端のスティック＆スリップ挙動が鈍くなり、ある当接姿勢で変形した状態で摺擦する部分が発生し易くなる場合がある。
スティック＆スリップ挙動により当接姿勢が解放されない場合には、エッジ先端の姿勢が保たれたまま摺擦が起こるため、局所的な塑性変形が発生しやすくなる。このような局所的な塑性変形が発生すると、エッジ先端と像担持体表面との密着性が低下し、クリーニング不良が発生し易くなる場合がある。このような局所的な塑性変形を抑制する為にはエッジ先端は常にスティック＆スリップ挙動が行われている事が好ましく、そのためには、使用環境温度の実質的な下限値である温度１０℃以上の環境下において、反発弾性Ｒは、１０％以上であることが好ましく、１５％以上がより好ましく、２０％以上が更に好ましい。

なお、式（１）に示す１００％モジュラスＭは、ＪＩＳＫ６２５１に準拠して、ダンベル状３号形試験片を用い、引張速度５００ｍｍ/ｍｉｎで計測し、１００％歪み時の応力より求めた。尚、測定装置は、東洋精機（株）製、ストログラフＡＥエラストマを用いた。
また、式（２）に示すαは、応力−歪曲線から求められるものであるが、ここで、応力および歪量は以下に説明する手順・方法により求めたものである。すなわち、ＪＩＳＫ６２５１に準拠して、ダンベル状３号形試験片を用い、引張速度５００ｍｍ/ｍｉｎで計測し、１００％歪み時の応力と２００％歪み時の応力より求めた。尚、測定装置は、東洋精機（株）製、ストログラフＡＥエラストマを用いた。

さらに、本発明において、被クリーニング部材表面と当接する部分の材料のガラス転移温度や、後述するソフトセグメント材料やハードセグメント材料のガラス転移温度は、粘弾性測定装置により温度分散を測定し、ｔａｎδ（損失正接）のピーク温度として求めた。

ここで、ｔａｎδ値は、以下に説明する貯蔵及び損失弾性率から導かれるものである。
線形弾性体に、正弦波の歪みを定常振動的に与えたとき、応力は式（４）で表される。
｜Ｅ^*｜は複素弾性率と呼ばれる。また、レオロジー学の理論より、弾性体成分は式（５）、及び粘性体成分は式（６）で表される。ここで、Ｅ’は貯蔵弾性率、Ｅ’’は損失弾性率と呼ばれる。δは応力と歪みとの位相差角を表し、”力学的損失角”と呼ばれるものである。
ｔａｎδ値は、式（７）の様にＥ”／Ｅ’で表され、”損失正弦”と呼ばれるものであり、その値が大きい程、その線形弾性体は、ゴム弾性を有するものとなる。
・式（４） σ＝｜Ｅ^*｜γｃｏｓ（ωｔ）
・式（５） Ｅ’＝｜Ｅ^*｜ｃｏｓδ
・式（６） Ｅ”＝｜Ｅ^*｜ｓｉｎδ
・式（７） ｔａｎδ＝Ｅ”／Ｅ’
ｔａｎδ値は、レオペクトラ−ＤＶＥ−Ｖ４（レオロジ−（株）製）によって静止歪み５％、１０Ｈｚ 正弦波引張加振を温度範囲−６０〜１００℃で測定した。

以上に説明したように本発明に用いられるクリーニングブレードは、耐磨耗性および耐欠け性の双方共に優れ、長期に渡り良好なクリーニング性能を維持することができる。
このため、ＢＣＯの発生に伴い、像担持体表面に埋没・固着した異物等のように、像担持体表面に存在する異物、特に表面に埋没・固着した異物に対応するために、従来のように画像形成装置内に別途耐磨耗性や耐欠け性を向上させるための装置を新たに設ける必要が無いため、装置の大型化・高コスト化を防止できる。

加えて、クリーニングブレードの寿命が長くなるため、本発明に用いられるクリーニングブレードを具備したプロセスカートリッジや、クリーニング装置、画像形成装置の長寿命化や、メンテナンスコストの低減が容易である。これに加えて、本発明では、表面の耐磨耗性を向上させた像担持体を組み合わせて利用するため、上述したメリットをより一層享受することができる。

本発明に用いられるクリーニングブレードにおいては、少なくともエッジ部材料が式（１）〜（３）を満たす材料から構成されるが、エッジ部のみならず、その他の部分が式（１）〜（３）を満たす材料から構成されていてもよい。
また、式（１）〜（３）を満たす材料は、エラストマー材料であれば特に限定されないが、ハードセグメントおよびソフトセグメントを含むエラストマー材料であることが特に好ましい。エラストマー材料が、ハードセグメントおよびソフトセグメントの双方を含むことにより、式（１）〜（３）に示す物性を満たすことが容易となり、耐磨耗性および耐欠け性の双方を、より高いレベルで両立させることができるためである。
なお、「ハードセグメント」および「ソフトセグメント」とは、エラストマー材料中で、前者を構成する材料の方が、後者を構成する材料よりも相対的に硬い材料からなり、後者を構成する材料の方が前者を構成する材料よりも相対的に柔らかい材料からなるセグメントを意味する。

ここで、ハードセグメントおよびソフトセグメントを含むエラストマー材料のガラス転移温度は、−５０〜３０℃の範囲内であることが好ましく、−３０〜１０℃の範囲内であることが好ましい。ガラス転移温度が３０℃を超えると、クリーニングブレードを使用する実用温度域において脆化が起こる場合がある。また、ガラス転移温度が−３０℃未満では、実使用領域において十分な硬度、応力が得られない場合がある。
従って、上述したガラス転移温度を実現するためには、エラストマー材料のハードセグメントを構成する材料（以下、「ハードセグメント材料」と称す場合がある）のガラス転移温度は、３０〜１００℃の範囲内であることが好ましく、３５〜６０℃の範囲内であることがより好ましく、ソフトセグメントを構成する材料（以下、「ソフトセグメント材料」と称す場合がある）のガラス転移温度は、−１００〜−５０℃の範囲内であることが好ましく、−９０〜−６０℃の範囲内であることがより好ましい。

また、上述したようなガラス転移温度を有するハードセグメント材料およびソフトセグメント材料を用いる場合、ハードセグメント材料およびソフトセグメント材料の総量に対するハードセグメントを構成する材料の重量比（以下、「ハードセグメント材料比」と称す場合がある）が４６〜９６重量％の範囲内であることが好ましく、５０〜９０重量％の範囲内であることがより好ましく、６０〜８５重量％の範囲内であることが更に好ましい。
ハードセグメント材料比が、４６重量％未満の場合には、エッジ先端の耐磨耗性が不充分となり、早期に磨耗が起こることにより、長期に渡って良好なクリーニング性が維持できなくなる場合がある。また、ハードセグメント材料比が９６重量％を超える場合には、エッジ先端が硬くなり過ぎて、柔軟性や伸張性が不充分となり、早期に欠けが発生することにより、長期に渡って良好なクリーニング性が維持できなくなる場合がある。

ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との組み合わせとしては、特に限定されず、一方が他方に対して相対的に硬く、他方が一方に対して相対的に柔らかい組み合わせとなるように公知の樹脂材料から選択できるが、本発明においては、以下のような組み合わせが好適である。
すなわち、ハードセグメント材料としては、ポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。この場合のポリウレタン樹脂の重量平均分子量は、１０００〜４０００の範囲内であることが好ましく、１５００〜３５００の範囲内であることがより好ましい。
重量平均分子量が１０００未満の場合は、クリーニングブレードが低温環境下で使用される場合にハードセグメントを構成するポリウレタン樹脂の弾性が失われるために、クリーニング不良が生じやすくなる場合がある。また、重量平均分子量が４０００を超える場合は、ハードセグメントを構成するポリウレタン樹脂の永久歪みが大きくなり、エッジ先端が、像担持体表面に対して当接力を保持することができなくなり、クリーニング不良が生じる場合がある。
なお、上述したようなハードセグメント材料として用いられるポリウレタン樹脂としては、例えば、ダイセル化学社製、プラクセル２０５やプラクセル２４０などが挙げられる。

また、ハードセグメント材料としてポリウレタン樹脂を用いる場合のソフトセグメント材料としては、（１）イソシアネート基に対して反応可能な官能基を有する樹脂を用いることが好ましい。また、この樹脂の物性は、（２）ガラス転移温度が０℃以下、（３）２５℃における粘度が６００〜３５０００ｍＰａ・ｓ範囲内、（４）重量平均分子量が７００〜３０００の範囲内であることが好ましい。これらの物性が満たされない場合には、クリーニングブレードを作製する際の成形性が不充分となったり、クリーニングブレード自体の特性が不充分となる場合がある。
なお、物性は、より好ましくは、ガラス転移温度が−１０℃以下、２５℃における粘度が１０００〜３０００ｍＰａ・ｓ範囲内、重量平均分子量が９００〜２８００の範囲内である。また、クリーニングブレードを遠心成型を利用して作製する場合、２５℃における粘度が６００〜３５００ｍＰａ・ｓ範囲内であることが好ましい。

上記（１）〜（４）項に示す構造および物性を満たすソフトセグメント材料としては、公知の樹脂から適宜選択することができるが、少なくとも末端にイソシアネート基に対して反応可能な官能基を有する柔軟性のある樹脂であることが好ましい。また樹脂は、柔軟性の点から、直鎖構造を有する脂肪族系の樹脂であることが好ましい。具体例としては、２つ以上のヒドロキシル基を含むアクリル樹脂や、２つ以上のヒドロキシル基を含むポリブタジエン樹脂、あるいは、２つ以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂等を用いることが好ましい。
２つ以上のヒドロキシル基を含むアクリル樹脂としては、例えば、総研化学社製のアクトフロー（グレード：ＵＭＢ−２００５Ｂ、ＵＭＢ−２００５Ｐ、ＵＭＢ−２００５、ＵＭＥ−２００５等）を挙げることができ、２つ以上のヒドロキシル基を含むポリブタジエン樹脂としては、例えば、出光興産社製、Ｒ−４５ＨＴ等を挙げることができる。

また、２つ以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂としては、従来の一般的なエポキシ樹脂のように硬くて脆い性質を有するものではなく、従来のエポキシ樹脂よりも柔軟強靭性であるものが好ましい。
このようなエポキシ樹脂としては、例えば、分子構造の面では、その主鎖構造中に、主鎖の可動性を高くできるような構造（柔軟性骨格）を有するものが好適であり、柔軟性骨格としては、アルキレン骨格や、シクロアルカン骨格、ポリオキシアルキレン骨格等を挙げることができるが、特にポリオキシアルキレン骨格が好適である。
また、物性面では、従来のエポキシ樹脂と比べて、分子量に比して粘度が低いエポキシ樹脂が好適である。具体的には、重量平均分子量が９００±１００の範囲内程度であり、２５℃における粘度が１５０００±５０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましく、１５０００±３０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。このような特性を有するエポキシ樹脂としては、例えば、大日本インキ化学工業製、ＥＰＬＩＣＯＮ ＥＸＡ−４８５０−１５０等を挙げることができる。

本発明に用いられるクリーニングブレードは、上述したように少なくともエッジ部分が、式（１）〜式（３）を満たす材料からなるものであれば特に限定されないが、全体がこのような材料から構成されていてもよい。また、クリーニングブレードが２以上の層を積層してなる場合には、像担持体表面に当接する層が式（１）〜式（３）を満たす材料からなることが好ましい。

本発明に用いられるクリーニングブレードの作製方法は、クリーニングブレードの作製に用いる原材料に応じて、従来公知の方法が利用でき、例えば、遠心成形や押し出し成形等を利用して、シートを形成し、所定の形状に切断加工したり、また、２つ以上のシートを貼り合わせたりすることによりクリーニングブレードを作製することができる。
なお、本発明に用いられるクリーニングブレードは像担持体表面のクリーニング以外にも、画像形成装置内において、表面のクリーニングが要求される部材であれば、例えば、中間転写体や、帯電ロール、転写ロール、被転写材搬送ベルト、用紙搬送ロール等のクリーニングに利用することもできる。

本発明に用いられるクリーニングブレードを用いれば、上述したような各種の像担持体表面に付着したトナーや外添剤、放電生成物やタルク、紙粉などの付着物を、長期に渡って安定的にクリーニングすることができる。さらに、二成分系現像剤を用いた場合にはＢＣＯの発生により像担持体表面に埋没・固着したようなキャリア片等の異物に起因する欠けの発生を抑制することもできる。

なお、像流れの発生をより確実に抑制するためにはクリーングブレードの像担持体に対する垂直抗力は３５Ｎ／ｍ以上であることが好ましく、４０Ｎ／ｍ以上であることがより好ましい。但し、垂直抗力が大きすぎる場合には、クリーニングブレード先端部の欠けや偏磨耗、像担時体の駆動トルク増大等が発生し、経時的にクリーニング性能が早期に劣化しやすくなる場合や、大型のモータが必要となる場合があるため、実用上は５５Ｎ／ｍ以下であることが好ましい。

−像担持体（感光体）−
本発明に用いられる像担持体としては、架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有するものであれば特に限定なく用いることができるが、このような像担持体としては、導電性基体上に少なくとも感光層が設けられた構成を有する有機感光体が利用できる。なお、感光層は、電荷発生層と電荷輸送層とこの順に積層させた層構成を有するような機能分離型のものでもよく、感光層と導電性基体や、感光層と表面保護層との間に必要に応じて中間層を設けることもできる。
ここで、架橋構造を持つ樹脂を含む表面層は、感光層上に別途形成される表面保護層として機能するものであってもよく、感光層の少なくとも最表面近傍を構成する層として機能するものであってもよい（なお、以下の説明においては、表面層は、基本的に感光層上に別途形成されることを前提に説明する）。また、架橋構造を持つ樹脂は電荷輸送性を有していることが好適である。
なお、以下の説明においては、本発明に用いられる像担持体が、機能分離型の有機感光体である場合を前提としてより詳細に説明するが、本発明に用いられる像担持体の層構成は以下の説明に限定されるものではない。

導電性基体としては、アルミニウム、銅、鉄、ステンレス、亜鉛、ニッケル等の金属ドラム；シート、紙、プラスチック、ガラス等の基材上にアルミニウム、銅、金、銀、白金、パラジウム、チタン、ニッケル−クロム、ステンレス鋼、銅−インジウム等の金属を蒸着したもの；酸化インジウム、酸化スズ等の導電性金属化合物を上記基材に蒸着したもの；金属箔を上記基材にラミネートしたもの；カーボンブラック、酸化インジウム、酸化スズ−酸化アンチモン粉、金属粉、ヨウ化銅等を結着樹脂に分散し、上記基材に塗布することによって導電処理したもの等が挙げられる。また、導電性基体の形状は、ドラム状、シート状、プレート状のいずれであってもよい。

また、導電性基体として金属製パイプ基体を用いる場合、当該金属製パイプ基体の表面は素管のままのものであってもよいが、予め表面処理により基体表面を粗面化しておくことも可能である。かかる粗面化により、露光光源としてレーザービーム等の可干渉光源を用いた場合に、感光体内部で発生し得る干渉光による木目状の濃度ムラを防止することができる。表面処理の方法としては、鏡面切削、エッチング、陽極酸化、粗切削、センタレス研削、サンドブラスト、ウエットホーニング等が挙げられる。
特に、感光層との密着性向上や成膜性向上の点では、例えば、アルミニウム基体の表面に陽極酸化処理を施したものを導電性基体として用いることが好ましい。

電荷発生層は、電荷発生材料を真空蒸着法により蒸着させて形成するか、有機溶剤及び結着樹脂を含む溶液を塗布することにより形成される。

電荷発生材料としては、非晶質セレン、結晶性セレン、セレン−テルル合金、セレン−ヒ素合金、その他のセレン化合物；セレン合金、酸化亜鉛、酸化チタン等の無機系光導電体；又はこれらを色素増感したもの、無金属フタロシアニン，チタニルフタロシアニン，銅フタロシアニン，錫フタロシアニン，ガリウムフタロシアニンなどの各種フタロシアニン化合物；スクエアリウム系、アントアントロン系、ペリレン系、アゾ系、アントラキノン系、ピレン系、ピリリウム塩、チアピリリウム塩等の各種有機顔料；又は染料が用いられる。
また、これらの有機顔料は一般に数種の結晶型を有しており、特にフタロシアニン化合物ではα型、β型などをはじめとしてさまざまな結晶型が知られているが、目的にあった感度その他の特性が得られる顔料であるならば、これらのいずれの結晶型でも用いることが可能である。

なお、上述した電荷発生材料の中でも、フタロシアニン化合物が好ましい。この場合、感光層に光が照射されると、感光層に含まれるフタロシアニン化合物がフォトンを吸収してキャリアを発生させる。このとき、フタロシアニン化合物は、高い量子効率を有するため、吸収したフォトンを効率よく吸収してキャリアを発生させることができる。

電荷発生層に用いられる結着樹脂としては、以下のものを例示することができる。即ちビスフェノールＡタイプあるいはビスフェノールＺタイプなどのポリカーボネート樹脂およびその共重合体、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体樹脂、塩化ビニリデン−アクリルニトリル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、シリコン−アルキド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールなどである。

これらの結着樹脂は、単独であるいは２種以上混合して用いることが可能である。電荷発生材料と結着樹脂との配合比（電荷発生材料：結着樹脂）は、重量比で、１０：１〜１：１０の範囲が望ましい。また電荷発生層の厚みは、一般には０．０１〜５μｍの範囲内であることが好ましく０．０５〜２．０μｍの範囲内であることがより好ましい。

また電荷発生層は、感度の向上、残留電位の低減、繰り返し使用時の疲労低減等を目的として少なくとも１種の電子受容性物質を含有してもよい。電荷発生層に用いられる電子受容性物質としては、例えば無水琥珀酸、無水マレイン酸、ジブロム無水マレイン酸、無水フタル酸、テトラブロム無水フタル酸、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、ｏ−ジニトロベンゼン、ｍ−ジニトロベンゼン、クロラニル、ジニトロアントラキノン、トリニトロフルオレノン、ピークリン酸、ｏ−ニトロ安息香酸、ｐ−ニトロ安息香酸、フタル酸などを挙げることができる。これらのうち、フルオレノン系、キノン系や、Ｃｌ，ＣＮ，ＮＯ₂等の電子吸引性置換基を有するベンゼン誘導体が特によい。

電荷発生材料を樹脂中に分散させる方法としては、ロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、ダイノーミル、サンドミル、コロイドミルなどの方法を用いることができる。
電荷発生層を形成する為の塗布液の溶媒として公知の有機溶剤、例えば、トルエン、クロロベンゼン等の芳香族炭化水素系溶剤、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ―ブタノール等の脂肪族アルコール系溶剤、アセトン、シクロヘキサノン、２−ブタノン等のケトン系溶剤、塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロゲン化脂肪族炭化水素溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチレングリコール、ジエチルエーテル等の環状あるいは直鎖状エーテル系溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル等のエステル系溶剤等が挙げられる。

電荷輸送層としては、公知の技術によって形成されたものを使用できる。電荷輸送層は、電荷輸送材料と結着樹脂とを用いて形成されていてもよく高分子電荷輸送材を用いて形成されていてもよい。
電荷輸送材料としては、ｐ−ベンゾキノン、クロラニル、ブロマニル、アントラキノン等のキノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、２，４，７−トリニトロフルオレノン等のフルオレノン化合物、キサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノビニル系化合物、エチレン系化合物等の電子輸送性化合物、トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物などの正孔輸送性化合物があげられる。
これらの電荷輸送材料は単独または２種以上混合して用いることができるが、これらに限定されるものではない。また、これらの電荷輸送材料は単独あるいは２種以上混合して用いることができるが、モビリティーの観点から、例えば、以下の構造式（１）〜（３）に示す材料を利用することが好ましい。

構造式（１）中、Ｒ¹⁴は、水素原子またはメチル基を示す。また、ｎは１又は２を意味する。Ａｒ₆及びＡｒ₇は置換又は未置換のアリール基あるいは、−Ｃ（Ｒ¹⁸）＝Ｃ（Ｒ¹⁹）（Ｒ²⁰）、―ＣＨ＝ＣＨ―ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）₂を表わし、置換基としてはハロゲン原子、炭素数が１〜５の範囲のアルキル基、炭素数が１〜５の範囲のアルコキシ基、又は炭素数が１〜３の範囲のアルキル基で置換された置換アミノ基を示す。

構造式（２）中Ｒ¹⁵、Ｒ^15'は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭
素数１〜５のアルキル基、炭素数１〜５のアルコキシ基、を表わす。Ｒ¹⁶、Ｒ^16'、Ｒ¹⁷
、Ｒ^17'は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜５のアルキル
基、炭素数１〜５のアルコキシ基、炭素数１〜２のアルキル基で置換されたアミノ基、置換又は未置換のアリール基、あるいは、−Ｃ（Ｒ¹⁸）＝Ｃ（Ｒ¹⁹）（Ｒ²⁰）、―ＣＨ＝ＣＨ―ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）₂を表わす。
なお、構造式（１）および構造式（２）の置換基において、Ｒ¹⁸、Ｒ¹⁹、Ｒ²⁰は水素原子、置換又は未置換のアルキル基、置換又は未置換のアリール基を表す。ｍおよびｎは０〜２の整数である。

構造式（３）中、Ｒ₂₁は水素原子、炭素数１〜５のアルキル基、炭素数１〜５のアルコキシ基、置換又は未置換のアリール基、または、―ＣＨ＝ＣＨ―ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）₂を表す。
Ｒ₂₂、Ｒ₂₃は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜５のアルキル基、炭素数１〜５のアルコキシ基、炭素数１〜２のアルキル基で置換されたアミノ基、置換又は未置換のアリール基を表す。
なお、構造式（１）〜構造式（３）の置換基において、Ａｒは、置換又は未置換のアリール基を表す。

さらに電荷輸送層に用いる結着樹脂は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコン樹脂、シリコン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂や、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシラン、特開平８−１７６２９３号公報や特開平８−２０８８２０号公報に示されているポリエステル系高分子電荷輸送材など高分子電荷輸送材を用いることもできる。これらの結着樹脂は単独あるいは２種以上混合して用いることができる。電荷輸送材料と結着樹脂との配合比（重量比）は１０：１〜１：５が好ましい。

また、高分子電荷輸送材を単独で用いることもできる。高分子電荷輸送材としては、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシランなどの電荷輸送性を有する公知のものを用いることができる。特に、特開平８−１７６２９３号公報や特開平８−２０８８２０号公報に示されているポリエステル系高分子電荷輸送材は、高い電荷輸送性を有しており、とくに好ましいものである。高分子電荷輸送材はそれだけでも電荷輸送層として使用可能であるが、上記結着樹脂と混合して電荷輸送層を形成してもよい。

電荷輸送層の厚みは一般的には、５〜５０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。塗布方法としては、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。さらに電荷輸送層を設けるときに用いる溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロルベンゼン等の芳香族炭化水素類、アセトン、２−ブタノン等のケトン類、塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロンゲン化脂肪族炭化水素類、テトラヒドロフラン、エチルエーテル等の環状もしくは直鎖状のエーテル類等の通常の有機溶剤を単独あるいは２種以上混合して用いることができる。

また、複写機中で発生するオゾンや酸化性ガス、あるいは光、熱による感光体の劣化を防止する目的で、感光層中に酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤等の添加剤を添加することができる。例えば、酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、パラフェニレンジアミン、アリールアルカン、ハイドロキノン、スピロクロマン、スピロインダノンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物等があげられる。光安定剤の例としては、ベンゾフェノン、ベンゾトリアゾール、ジチオカルバメート、テトラメチルピペリジン等の誘導体があげられる。

また、感度の向上、残留電位の低減、繰り返し使用時の疲労低減等を目的として、少なくとも１種の電子受容性物質を含有させることができる。本発明に用いる感光体に使用可能な電子受容物質としては、例えば、無水コハク酸、無水マレイン酸、ジブロム無水マレイン酸、無水フタル酸、テトラブロム無水フタル酸、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、ｏ−ジニトロベンゼン、ｍ−ジニトロベンゼン、クロラニル、ジニトロアントラキノン、トリニトロフルオレノン、ピクリン酸、ｏ−ニトロ安息香酸、ｐ−ニトロ安息香酸、フタル酸等や、一般式（Ｉ）で示される化合物をあげることができる。これらのうち、フルオレノン系、キノン系やＣｌ，ＣＮ，ＮＯ₂等の電子吸引性置換基を有するベンゼン誘導体が特に好ましい。

像担持体の表面層には、少なくとも架橋構造を有する樹脂が含まれる。架橋構造を有する樹脂としては、架橋構造を有するフェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、シロキサン系樹脂等が挙げられる。これらの架橋構造を有する樹脂は優れた体磨耗性を有しているため、長期に渡って使用しても、像担持体表面の磨耗や傷の発生を抑制することができる。なお、架橋構造を有する樹脂は、電荷輸送性を有するものであることが好ましい。
架橋構造を有する樹脂としては種々の材料を用いることが出来るが、特性上フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シロキサン樹脂などが好ましく、特にシロキサン系樹脂からなるものが好ましい。このうち特に、一般式 （Ｉ）や（ＩＩ）で示される化合物から誘導される構造を有するものが強度、安定性に優れ特に好ましい。

Ｆ−［Ｄ−Ｓｉ （Ｒ²）_(3-a) Ｑ_a ］_b （Ｉ）
一般式（Ｉ）中、Ｆは正孔輸送能を有する化合物から誘導される有機基、Ｄは可とう性サブユニット、Ｒ²は水素、アルキル基、置換あるいは未置換のアリール基、Ｑは加水分解性基を表わし、ａは１〜３の整数、ｂは１〜４の整数を表わす。
なお、一般式（Ｉ）中のＤで示される可とう性サブユニットとしては、−（ＣＨ₂）ｎ−基を必ず含み、これに−ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＨ＝ＣＨ−、−ＣＨ＝Ｎ−基を組み合わせた２価の直鎖基であってもよい。なお、−（ＣＨ₂）ｎ−基のｎは１〜５の整数を表す。また、Ｑで表される加水分解性基としては、−ＯＲ基（但し、Ｒはアルキル基を表す）を表す。

Ｆ−（（Ｘ）ｎＲ₁−ＺＨ）ｍ （ＩＩ）
一般式（ＩＩ）中、Ｆは正孔輸送能を有する化合物から誘導される有機基、Ｒ₁はアルキレン基、Ｚは、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＮＨ−、又は、−ＣＯＯ−、ｍは１〜４の整数を示す。Ｘは、−Ｏ−、又は、−Ｓ−を表し、ｎは０または１を示す。
一般式（Ｉ）、（ＩＩ）で示される化合物のさらに好ましいものとして、有機基Ｆが特に下記一般式（ＩＩＩ）で示されるものを用いたものを挙げることができる。

一般式（ＩＩＩ）中、Ａｒ₁〜Ａｒ₄はそれぞれ独立に置換又は未置換のアリール基を示し、Ａｒ₅は置換若しくは未置換のアリール基又はアリ−レン基を示し、且つ、Ａｒ₁〜Ａｒ₅のうち２〜４個は、一般式（Ｉ）中の−Ｄ−Ｓｉ（Ｒ²）_(3-a) Ｑ_aで表される結合手を有する。Ｄは可とう性サブユニット、Ｒ²は水素、アルキル基、置換あるいは未置換のアリール基、Ｑは加水分解性基を表わし、ａは１〜３の整数を表わす。

一般式（ＩＩＩ） におけるＡｒ₁〜Ａｒ₄はそれぞれ独立に置換または未置換のアリール基を示し、具体的には、以下の構造群１に示されるものが好ましい。

なお、構造群１中に示されるＡｒは下記構造群２から選択されるものが好ましく、Ｚ’は下記構造群３から選択されるものが好ましい

構造群１〜３中、Ｒ⁶ は、水素、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数１〜４のアルキル基もしくは炭素数１〜４のアルコキシ基で置換されたフェニル基、または未置換のフェニル基、炭素数７〜１０のアラルキル基から選択される。
Ｒ⁷〜Ｒ¹³は、水素、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数１〜４のアルコキシ基、もしくは炭素数１〜４のアルコキシ基で置換されたフェニル基、または未置換のフェニル基、炭素数７〜１０のアラルキル基、ハロゲンから選択される。
ｍおよびｓは０または１を表わし、ｑおよびｒは１から１０の整数、ｔは１から３の整数を示す。ここで、Ｘは一般式（Ｉ）中に示した−Ｄ−Ｓｉ（Ｒ²）_(3-a)Ｑ_aで表わされる基を示す。
また構造群３中に示されるＷは下記構造群４で示されるものが好ましい。なお、構造群４中、ｓ’は０〜３の整数を示す。

また、一般式（ＩＩＩ）におけるＡｒ₅の具体的構造としては、ｋ＝０の時は、上記構造群１に示したＡｒ₁〜Ａｒ₄のｍ＝１の構造が、ｋ＝１の時は、上記構造群１に示したＡｒ₁〜Ａｒ₄のｍ＝０の構造が挙げられる。

なお、一般式（ＩＩＩ）で示される化合物の具体例としては、以下の表１〜７に示す化合物（ＩＩＩ−１）〜（ＩＩＩ−６１）を挙げることができるが、本発明に用いられる一般式（ＩＩＩ）で示される化合物は、これらのみに限定されるものではない。
また、表１〜７中の「Ａｒ₁」〜「Ａｒ₅」の欄に示される構造式中、ベンゼン環に結合する”−Ｓ”基は、表１〜７中の「Ｓ」の欄に示される一価の基（一般式（Ｉ）中の−Ｄ−Ｓｉ（Ｒ²）_(3-a)Ｑ_aで表される構造に相当する基）を意味する。

一般式（ＩＩ）の具体例としては、以下の（ＩＩ）−１〜（ＩＩ）〜２６に示す化合物を挙げることができるが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。

また、強度、膜抵抗などの種々の物性をコントロールするために、下記一般式（ＩＶ）で示される化合物を添加することもできる。
Ｓｉ （Ｒ²）_(4-c) Ｑ_c （ＩＶ）
一般式（ＩＶ）中、Ｒ²は水素、アルキル基、置換あるいは未置換のアリール基、Ｑは加水分解性基を表わし、ｃは１〜４の整数を表わす。

一般式（ＶＩ）で示される化合物の具体例としては以下のようなシランカップリング剤があげられる。
テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン等の四官能性アルコキシシラン（ｃ＝４）；メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、（トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチル）トリエトキシシラン、（３，３，３−トリフルオロプロピル）トリメトキシシラン、３−（ヘプタフルオロイソプロポキシ）プロピルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パ−フルオロアルキルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パ−フルオロデシルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パ−フルオロオクチルトリエトシキシラン等の三官能性アルコキシシラン（ｃ＝３）；ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン等の二官能性アルコキシシラン（ｃ＝２）；トリメチルメトキシシラン等の１官能アルコキシシラン（ｃ＝１）等をあげることができる。膜の強度を向上させるためには３および４官能のアルコキシシランが好ましく、可とう性、製膜性を向上させるためには２および１官能のアルコキシシランが好ましい。

また、主にこれらのカップリング材より作製されるシリコン系ハードコート剤も用いることができる。市販のハードコート剤としては、ＫＰ−８５、Ｘ−４０−９７４０、Ｘ−４０−２２３９（以上、信越シリコーン社製）、およびＡＹ４２−４４０、ＡＹ４２−４４１、ＡＹ４９−２０８ （以上、東レダウコーニング社製）などを用いることができる。

また、強度を高めるために、一般式（Ｖ）に示すような２つ以上のケイ素原子を有する化合物を用いることも好ましい。
Ｂ−（Ｓｉ（Ｒ²）_(3-a) Ｑ_a） ₂ （Ｖ）
一般式（Ｖ）中、Ｂは２価の有機基、Ｒ²は水素、アルキル基、置換あるいは未置換のアリール基、Ｑは加水分解性基を表わし、ａは１〜３の整数を表わす。
具体的には、以下の表８に示す材料を好ましいものとしてあげることができるが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。

さらに、膜特性のコントロール、液寿命の延長、などのため、アルコール系、ケトン系溶剤に可溶な樹脂を添加しても良い。このような樹脂としてはとしては、ポリビニルブチラ−ル樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ブチラールの一部がホルマールやアセトアセタール等で変性された部分アセタ−ル化ポリビニルアセタ−ル樹脂などのポリビニルアセタール樹脂（たとえば積水化学社製エスレックＢ、Ｋなど）、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、フェノール樹脂などがあげられる。特に、電気特性上ポリビニルアセタール樹脂が好ましい。

また、放電ガス耐性、機械強度、耐傷性、粒子分散性、粘度コントロール、トルク低減、磨耗量コントロール、ポットライフの延長などの目的で種々の樹脂を添加することができる。特にシロキサン系の樹脂の場合はアルコールに溶解する樹脂を加えることが好ましい。
アルコール系溶剤に可溶な樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ブチラールの一部がホルマ−ルやアセトアセタール等で変性された部分アセタール化ポリビニルアセタ−ル樹脂などのポリビニルアセタール樹脂（たとえば積水化学社製エスレックＢ、Ｋなど）、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、フェノール樹脂などがあげられる。特に、電気特性上ポリビニルアセタ−ル樹脂が好ましい。

上記樹脂の分子量は２０００〜１０００００が好ましく、５０００〜５００００がさらに好ましい。分子量は２０００より小さいと所望の効果が得られなくなり、１０００００より大きいと溶解度が低くなり添加量が限られてしまったり、塗布時に製膜不良の原因になったりする。添加量は１〜４０重量％が好ましく、さらに好ましくは１〜３０重量％であり、５〜２０重量％が最も好ましい。１重量％よりも少ない場合は所望の効果が得られにくくなり、４０重量％よりも多くなると高温高湿下での画像ボケが発生しやすくなる恐れがある。また、それらの樹脂は単独で用いてもよいが、それらを混合して用いてもよい。

また、ポットライフの延長、膜特性のコントロールのため、下記一般式（ＶＩ）で示される繰り返し構造単位を持つ環状化合物、もしくはその化合物からの誘導体を含有させることも出来る。

一般式（ＶＩ）中、Ａ¹、Ａ²はそれぞれ独立に一価の有機基を示す。
一般式（ＶＩ）で示される繰り返し構造単位を持つ環状化合物として、市販の環状シロキサンをあげることができる。具体的には、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等の環状ジメチルシクロシロキサン類、１，３，５−トリメチル−１，３，５−トリフェニルシクロトリシロキサン、１，３，５，７−テトラメチル−１，３，５，７−テトラフェニルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７，９−ペンタメチル−１，３，５，７，９−ペンタフェニルシクロペンタシロキサン等の環状メチルフェニルシクロシロキサン類、ヘキサフェニルシクロトリシロキサン等の環状フェニルシクロシロキサン類、３−（３，３，３−トリフルオロプロピル）メチルシクロトリシロキサン等のフッ素含有シクロシロキサン類、メチルヒドロシロキサン混合物、ペンタメチルシクロペンタシロキサン、フェニルヒドロシクロシロキサンなどのヒドロシリル基含有シクロシロキサン類、ペンタビニルペンタメチルシクロペンタシロキサンなどのビニル基含有シクロシロキサン類等の環状のシロキサン等をあげることができる。これらの環状シロキサン化合物は単独で用いても良いが、それらを混合して用いても良い。

更に、感光体表面の耐汚染物付着性、潤滑性を改善するために、各種微粒子を添加することもできる。それらは、単独で用いることもできるが、併用してもよい。微粒子の一例として、ケイ素含有微粒子を挙げることができる。ケイ素含有微粒子とは、構成元素にケイ素を含む微粒子であり、具体的には、コロイダルシリカおよびシリコーン微粒子等が挙げられる。ケイ素含有微粒子として用いられるコロイダルシリカは、平均粒子径１〜１００ｎｍ、好ましくは１０〜３０の酸性もしくはアルカリ性の水分散液、あるいはアルコール、ケトン、エステル等の有機溶媒中に分散させたものから選ばれ、一般に市販されているものを使用することができる。表面層中のコロイダルシリカの固形分含有量は、特に限定されるものではないが、製膜性、電気特性、強度の面から表面層の全固形分中の０．１〜５０重量％の範囲、好ましくは０．１〜３０重量％の範囲で用いられる。

ケイ素含有微粒子として用いられるシリコーン微粒子は、球状で、平均粒子径１〜５００ｎｍ、好ましくは１０〜１００ｎｍの、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム粒子、シリコーン表面処理シリカ粒子から選ばれ、一般に市販されているものを使用することができる。シリコーン微粒子は、化学的に不活性で、樹脂への分散性に優れる小径粒子であり、さらに十分な特性を得るために必要とされる含有量が低いため、架橋反応を阻害することなく、感光体の表面性状を改善することができる。即ち、強固な架橋構造中に均一に取り込まれた状態で、感光体表面の潤滑性、撥水性を向上させ、長期間にわたって良好な耐摩耗性、耐汚染物付着性を維持することができる。本発明の感光体における表面層中のシリコーン微粒子の含有量は、表面層の全固形分中の０．１〜３０重量％の範囲であり、好ましくは０．５〜１０重量％の範囲である。

また、その他の微粒子としては、４弗化エチレン、３弗化エチレン、６弗化プロピレン、弗化ビニル、弗化ビニリデン等のフッ素系微粒子や”第８回ポリマー材料フォ−ラム講演予稿集 ｐ８９”に示される様な、前記フッ素樹脂と水酸基を有するモノマーを共重合させた樹脂からなる微粒子、ＺｎＯ−Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｎＯ₂−Ｓｂ₂Ｏ₃、Ｉｎ₂Ｏ₃−ＳｎＯ₂、ＺｎＯ−ＴｉＯ₂、ＺｎＯ−ＴｉＯ₂、ＭｇＯ−Ａｌ₂Ｏ₃、ＦｅＯ−ＴｉＯ₂、ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＺｎＯ、ＭｇＯ等の半導電性金属酸化物をあげることができる。
また、同様な目的でシリコーンオイル等のオイルを添加することもできる。シリコーンオイルとしては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、フェニルメチルシロキサン等のシリコーンオイル、アミノ変性ポリシロキサン、エポキシ変性ポリシロキサン、カルボキシル変性ポリシロキサン、カルビノ−ル変性ポリシロキサン、メタクリル変性ポリシロキサン、メルカプト変性ポリシロキサン、フェノール変性ポリシロキサン等の反応性シリコーンオイル等をあげることができる。

また、上記微粒子の表面層表面への露出率は４０％以下であることが好ましい。前記範囲を超えると、粒子単体の影響が大きくなり、低抵抗化による像流れなどが発生しやすくなる。前記範囲内の更に好ましい範囲は３０％以下であり、表面に露出した粒子がクリーニング部材で効果的にリフレッシュされ、長期に渡り、感光体表面のトナー成分フィルミング抑制、放電生成物の除去、トルクの低減によるクリーニング部材の摩耗低減が維持される。

また、可塑剤、表面改質剤、酸化防止剤、光劣化防止剤等の添加剤を使用することもできる。可塑剤としては、例えば、ビフェニル、塩化ビフェニル、ターフェニル、ジブチルフタレート、ジエチレングリコールフタレート、ジオクチルフタレート、トリフェニル燐酸、メチルナフタレン、ベンゾフェノン、塩素化パラフィン、ポリプロピレン、ポリスチレン、各種フルオロ炭化水素等が挙げられる。

表面層にはヒンダ−トフェノール、ヒンダ−トアミン、チオエーテル又はホスファイト部分構造を持つ酸化防止剤を添加することができ、環境変動時の電位安定性・画質の向上に効果的である。酸化防止剤としては以下のような化合物、例えばヒンダ−トフェノール系として「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＨＴ−Ｒ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＭＤＰ−Ｓ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＢＭ−Ｓ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＷＸ−Ｒ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＮＷ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＰ−７６」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＰ−１０１」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＡ−８０」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＭ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＳ」以上住友化学社製、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０３５」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０７６」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０９８」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１１３５」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１１４１」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１２２２」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１３３０」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１４２５ＷＬ」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１５２０Ｌ」、「ＩＲＧＡＮＯＸ２４５」、「ＩＲＧＡＮＯＸ２５９」、「ＩＲＧＡＮＯＸ３１１４」、「ＩＲＧＡＮＯＸ３７９０」、「ＩＲＧＡＮＯＸ５０５７」、「ＩＲＧＡＮＯＸ５６５」以上チバスペシャリティ−ケミカルズ社製、「アデカスタブＡＯ−２０」、「アデカスタブＡＯ−３０」、「アデカスタブＡＯ−４０」、「アデカスタブＡＯ−５０」、「アデカスタブＡＯ−６０」、「アデカスタブＡＯ−７０」、「アデカスタブＡＯ−８０」、「アデカスタブＡＯ−３３０」以上旭電化製、ヒンダートアミン系として「サノールＬＳ２６２６」、「サノールＬＳ７６５」、「サノールＬＳ７７０」、「サノールＬＳ７４４」、「チヌビン１４４」、「チヌビン６２２ＬＤ」、「マークＬＡ５７」、「マークＬＡ６７」、「マークＬＡ６２」、「マークＬＡ６８」、「マークＬＡ６３」、「スミライザ−ＴＰＳ」、チオエーテル系として「スミライザ−ＴＰ−Ｄ」、ホスファイト系として「マーク２１１２」、「マークＰＥＰ・８」、「マークＰＥＰ・２４Ｇ」、「マークＰＥＰ・３６」、「マーク３２９Ｋ」、「マークＨＰ・１０」が挙げられ、特にヒンダートフェノール、ヒンダートアミン系酸化防止剤が好ましい。さらに、これらは架橋膜を形成する材料と架橋反応可能な例えばアルコキシシリル基などの置換基で変性してもよい。

表面層の形成に用いるコーティング液や、このコーティング液作製時に触媒を添加もしくは用いることが好ましい。用いられる触媒としては塩酸、酢酸、リン酸、硫酸などの無機酸、蟻酸、プロピオン酸、シュウ酸、パラトルエンスルホン酸、安息香酸、フタル酸、マレイン酸などの有機酸、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、アンモニア、トリエチルアミンなどのアルカリ触媒、さらにいかに示すような系に不溶な固体触媒を用いることもできる。
例えば、アンバーライト１５、アンバーライト２００Ｃ、アンバ−リスト１５Ｅ（以上、ロ−ム・アンド・ハース社製）；ダウエックスＭＷＣ−１−Ｈ、ダウエックス８８、ダウエックスＨＣＲ−Ｗ２（以上、ダウ・ケミカル社製）；レバチットＳＰＣ−１０８、レバチットＳＰＣ−１１８（以上、バイエル社製）；ダイヤイオンＲＣＰ−１５０Ｈ（三菱化成社製）；スミカイオンＫＣ−４７０、デュオライトＣ２６−Ｃ、デュオライトＣ−４３３、デュオライト−４６４（以上、住友化学工業社製）；ナフィオン−Ｈ（デュポン社製）などの陽イオン交換樹脂；アンバーライトＩＲＡ−４００、アンバーライトＩＲＡ−４５（以上、ロ−ム・アンド・ハ−ス社製）などの陰イオン交換樹脂；Ｚｒ（Ｏ₃ＰＣＨ₂ＣＨ₂ ＳＯ₃Ｈ）₂ ，Ｔｈ（Ｏ₃ＰＣＨ₂ＣＨ₂ＣＯＯＨ）₂などのプロトン酸基を含有する基が表面に結合されている無機固体；スルホン酸基を有するポリオルガノシロキサンなどのプロトン酸基を含有するポリオルガノシロキサン；コバルトタングステン酸、リンモリブデン酸などのヘテロポリ酸；ニオブ酸、タンタル酸、モリブデン酸などのイソポリ酸；シリカゲル、アルミナ、クロミア、ジルコニア、ＣａＯ、ＭｇＯなどの単元系金属酸化物；シリカ−アルミナ、シリカ−マグネシア、シリカ−ジルコニア、ゼオライト類など複合系金属酸化物；酸性白土、活性白土、モンモリロナイト、カオリナイトなどの粘土鉱物；ＬｉＳＯ₄ ，ＭｇＳＯ₄などの金属硫酸塩；リン酸ジルコニア、リン酸ランタンなどの金属リン酸塩；ＬｉＮＯ₃ ，Ｍｎ（ＮＯ₃）₂などの金属硝酸塩；シリカゲル上にアミノプロピルトリエトキシシランを反応させて得られた固体などのアミノ基を含有する基が表面に結合されている無機固体；アミノ変性シリコーン樹脂などのアミノ基を含有するポリオルガノシロキサンなどが挙げられる。

また、コーティング液の作製の際に、光機能性化合物、反応生成物、水、溶剤などに不溶な固体触媒を用いると、塗工液の安定性が向上する傾向にあるため好ましい。系に不溶な固体触媒とは、触媒成分が一般式（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（Ｖ）で示される化合物や、他の添加剤、水、溶剤等に不溶であれば特に限定されない。これらの固体触媒の使用量は特に制限されないが、加水分解性基を有する化合物の合計１００質量部に対して０．１〜１００質量部が好ましい。また、これらの固体触媒は、前述の通り、原料化合物、反応生成物、溶剤などに不溶であるため、反応後、常法にしたがって容易に除去することができる。反応温度及び反応時間は原料化合物や固体触媒の種類及び使用量に応じて適宜選択されるものであるが、反応温度は通常０〜１００℃、好ましくは１０〜７０℃、より好ましくは１５〜５０℃であり、反応時間は好ましくは１０分〜１００時間である。反応時間が前記上限値を超えるとゲル化が起こりやすくなる傾向にある。

コーティング液作製工程において系に不溶な触媒を用いた場合は、強度、液保存安定性などを向上させる目的で、さらに系に溶解する触媒を併用することが好ましい。そのような触媒としては、前述のものに加え、アルミニウムトリエチレート、アルミニウムトリイソプロピレート、アルミニウムトリ（ｓｅｃ−ブチレート）、モノ（ｓｅｃ−ブトキシ）アルミニウムジイソプロピレート、ジイソプロポキシアルミニウム（エチルアセトアセテート）、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムビス（エチルアセトアセテート）モノアセチルアセトネート、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、アルミニウムジイソプロポキシ（アセチルアセトネート）、アルミニウムイソプロポキシ−ビス（アセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（トリフルオロアセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（ヘキサフルオロアセチルアセトネート）等の有機アルミニウム化合物を使用することができる。

また、有機アルミニウム化合物以外には、ジブチルスズジラウリレート、ジブチルスズジオクチエ−ト、ジブチルスズジアセテート等の有機ズズ化合物；チタニウムテトラキス（アセチルアセトネート）、チタニウムビス（ブトキシ）ビス（アセチルアセトネート）、チタニウムビス（イソプロポキシ）ビス（アセチルアセトネート）等の有機チタニウム化合物；ジルコニウムテトラキス（アセチルアセトネート）、ジルコニウムビス（ブトキシ）ビス（アセチルアセトネート）、ジルコニウムビス（イソプロポキシ）ビス（アセチルアセトネート）等のジルコニウム化合物；等も使用することができるが、安全性、低コスト、ポットライフ長さの観点から、有機アルミニウム化合物を使用するのが好ましく、特にアルミニウムキレート化合物がより好ましい。これらの触媒の使用量は特に制限されないが、加水分解性基を有する化合物の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部が好ましく、０．３〜１０質量部が特に好ましい。

また、有機金属化合物を触媒として用いた場合は、ポットライフ、硬化効率の面から、ともに多座配位子を添加することが好ましい。このような多座配位子としては、以下に示すようなもの及びそれらから誘導されるものを挙げることができるが、本発明はこれらに限定されるものではない。

具体的には、アセチルアセトン、トリフルオロアセチルアセトン、ヘキサフルオロアセチルアセトン、ジピバロイルメチルアセトン等のβ−ジケトン類；アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル等のアセト酢酸エステル類；ビピリジン及びその誘導体；グリシン及びその誘導体；エチレンジアミン及びその誘導体；８−オキシキノリン及びその誘導体；サリチルアルデヒド及びその誘導体；カテコ−ル及びその誘導体；２−オキシアゾ化合物等の２座配位子；ジエチルトリアミン及びその誘導体；ニトリロトリ酢酸及びその誘導体等の３座配位子；エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）及びその誘導体等の６座配位子；等を挙げることができる。さらに、上記のような有機系配位子の他、ピロリン酸、トリリン酸等の無機系の配位子を挙げることができる。多座配位子としては、特に２座配位子が好ましく、具体例としては、上記の他、下記一般式（ＶＩＩ）で表される２座配位子が挙げられる。中でも下記一般式（ＶＩＩ）で表される２座配位子がより好ましく、下記一般式（ＶＩＩ）中のＲ⁵とＲ⁶とが同一のものが特に好ましい。Ｒ⁵とＲ⁶とを同一にすることで、室温付近での配位子の配位力が強くなり、コーティング液のさらなる安定化を図ることができる。

一般式（ＶＩＩ）中、Ｒ⁵、Ｒ⁶はそれぞれ独立に炭素数１〜１０のアルキル基、もしくはフッ化アルキル基、炭素数１〜１０のアルコキシ基を示す。
多座配位子の配合量は、任意に設定することができるが、用いる有機金属化合物の１モルに対し、０．０１モル以上、好ましくは０．１モル以上、より好ましくは１モル以上とするのが好ましい。
コーティング液の製造は、無溶媒下で行うこともできるが、必要に応じてメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン；ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類；等の他、種々の溶媒が使用できる。このような溶媒としては、沸点が１００℃以下のものが好ましく、任意に混合して使用することができる。溶媒量は任意に設定できるが、少なすぎると有機ケイ素化合物が析出しやすくなるため、有機ケイ素化合物１質量部に対し０．５〜３０質量部、好ましくは、１〜２０質量部とするのが好ましい。

コーティング液を硬化させる際の反応温度及び反応時間は特に制限されないが、得られるケイ素樹脂の機械的強度及び化学的安定性の点から、反応温度は好ましくは６０℃以上、より好ましくは８０〜２００℃であり、反応時間は好ましくは１０分〜５時間である。また、コーティング液の硬化により得られる表面層を高湿度状態に保つことは、表面層の特性の安定化を図る上で有効である。さらには、用途に応じてヘキサメチルジシラザンやトリメチルクロロシランなどを用いて表面層に表面処理を施して疎水化することもできる。

架橋構造を有する樹脂に電荷輸送性材料を添加したり、電荷輸送性機能を付与した場合には、優れた機械強度を有する上に光電特性も十分であるため、これをそのまま積層型感光体の電荷輸送層として用いることもできる。その場合、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。ただし、１回の塗布により必要な膜厚が得られない場合、複数回重ね塗布することにより必要な膜厚を得ることができる。複数回の重ね塗布を行なう場合、加熱処理は塗布の度に行なっても良いし、複数回重ね塗布した後でも良い。

単層型感光層の場合は、前記の電荷発生物質と結着樹脂とを含有して形成される。結着樹脂としては、前記電荷発生層および電荷輸送層に用いられる結着樹脂と同様のものを用いることができる。単層型感光層中の電荷発生物質の含有量は、１０から８５重量％程度、好ましくは２０から５０重量％である。単層型感光層には、光電特性を改善する等の目的で電荷輸送物質や高分子電荷輸送物質を添加してもよい。その添加量は５〜５０重量％とすることが好ましい。また、一般式（Ｉ）で示される化合物を加えてもよい。塗布に用いる溶剤や塗布方法は、上記と同様のものを用いることができる。膜厚は５〜５０μｍ程度が好ましく、１０〜４０μｍとするのがさらに好ましい。

−中間転写体−
本発明に用いられる中間転写体としては、ドラム状や無端ベルト状の公知の中間転写体を用いることができるが、中間転写ベルトを用いることが好ましい。中間転写ベルトは中間転写ドラムと比べて像担持体との当接部の周方向の接触幅を大きくすることができる上に、周方向の接触幅の調整も容易であるため、像担持体表面の研磨レートを、像担持体の寿命を悪化させない範囲で、像流れの防止に適した範囲に調整することが容易だからである。なお、像流れの抑制と像担持体の長寿命との両立という観点からは像担持体と中間転写ベルトとの当接部の回転方向の接触長さは１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、当接部の圧力としては、通常の一次転写を達成するための圧力範囲と共存させることが必要であり、２０〜４０Ｎ／ｍの範囲であることが望ましい。
中間転写ベルトとしては公知のものが利用でき、例えば、基材のみからなる半導電性の無端ベルトや、基材の外周面側に弾性層を設けた半導電性の無端ベルト、また、基材の外周面側に弾性層と表面層とをこの順に積層した半導電性の無端ベルト等を用いることができる。本発明においては、ポリイミド樹脂からなる厚さ８０〜１００ミクロンの無端ベルトを用いた。硬度は、市販の微小硬度計による硬度測定結果たとえば、２０〜５０度の範囲である。

−トナー−
本発明に用いられるトナーとしては、公知のトナーであれば特に限定されないが、外添剤として少なくとも研磨剤または潤滑剤、もしくは両方が外添されていることが特に好ましい。
また、トナーの形状係数ＳＦ１は１４０未満であることが好ましい。この形状係数ＳＦが１４０以上になると、良好な転写性等が得られにくくなり、得られる画像の高画質化が困難となる場合がある。
なお、形状係数ＳＦ１とは下式（８）で定義される値である。
・式（８） ＳＦ１＝（ＭＬ²／Ａ）×（π／４）×１００
ここで、ＭＬはトナーの最大長（μｍ）、Ａはトナーの投影面積（μｍ²）を表す。

形状係数ＳＦ１はルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いて以下のように測定することができる。
まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーについて最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定する。次に、個々のトナーについて、式（８）に基づきＳＦ１を算出し、これを平均した値を形状係数ＳＦとして求めた。

一方、本発明に用いられるトナーは、高い画質を得るためには、その体積平均粒子径は好ましくは２〜８μｍである。
本発明に用いられるトナーは、結着樹脂及び着色剤を含有し、必要に応じて離型剤やその他の添加剤を含有したものである。その結着樹脂は、従来よりトナーに用いられている結着樹脂を用いることができ、特に制限されない。

結着樹脂としては、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；アクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン性不飽和酸単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物を挙げられる。
さらには、これら単独重合体、共重合体又は混合物に、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。

上記着色剤は、従来より公知の着色剤を用いることができ、特に制限されない。例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料などを１種又は２種以上を併せて使用することができる。

本発明に用いられるトナーに必要に応じて添加できる離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系又は石油系のワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。これらのうちの少なくとも１種をトナー粒子内に含有させるのがよい。

また、トナーには、上記成分の他に、さまざまな特性を制御するために、種々の成分を含有させることができる。例えば、磁性トナーとして用いる場合、磁性粉（例えばフェライトやマグネタイト）、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金又はこれら金属を含む化合物などを含有させることもできる。さらに必要に応じて、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料等の通常使用される帯電制御剤を適宜選択して含有させてもよい。

さらに、トナーには、必要に応じて研磨剤や潤滑剤、転写助剤等の公知の外添剤を外添することができる。なお、像担持体表面や中間転写体外周面に直接研磨剤を供給する研磨剤供給手段を配置しない場合には、トナーに研磨剤を外添することが必要である。また、トナーには研磨剤と共に潤滑剤を添加することがより好ましい。

研磨剤としては、トナー用の公知の研磨剤が利用できるが、例えば、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、酸化マグネシウム、アルミナ、炭化ケイ素、酸化亜鉛、シリカ、酸化チタン、窒化ホウ素、ピロリン酸カルシウム、ジルコニア、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウム、炭酸カルシウム、等が挙げることができ、これらの複合材料を用いてもよい。なお、これらの中でも、本発明においては少なくとも酸化セリウムを用いることが好ましい。また、研磨剤は必要に応じて２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

研磨剤の体積平均一次粒径（以下、「粒径」と略す場合がある）は、特に限定されるものではないが、１００ｎｍ〜３．０μｍの範囲内が好ましく、２００ｎｍ〜２．０μｍの範囲内がより好ましい。粒径が１００ｎｍよりも小さい場合には、像担持体表面に付着した放電生成物等の付着物の研磨・除去効果が十分に得られず、像流れが発生しやすくなる場合がある。また、粒径が３．０μｍよりも大きい場合には像担持体表面に傷が発生し易く、像担持体の寿命が短くなる場合がある。
なお、研磨剤や潤滑剤等の外添剤の体積平均一次粒径は、マルチサイザー（日科機社製）を用い、アパーチャー径を１００μｍとして測定することができる。

研磨剤の添加量は、トナー粒子およびこの表面に外添された全ての添加剤に対して、０．１〜２．０質量％の範囲内であることが好ましく、０．３〜１．０質量％の範囲内であることがより好ましい。添加量が、０．１質量％よりも小さい場合には、付着物の研磨・除去効果が不充分であり、像担持体上に付着した放電生成物等の除去が不十分となる場合がある。また、２．０質量％よりも大きい場合にはトナークラウドが発生し易くなる場合がある。

また、トナーに外添される潤滑剤としては滑性粒子を用いることもできる。
この滑性粒子は、ステアリン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩や、グラファイト、二硫化モリブデン、滑石、脂肪酸等の固体潤滑剤や、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪族アミド類やカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのような動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物が使用でき、これら列挙した材料を単独あるいは併用しても良い。これらの中でも、本発明においては、ステアリン酸亜鉛を用いることが好ましい。

滑性粒子の体積平均一次粒径としては、０．１〜１０μｍの範囲内が好ましく、０．２〜８μｍの範囲内がより好ましい。なお、滑性粒子を粉砕することにより、粒度分布を小さくし、粒径を揃えてもよい。滑性粒子の添加量は、トナー粒子およびこの表面に外添された全ての添加剤に対して０．０５〜２．０質量％の範囲内が好ましく、０．１〜１．５質量％の範囲内がより好ましい。

なお、像担持体表面や中間転写体外周面に直接研磨剤を供給する研磨剤供給手段を配置する場合には、上述した潤滑剤を固形化したものに研磨剤粒子を分散させた固体潤滑剤を利用することができる。
具体的には、感光体や中間転写体表面に当接するように配置された回転可能なブラシと、このブラシの先端が一定深さで食い込むように配置された固体潤滑剤とを有する研磨剤供給手段が利用できる。これにより、感光体や中間転写体の回転に伴い、コンスタントに研磨剤や潤滑剤を感光体や中間転写体表面に供給することができる。

本発明に用いられるトナーを製造する方法は、特に制約されるものではないが、例えば、通常の粉砕法や、分散媒中で作製する湿式溶融球形化法や、懸濁重合、分散重合、乳化重合凝集法等の既知の重合法によるトナー製造法などを用いることができる。
また、本発明に用いられるトナーには、上述した研磨剤、潤滑剤の他にも、例えば平均粒径１０〜３００ｎｍ程度のシリカおよびチタニア等の無機微粒子などの種々の外添剤を適宜量外添することができる。

−キャリア−
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば、（１）酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物などの芯材のみからなるキャリア（ノンコートキャリア）や、（２）これら芯材の表面に樹脂層を設けた樹脂コートキャリア、（３）上述したような磁性体からなる磁性体粉をマトリックス樹脂中に分散させた構造を有する樹脂分散型キャリア等を用いることができる。

樹脂コートキャリアに使用される被覆樹脂としては、キャリア用の樹脂層材料として用いられているものであれば公知の樹脂が利用でき、二種類以上の樹脂をブレンドして用いても良い。樹脂層を構成する樹脂としては大別すると、トナーに帯電性を付与するための帯電付与樹脂と、トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂とが挙げられる。
ここで、トナーに負帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、およびエポキシ樹脂等があげられ、さらにポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エチルセルロース樹脂等のセルロース系樹脂等があげられる。
また、トナーに正帯電性を付与するための帯電付与樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等が挙げられる。
トナー成分のキャリアへの移行を防止するために用いられる表面エネルギーの低い樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等があげられる。

また、樹脂層には、抵抗調整を目的として導電性微粒子を添加してもよい。導電性微粒子としては金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの導電粉は平均粒径１μｍ以下のものが好ましい。更に、必要に応じて、複数の導電性樹脂等を併用することができる。

また、樹脂層には、帯電制御を目的として樹脂微粒子を含有しても良い。樹脂微粒子を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が利用できる。
熱可塑性樹脂の場合、ポリオレフィン系樹脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテルおよびポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂またはその変性品；フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン；ポリエステル；ポリカーボネート等が挙げられる。

熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。

また、ノンコートキャリアや、樹脂コートキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。
芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは３０〜１００μｍである。

樹脂コートキャリアを作製する場合に、芯材表面に樹脂をコーティングして樹脂被覆層を形成するには、前記被覆樹脂および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液を用いて芯材を被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。

なお、ノンコートキャリアや、樹脂コートキャリアの芯材が多結晶材料からなる場合には、平均粒径２．０μｍ以下の結晶粒からなる多結晶材料を用いることが好適である。
芯材を構成する多結晶材料の平均粒径が上述した範囲のように小さいと、キャリアが破壊された場合に、芯材が小さく細かく割れてしまう傾向にあるため、角の尖った微粉が発生し難くなる。このため、キャリアの破壊によりキャリア破片が発生しても、従来のノンコートキャリアや樹脂コートキャリアが破壊された場合と比べると、破片中に含まれる角の尖った成分が少ないため、像担持体と中間転写体との当接部で、破片が転がり運動しても感光体表面に傷が発生するのをより抑制することができ、さらに破片に起因したクリーニングブレードの欠けの発生も抑制できる。

これに加えて、多結晶材料を構成する個々の結晶粒が小さいために、キャリアにストレスが加わった際に、芯材の一部分に応力が集中しても、一部分に集中した応力を芯材全体に均一に分散・吸収することができ、キャリアが破壊され難く、キャリアの破壊による破片の発生量自体も抑制することが可能である。

多結晶材料に含まれる結晶粒の平均粒径が２．０μｍを超えると、キャリアが破壊された場合に、芯材が大きく粗く割れてしまう傾向にあるため、角の尖った破片が発生し易くなる。これに加えて、多結晶材料を構成する個々の結晶粒が大きいために、キャリアにストレスが加わった際に、芯材の一部分に偏った応力が集中しても応力を均一に分散させることができないため、キャリアが破壊され易くなる。
それゆえ、このような観点からは、多結晶材料に含まれる結晶粒の平均粒径は１．５μｍ以下であることがより好ましい。但し、平均粒径が小さすぎる場合には、多結晶材料の結晶性が低下して、芯材自体の機械的強度が低下し、結果としてキャリアが破壊され易くなる場合もあるため、多結晶材料の平均粒径は、１．０μｍ以上であることが好ましい。

また、多結晶材料に含まれる結晶粒の粒度分布は下式（９）を満たすことが好ましい
・式（９） Ｄ８５/Ｄ５０＜１．５
ここで式（９）中、Ｄ５０は前記結晶粒の粒度分布の小径側から累積が５０個数％となる粒径を表し、Ｄ８５は前記結晶粒の粒度分布の小径側から累積が８５個数％となる粒径を表す。
粒度分布が広くなると、例え平均粒径が小さくても、個々の結晶粒の中には粗大なものも存在することになるため、キャリアが破壊された場合に、芯材が割れる際に、場合によっては大きく粗く割れてしまう可能性が高くなり、角の尖った破片が発生し易くなるためである。また、粗大結晶粒子が存在する場合、外的応力を分散させる効果が小さくなるだけでなく、芯材内部に比較的大きな空包を有してしまう場合があり芯材自体の強度が弱くなってしまう場合がある。
このような観点からＤ８５／Ｄ５０は１．３以下であることが好ましく、単分散に近いほど好ましい。
芯材に用いられる多結晶材料を構成する結晶粒の平均粒径や粒度分布は、使用する材料に応じて焼成温度等を調整することにより容易に制御でき、例えば、同一組成であれば、一般的には焼成温度をより低温にすることによって平均粒径を小さく、また粒度分布を狭くする方向に制御できる。

なお、芯材に含まれる多結晶材料の平均粒径および粒度分布は以下のようにして測定した。
平均粒度及び粒度分布は集束イオンビーム加工観察装置（ＦＢ−２１００、日立ハイテクノロジー社製）によりサンプルを白金蒸着し、印加電位４０ｋＶ、１５０ｎＡの条件下で切削し、電流値にて切削エネルギーを調整し芯材の断面を作製し観察を実施した。
芯材断面の画像は、加速電圧５ｋｖ、５０００倍にて撮影した。次に撮像された画像中に観察される個々の結晶粒の長径を定規にて測定し、これを実寸長さに換算した。尚、測定および画像処理は１５個の芯材の断面について実施した。

ここで、平均粒径は、上述したように個々の結晶粒の長径を測定し、粒度分布の小径側から５０個数％の粒子の粒径（Ｄ５０）として求めた。また、Ｄ８５／Ｄ５０は、粒度分布の小径側から８５個数％の粒径（Ｄ８５）と平均粒径（Ｄ５０）との比を表したものである。
なお、芯材の断面に観察される個々の結晶粒は、必ずしもその中心部の断面として現れるものではないため、断面画像の２値化処理により得られた粒度分布（以下、「生粒度分布」と称す）には、結晶粒の中心部以外に端の部分の断面に起因する測定結果も含まれることになる。
このため、上述のＤ５０およびＤ８５の値は、結晶粒の端の部分の断面に起因する測定結果を生粒度分布から近似的に除外するために、生粒度分布の小径側から５０個数％までの値を除いて得られた粒度分布を用いて求めた。

一方、樹脂分散型キャリアは樹脂マトリックスと該樹脂マトリックス中に分散する磁性体粉とを含む構成を有するものであれば公知の樹脂分散型キャリアが利用できるが、樹脂マトリックスと該樹脂マトリックス中に分散する磁性体粉とを含むコア粒子を、樹脂で被覆した樹脂層を設けた構成を有するものを利用することが好適である。なお、コア粒子を被覆する樹脂組成物としては、樹脂コートキャリアと同様のものが利用できる。
このような樹脂分散型キャリアは、感光体表面を傷つけるのに十分な硬度を有する磁性体成分が、比較的微小なサイズの磁性体粉としてキャリア中で分散して存在している。このため樹脂分散型キャリアが破壊されても、発生する磁性体粉からなる破片は一般的な樹脂コートキャリアやノンコートキャリアが破壊された際に発生する磁性体からなる破片と比べて小さく、像担持体と中間転写体との当接部で、破片が転がり運動しても感光体表面に傷が発生するのをより抑制することができ、さらに破片に起因したクリーニングブレードの欠けの発生も抑制できる。

樹脂マトリックス中に分散させる磁性体粉を構成する材料としては、上述したノンコートキャリアや樹脂コートキャリアに用いる芯材用の材料と同様のものを利用できる。
また、磁性体粉のサイズとしては、キャリアの粒径にもよるものの個数平均粒径で０．０２〜５μｍの範囲内であることが好ましい。また、樹脂マトリックス中には２種以上の磁性体粉を分散させてもよい。なお、磁性体粉の個数平均粒径は以下のようにして求めることができる。すなわち、透過型電子顕微鏡により５０００〜２００００倍に拡大した写真画像を用い、ランダムに粒径０．０１μｍ以上の粒子を３００個以上抽出し、画像処理解析装置（ニレコ社（株）製、Ｌｕｚｅｘ ＩＩＩ）により水平方向フェレ径をもって金属酸化物粒径として測定し、平均化処理して個数平均粒径を算出する。

磁性体粉を分散させるマトリックス樹脂としては、ビニル樹脂；ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂の如き非ビニル縮合樹脂；あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物を用いることができる。

ビニル樹脂を形成するためのビニル系モノマーとしては例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン等スチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン及び不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレン等の不飽和ジオレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；メタクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類；マレン酸、マレイン酸ハーフエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体；アクロレイン類などが挙げられる。これらの中から１種又は２種以上使用して重合させたビニル樹脂が用いられる。

磁性体粉とこれを分散させたマトリックス樹脂とを含むコア粒子を製造する方法としては、ビニル系又は非ビニル系の熱可塑成樹脂、磁性金属酸化物、その他硬化剤等の添加剤を混合機により十分に混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダー等の混練機を用いて溶融、混練して、これを冷却後、粉砕、分級を行ってコア粒子を得ることができる。この際、得られたコア粒子を熱あるいは機械的に球形化することが好適である。

コア粒子を製造する他の方法としては、上記樹脂と前述した磁性金属酸化物を溶融混練し、粉砕してコア粒子とする方法の他に、モノマーと金属酸化物を混合し、モノマーを重合してコア粒子を得る方法もある。このとき、重合に用いられるモノマーとしては、前述したビニル系モノマーの他にエポキシ樹脂を形成するためのビスフェノール類とエピクロルヒドリン；フェノール樹脂を形成するためのフェノール類とアルデヒド類；尿素樹脂を形成するための尿素とアルデヒド類、メラミンとアルデヒド類等が用いられる。例えば、硬化系フェノール樹脂を用いたキャリアコアの製造方法としては、水性媒体中でフェノール類とアルデヒド類を塩基性触媒の存在下で前述した金属酸化物および分散安定剤を入れ、懸濁重合しコア粒子を得る。

特に好ましいコア粒子を製造する方法としては、コア粒子の強度をアップさせたり、コート樹脂をより良好にコートするためにバインダー樹脂を架橋させて用いるのが好ましい。例えば、溶融混練時に架橋成分を添加し混練時に架橋させる方法；硬化型樹脂を形成するためのモノマーを使用し、金属酸化物の存在下でモノマーを重合させてコアを得る方法；あるいは架橋成分を入れたモノマー組成物を金属酸化物の存在下で重合する方法を挙げることができる。

また、コア粒子を樹脂により被覆する方法としては、コア粒子を浮遊流動させながらコート樹脂溶液をスプレーしコア粒子表面にコート膜を形成させる方法やスプレードライ法が挙げられる。またその他のコート方法として、剪断応力を加えながら溶媒を徐々に揮発させるコート方法によってもコア粒子を樹脂で被覆することもできる。かかる方法としては具体的にはコート樹脂のガラス転移点以上で溶媒揮発後に固着したキャリア粒子を解砕する方法、及び剪断応力を加えつつ被膜を硬化、解砕する方法によっても製造することができる。
なお、樹脂分散型キャリア中に含まれる磁性体粉の含有量は、５０重量％〜９９重量％が好ましい。金属酸化物の量が５０重量％未満であると帯電性が不安定になりやすくなる場合があり、９９重量％を越えるとキャリア粒子の強度が低下して、キャリア粒子が破壊され易くなる場合がある。

以上に説明したキャリアを用いた二成分現像剤ではトナーとキャリアとの混合比（重量比）が、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

−クリーニングブレード、画像形成装置、クリーニング装置の具体例−
次に、本発明に用いられるクリーニングブレード、並びに、これを用いた画像形成装置及びクリーニング装置の具体例について、図面を用いてより詳細に説明する。
図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図であり、いわゆるタンデム型の画像形成装置について示したものである。
図１中、２１は本体ハウジング、２２、２２ａ〜２２ｄは作像エンジン、２３はベルトモジュール、２４は記録材供給カセット、２５は記録材搬送路、３０は各感光体ユニット、３１は感光体ドラム（像担持体）、３３は各現像ユニット、３４はクリーニング装置、３５、３５ａ〜３５ｄは、トナーカートリッジ、４０は露光ユニット、４１はユニットケース、４２はポリゴンミラー、５１は一次転写装置、５２は二次転写装置、５３はベルトクリーニング装置、６１はフィードロール、６２はテイクアウェイロール、６３はレジストロール、６６は定着装置、６７は排出ロール、６８は排出トレイ、７１は手差し供給装置、７２はフィードロール、７３は両面記録用ユニット、７４は案内ロール、７６は搬送路、７７は搬送ロール、２３０は中間転写ベルト、２３１、２３２は張架ロール、５２１は二次転写ロール、５３１はクリーニングブレードを表す。

図１に示すタンデム型画像形成装置は、本体ハウジング２１内に四つの色（本実施の形態ではブラック、イエロ、マゼンタ、シアン）の作像エンジン２２（具体的には２２ａ〜２２ｄ）を横方向に配列し、その上方には各作像エンジン２２の配列方向に沿って循環搬送される中間転写ベルト２３０が含まれるベルトモジュール２３を配設する一方、本体ハウジング２１の下方には用紙等の記録材（図示せず）が収容される記録材供給カセット２４を配設すると共に、この記録材供給カセット２４からの記録材の搬送路となる記録材搬送路２５を垂直方向に配置したものである。

本実施の形態において、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）は、中間転写ベルト２３０の循環方向上流側から順に、例えばブラック用、イエロ用、マゼンタ用、シアン用（配列は必ずしもこの順番とは限らない）のトナー像を形成するものであり、各感光体ユニット３０と、各現像ユニット３３と、共通する一つの露光ユニット４０とを備えている。
ここで、感光体ユニット３０は、例えば感光体ドラム３１と、この感光体ドラム３１を予め帯電する帯電装置（図１中、不図示。後述する図２に示す帯電ロール３２）と、感光体ドラム３１上の残留トナーを除去するクリーニング装置３４とを一体的にサブカートリッジ化したものである。

また、現像ユニット３３は、帯電された感光体ドラム３１上に露光ユニット４０にて露光形成された静電潜像を対応する色トナー（本実施の形態では例えば負極性）で現像するものであり、例えば感光体ユニット３０からなるサブカートリッジと一体化されてプロセスカートリッジ（所謂ＣＲＵ：Ｃｕｓｔｏｍｅｒ Ｒｅｐｌａｃｅａｂｌｅ Ｕｎｉｔ）を構成している。
尚、感光体ユニット３０を現像ユニット３３から切り離して単独のＣＲＵとしてもよいことは勿論である。また、図１中、符号３５（３５ａ〜３５ｄ）は各現像ユニット３３に各色成分トナーを補給するためのトナーカートリッジである（トナー補給経路は図示せず）。

一方、露光ユニット４０は、ユニットケース４１内に例えば四つの半導体レーザ（図示せず）、一つのポリゴンミラー４２、結像レンズ（図示せず）及び各感光体ユニット３０に対応するそれぞれミラー（図示せず）を格納し、各色成分毎の半導体レーザからの光をポリゴンミラー４２で偏向走査し、結像レンズ、ミラーを介して対応する感光体ドラム３１上の露光ポイントに光像を導くようにしたものである。

また、本実施の形態において、ベルトモジュール２３は、例えば一対の張架ロール（一方が駆動ロール）２３１，２３２間に中間転写ベルト２３０を掛け渡したものであり、各感光体ユニット３０の感光体ドラム３１に対応した中間転写ベルト２３０の裏面には一次転写装置（本例では一次転写ロール）５１が配設され、この一次転写装置５１にトナーの帯電極性と逆極性の電圧を印加することで、感光体ドラム３１上のトナー像を中間転写ベルト２３０側に静電的に転写するようになっている。更に、中間転写ベルト２３０の最下流作像エンジン２２ｄの下流側の張架ロール２３２に対応した部位には二次転写装置５２が配設されており、中間転写ベルト２３０上の一次転写像を記録材に二次転写（一括転写）するようになっている。

本実施の形態では、二次転写装置５２は、中間転写ベルト２３０のトナー像担持面側に圧接配置される二次転写ロール５２１と、中間転写ベルト２３０の裏面側に配置されて二次転写ロール５２１の対向電極をなすバックアップロール（本例では張架ロール２３２を兼用）とを備えている。そして、例えば二次転写ロール５２１が接地されており、また、バックアップロール（張架ロール２３２）にはトナーの帯電極性と同極性のバイアスが印加されている。
更にまた、中間転写ベルト２３０の最上流作像エンジン２２ａの上流側にはベルトクリーニング装置５３が配設されており、中間転写ベルト２３０上の残留トナーを除去するようになっている。

また、記録材供給カセット２４には記録材をピックアップするフィードロール６１が設けられ、このフィードロール６１の直後には記録材を送出するテイクアウェイロール６２が配設されると共に、二次転写部位の直前に位置する記録材搬送路２５には記録材を所定のタイミングで二次転写部位へ供給するレジストレーションロール（レジストロール）６３が配設されている。一方、二次転写部位の下流側に位置する記録材搬送路２５には定着装置６６が設けられ、この定着装置６６の下流側には記録材排出用の排出ロール６７が設けられており、本体ハウジング２１の上部に形成された排出トレイ６８に排出記録材が収容されるようになっている。

更に、本実施の形態では、本体ハウジング２１の側方には手差し供給装置（ＭＳＩ）７１が設けられており、この手差し供給装置７１上の記録材はフィードロール７２及びテイクアウェイロール６２にて記録材搬送路２５に向かって送出されるようになっている。
更にまた、本体ハウジング２１には両面記録用ユニット７３が付設されており、この両面記録用ユニット７３は、記録材の両面に画像記録を行う両面モード選択時に、片面記録済みの記録材を排出ロール６７を逆転させ、かつ、入口手前の案内ロール７４にて内部に取り込み、適宜数の搬送ロール７７にて内部の記録材戻し搬送路７６に沿って記録材を搬送し、再度レジストロール６３側へと供給するものである。

なお、本実施の形態においては、中間転写ベルト２３０を張架ロール２３１または２３２を介して回転させる不図示の駆動源と、感光体ドラム３１を回転させる不図示の駆動源との回転速度を調整することにより、中間転写ベルト２３０の周速と感光体ドラム３１の周速とに所定の速度差を設ける。また、トナーとしては外添剤として少なくとも研磨剤が添加されたものが用いられる。

次に、図１に示すタンデム型画像形成装置内に配置されたクリーニング装置３４について詳述する。
図２は、本発明に用いられるクリーニング装置の一例を示す模式断面図であり、図１中に示すクリーニング装置３４と共にサブカートリッジ化された感光体ドラム３１、帯電ロール３２や、現像ユニット３３も同時に示した図である。
図２中、３２は帯電ロール（帯電装置）、３３１はユニットケース、３３２は現像ロール、３３３は搬送オーガー、３３４は搬送パドル、３３５はトリミング部材、３４１はクリーニングケース、３４２はクリーニングブレード、３４４はフィルムシール、３４５は搬送オーガを表す。

クリーニング装置３４は、残留トナーが収容され且つ感光体ドラム３１に対向して開口するクリーニングケース３４１を有し、このクリーニングケース３４１の開口下縁には感光体ドラム３１に接触配置されるクリーニングブレード３４２を図示外のブラケットを介して取り付ける一方、クリーニングケース３４１の開口上縁には感光体ドラム３１との間が気密に保たれるフィルムシール３４４を取り付けたものである。尚、符号３４５はクリーニングケース３４１内に収容された廃トナーを側方の廃トナー容器に導く搬送オーガである。なお、クリーングブレード３４２の少なくともエッジ先端材料としては式（１）〜（３）を満たすものが用いられる。

次に、クリーニング装置３４に具備されるクリーニングブレードについて図面を用いて詳述する。
図３は、本発明に用いられるクリーニングブレードの一例を示す模式断面図であり、図２中に示すクリーニングブレード３４２を、これに当接する感光体ドラム３１と共に示した図である。ここで、図３中、３４２ａはクリーニングエッジ側の層、３４２ｂは背面側の層を表す。
図３に示すクリーニングブレード３４２は、感光体ドラム３１と当接するクリーニングエッジ側の層３４２ａと、クリーニングエッジ側の層３４２ａの感光体ドラム３１が設けられた面と反対側の面に設けられた背面側の層３４２ｂとの二層からなり、ポリウレタンゴムからなる弾性材料で形成されたものである。
背面側の層３４２ｂを構成するポリウレタン材料としては、エステル系ポリウレタン、エーテル系ポリウレタンを挙げることができるが、エステル系ポリウレタンが好ましい。

なお、エステル系のウレタンゴムを製造する際には、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートとを用いることができる。
ここで、ポリイソシアネートとしては、２，６−トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、パラフェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、３，３−ジメチルジフェニル−４，４’−ジイソシアネート（ＴＯＤＩ）などを挙げることができる。特に、性能及びコスト面で好適なものはＭＤＩである。
また、上述したポリエステルポリオールを用いてウレタンゴムを製造するには、ポリエステルポリオール及び鎖延長剤としての短鎖ポリオールに、ポリイソシアネートを配合し、反応させる。反応はプレポリマー法やワンショット法など、ポリウレタンの一般的な製造方法を用いることができる。

クリーニングエッジ側の層３４２ａは、上記背面側の層３４２ｂの形成に用いた材料に加えて、２つ以上のヒドロキシル基を含むアクリル樹脂や、２つ以上のヒドロキシル基を含むポリブタジエン樹脂、あるいは、２つ以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂等のような既述した（１）〜（４）項に示す条件を満たすソフトセグメント材料を用いて作製することができる。
ここで、クリーニングエッジ側の層３４２ａは厚みが０．５ｍｍ、背面側の層３４２ｂは厚みが１．５ｍｍに調整されている。なお、クリーニングブレード３４２は、例えば、予めシート状に作製したクリーニングエッジ側の層３４２ａおよび背面側の層３４２ｂを、接着剤、両面テープ等を用いて各層の材料を貼り合わせて作製することができる。また、遠心成形を利用して作製する場合には、各層の原料を成形機に注入する際に、時間差を設けて順次注入することにより作製することもできる。

尚、本実施の形態では、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）の全てのクリーニング装置３４において、クリーニングブレード３４２として本発明に用いられるクリーニングブレードが用いられているほか、ベルトクリーニング装置５３で用いられるクリーニングブレード５３１も本発明に用いられるクリーニングブレードが用いられてもよい。

また、本実施の形態で用いられる現像ユニット（現像装置）３３は、例えば図２に示すように、現像剤が収容され且つ感光体ドラム３１に対向して開口するユニットケース３３１を有している。ここで、このユニットケース３３１の開口に面した箇所に現像ロール３３２が配設されると共に、ユニットケース３３１内には現像剤攪拌搬送のための搬送オーガー３３３が配設されている。更に、現像ロール３３２と搬送オーガー３３３との間には必要に応じて搬送パドル３３４を配設することができる。
現像に際しては、現像ロール３３２に現像剤を供給した後、例えばトリミング部材３３５にて現像剤を層厚規制した状態で、感光体ドラム３１に対向する現像領域に搬送される。
本実施の形態では、現像ユニット３３としては、例えばトナーとキャリアとからなる二成分現像剤を使用するが、トナーのみからなる一成分現像剤を使用するものであっても差し支えない。

次に、本実施の形態に係る画像形成装置の作動を説明する。先ず、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）が各色に対応した単色トナー像を形成すると、各色の単色トナー像は中間転写ベルト２３０表面に、元の原稿情報と一致するように順次重ね合わせて一次転写される。続いて、中間転写ベルト２３０表面に転写されたカラートナー像は、二次転写装置５２にて記録材表面に転写され、カラートナー像が転写された記録材は定着装置６６による定着処理を経た後、排出トレイ６８へと排出される。
一方、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）において、感光体ドラム３１上の残留トナーはクリーニング装置３４にて清掃され、また、中間転写ベルト２３０上の残留トナーはベルトクリーニング装置５３にて清掃される。
このような作像過程において、夫々の残留トナーはクリーニング装置３４（又はベルトクリーニング装置５３）によって清掃される。

なお、クリーニングブレード３４２は、図２に示されるようにクリーニング装置３４内のフレーム部材に直接固定するのではなく、バネ材を介して固定されてもよい。
図４は、本発明に用いられるクリーニングブレードの固定方法の一例を示す概略模式図であり、図中、３４２がクリーニングブレード、３４２ｃがバネ材、３４２ｄがホルダーを意味する。図４に示されるようにクリーニングブレード３４２は、その片面（感光体と当接しない側の面）が、板状のバネ材３４２ｃに接合固定されており、このバネ材３４２ｃのクリーニングブレードが固定された側と反対側の部分はホルダー３４２ｄに取り付けられている。バネ材３４２ｃとしては、塑性変形が起こりにくく、ヤング率の温度依存性の低いＳＵＳ等の金属部材が利用できる。
図４に示したようにバネ材やホルダを介してクリーニング装置のフレーム部材にクリーニングブレードを固定した場合には、クリーニングブレードの加圧に関してはバネ材が担うため、クリーニング装置のフレーム部材に対してクリーニングブレードを固定した場合と比べると、クリーニングブレードのへたりを抑制すると共に当接圧の環境依存性も小さくできる。それゆえ、長期に渡って感光体に対するクリーニングブレードの当接圧が安定し、優れたクリーニング性能が維持できる。

以下に、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、以下の説明において「部」は「質量部」を意味する。

−クリーニングブレードの作製−
＜クリーニングブレードＡ１＞
まず、ポリオール成分として、ポリカプロラクトンポリオール（ダイセル化学社製、プラクセル２０５、平均分子量５２９、水酸基価２１２ＫＯＨｍｇ／ｇ）及びポリカプロラクトンポリオール（ダイセル化学社製、プラクセル２４０、平均分子量４１５５、水酸基価２７ＫＯＨｍｇ／ｇ）とからなるハードセグメント材料と、２つ以上のヒドロキシル基を含むアクリル樹脂（綜研化学社製、アクトフローＵＭＢ−２００５Ｂ）からなるソフトセグメント材料とを、８：２（質量比）の割合で混合した。

次に、このハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合物１００質量部に対して、イソシアネート化合物として４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製、ミリオネートＭＴ、以下「ＭＤＩ」という）を６．２６質量部加えて、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させた。
なお、この反応で使用したイソシアネート化合物量は、反応系に含まれる水酸基に対するイソシアネート基の比（イソシアネート基／水酸基）が０．５となるように選択したものである。
続いて、上記イソシアネート化合物を更に３４．３質量部加え、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させて、プレポリマーを得た。
なお、プレポリマーの使用に際して利用したイソシアネート化合物の全量は４０．５６質量部である。

次に、このプレポリマーを１００℃に昇温し、減圧下で１時間脱泡した後、プレポリマー１００質量部に対して、１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの混合物（質量比＝６０／４０）を７．１４質量部加え、３分間泡をかまないように充分に混合し、１４０℃に金型を調整した遠心成形機にて１時間硬化反応させ平板を得た。この平板を１１０℃で２４時間架橋後冷却し、所定寸法にカットして厚さ２ｍｍのクリーニングブレードＡ１を得た。

＜クリーニングブレードＡ２＞
ハードセグメント材料としてはクリーニングブレードＡ１の作製に用いたのと同様のハードセグメント材料を用い、ソフトセグメント材料としては２つ以上のヒドロキシル基を含むポリブタジエン樹脂（出光興産社製、Ｒ−４５ＨＴ）を用い、ハードセグメント材料とソフトセグメント材料と８：２の割合で混合した。
この混合物を用いた以外は実施例１と同様にしてクリーニングブレードを作製し、クリーニングブレードＡ２を得た。

＜クリーニングブレードＡ３＞
ハードセグメント材料としてはクリーニングブレードＡ１の作製に用いたのと同様のハードセグメント材料を用い、ソフトセグメント材料としては２つ以上のエポキシ基を含むエポキシ樹脂（大日本インキ化学工業製、ＥＰＩＣＬＯＮ ＥＸＡ−４８５０−１５０）を用い、ハードセグメント材料とソフトセグメント材料と８：２の割合で混合した。
この混合物を用いた以外は実施例１と同様にしてクリーニングブレードを作製し、クリーニングブレードＡ３を得た。

＜クリーニングブレードＢ１＞
ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合物の代わりに、ポリオール成分のみを用い、このポリオール成分として用いたコロネート４０８６（日本ポリウレタン工業（株）製）１００質量部に対して、イソシアネート化合物としてニッポラン４０３８（日本ポリウレタン工業（株）製）６．８質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングブレードを作製し、クリーニングブレードＢ１を得た。

＜クリーニングブレードＢ２＞
ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合物の代わりに、ポリオール成分のみを用い、このポリオール成分として用いたコロネート４３７０（日本ポリウレタン工業（株）製）１００質量部に対して、イソシアネート化合物としてニッポラン４３７９（日本ポリウレタン工業（株）製）７５質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングブレードを作製し、クリーニングブレードＢ２を得た。

＜クリーニングブレードＢ３＞
ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合物の代わりに、ポリオール成分のみを用い、このポリオール成分として用いたコロネート４３７０（日本ポリウレタン工業（株）製）１００質量部に対して、イソシアネート化合物としてニッポラン４３７９（日本ポリウレタン工業（株）製）８５質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、クリーニングブレードを作製し、クリーニングブレードＢ３を得た。

以上に説明したクリーニングブレードの物性値を以下の表９に示す。

−感光体の作製−
＜感光体Ａの作製＞
（下引き層の作製）
酸化亜鉛（平均粒子径７０ｎｍ、テイカ社製、比表面積値１５ｍ²／ｇ）１００質量部をテトラヒドロ５００質量部と攪拌混合し、シランカップリング剤（ＫＢＭ５０３：信越化学社製）１．３質量部を添加し、２時間攪拌した。その後トルエンを減圧蒸留にて留去し、１３０℃で３時間）焼き付けを行い、シランカップリング剤表面処理酸化亜鉛顔料を得た。

前記表面処理を施した酸化亜鉛１１０質量部を５００質量部のテトラヒドロフランと攪拌混合し、アリザリン０．５質量部を５０質量部のテトラヒドロフランに溶解させた溶液を添加し、５０℃にて５時間攪拌した。その後、減圧ろ過にてアリザリンを付与させた酸化亜鉛をろ別し、さらに６０℃で減圧乾燥を行いアリザリン付与酸化亜鉛顔料を得た。
このアリザリン付与酸化亜鉛顔料６０質量部と硬化剤（ブロック化イソシアネート、スミジュール３１７５、住友バイエルンウレタン社製）１３．５質量部とブチラール樹脂（ＢＭ−１、積水化学社製）１５質量部とをメチルエチルケトン８５質量部に溶解した溶液３８質量部と、メチルエチルケトン２５質量部とを混合し、１ｍｍφのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間の分散を行い分散液を得た。

得られた分散液に触媒としてジオクチルスズジラウレート０．００５質量部、シリコーン樹脂粒子（トスパール１４５、ＧＥ東芝シリコーン社製）４０質量部を添加し、下引層塗布用液を得た。この塗布液を浸漬塗布法にて直径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、肉厚１ｍｍのアルミニウム基材上に塗布し、１７０℃、４０分の乾燥硬化を行い厚さ１８μｍの下引層を形成した。

（電荷発生層の作製）
電荷発生物質としてのＣｕｋα線を用いたＸ線回折スペクトルのブラッグ角度（２θ±０．２°）が少なくとも７．３゜，１６．０゜，２４．９゜，２８．０゜の位置に回折ピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン１５部、結着樹脂としての塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体樹脂（ＶＭＣＨ、日本ユニカー社製）１０部、ｎ−酢酸ブチル２００部からなる混合物を、１ｍｍφのガラスビーズを用いてサンドミルにて４時間分散した。得られた分散液にｎ−酢酸ブチル１７５部、メチルエチルケトン１８０部を添加し、攪拌して電荷発生層用の塗布液を得た。この電荷発生層用塗布液を下引層上に浸漬塗布し、常温で乾燥して、厚みが０．２μｍの電荷発生層を形成した。

（電荷輸送層の作製）
Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−［１，１’］ビフェニル−４，４’−ジアミン４５質量部及びビスフェノールＺポリカーボネート樹脂（分子量：４万）５５質量部をクロルベンゼン８００質量部に加えて溶解し、電荷輸送層用塗布液を得た。この塗布液を電荷発生層上に塗布し、１３０℃、４５分の乾燥を行って膜厚が１５μｍの電荷輸送層を形成した。

（表面保護層の作製）
下記構造式（Ａ）で表される化合物３．５質量部、レジトップＰＬ−４８５２（群栄化学製）３質量部、ポリビニルフェノール樹脂（Ａｌｄｒｉｃｈ製）０．５質量部、イソプロピルアルコール１０質量部、並びに３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）０．２質量部を加えて保護層用塗布液を調製した。この塗布液を電荷輸送層の上に浸漬塗布法により塗布し、室温で３０分風乾した後、１５０℃で１時間加熱処理して硬化させ、膜厚約３．５μｍの表面保護層を形成して感光体Ａを作製した。

＜感光体Ｂの作製＞
（下引き層の作製）
ホーニング処理を施した外径３０ｍｍφの円筒状のＡｌ基板上にジルコニウム化合物（商品名：オルガチックスＺＣ５４０、マツモト製薬社製）１００部、シラン化合物（商品名：Ａ１１００、日本ユニカー社製）１０部、イソプロパノール４００部、及びブタノール２００部からなる溶液を浸漬塗布し、１５０℃にて、１０分間加熱乾燥し、０．１μｍの下引き層を形成した。

（電荷発生層の作製）
Ｘ線回折スペクトルにおけるブラッグ角 （２θ±０．２°） が、７．５°、９．９°、１２．５°、１６．３° 、１８．６°、２５．１°、２８．３°に強い回折ピークを持つヒドロキシガリウムフタロシアニンの１部をポリビニルブチラール（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学）１部および酢酸ｎ−ブチル１００部と混合し、ガラスビーズとともにペイントシェーカーで１時間処理して分散した後、得られた塗布液を下引き層上に浸漬コートし、１００℃で１０分間加熱乾燥して膜厚約０．１５μｍの電荷発生層を形成した。

（電荷輸送層の作製）
次いで、下記構造式（Ｂ）で示される電荷輸送性化合物２部、ビスフェノールＺポリカーボネート樹脂（分子量４万、三菱エンジニアリングプラスチック製ユーピロン）３部をクロロベンゼン２０部に溶解させた塗布液を前記電荷発生層上に浸漬コーティング法で塗布し、１１０℃、４０分の加熱を行なって膜厚１５μｍの電荷輸送層を形成した。

（表面保護層の作製）
下記に示す構成材料を、イソプロピルアルコール５部、テトラヒドロフラン３部、蒸留水０．３部に溶解させ、イオン交換樹脂（ローム・アンド・ハース社製、アンバーリスト１５Ｅ） ０．５部を加え、室温で攪拌することにより２４時間加水分解を行った。
−構成材料−
・下記構造式（Ｃ）として示す化合物：２部
・メチルトリメトキシシラン：２部
・テトラメトキシシラン：０．３部
・コロイダルシリカ（国産化学社製）：０．１部
・フッ素グラフトポリマー（ＺＸ００７Ｃ：富士化成製）：０．５部

加水分解したものからイオン交換樹脂を濾過分離した液１部に対し、アルミニウムトリスアセチルアセトナート（Ａｌ（ａｑａｑ）３）を０．１部、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）０．４部を加え、このコーティング液を前記電荷輸送層の上にリング型浸漬塗布法により塗布し、室温で３０分風乾した後、１７０℃で１時間加熱処理して硬化し、膜厚約３．５μｍの表面保護層を形成し、感光体Ｂを得た。

＜感光体Ｃの作製＞
（下引層の形成）
４質量部のポリビニルブチラール樹脂（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学社製）を溶解したｎ−ブチルアルコール１７０質量部に、有機ジルコニウム化合物（アセチルアセトンジルコニウムブチレート）３０質量部および有機シラン化合物（γ−アミノプロピルトリメトキシシラン）３質量部を添加、混合撹拌して下引層形成用の塗布液を得た。
この塗布液を、ホーニング処理により粗面化された外径３０ｍｍのアルミニウム基材の上に浸漬塗布し、室温で５分間風乾を行った後、支持体を１０分間で５０℃に昇温し、５０℃、８５％ＲＨ（露点４７℃）の恒温恒湿槽中に入れて、２０分間加湿硬化促進処理を行った。その後、熱風乾燥機に入れて１７０℃で１０分間乾燥を行い下引層を形成した。

（電荷発生層の形成）
電荷発生材料として、塩化ガリウムフタロシアニンを用い、その１５質量部、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＶＭＣＨ、日本ユニオンカーバイト社製）１０質量部およびｎ−ブチルアルコール３００質量部からなる混合物をサンドミルにて４時間分散して分散液を得た。この分散液を、上記下引層上に浸漬塗布し、乾燥して、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。

（電荷輸送層の形成）
次に、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン４０質量部とビスフェノールＺポリカーボネート樹脂（分子量４０，０００）６０質量部とを、テトロヒドロフラン２３５質量部及びモノクロロベンゼン１００質量部に十分に溶解混合して得られた塗布液を、電荷発生層まで形成したアルミニウム支持体上に浸漬塗布し、１２０℃で４０分乾燥することにより、膜厚２４μｍの電荷輸送層を形成し、感光体Ｃを得た。

（トナーの作製）
−樹脂微粒子分散液の調製−
スチレン３７０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０ｇ、アクリル酸８ｇ、ドデカンチオール２４ｇ、及び四臭化炭素４ｇを混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成社製）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬社製）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものにフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら、内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、平均粒径が１５０ｎｍであり、ガラス転移温度Ｔｇが５８℃、重量平均分子量Ｍｗが１１５００の樹脂粒子が分散された樹脂微粒子分散液が調製された。この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。

−着色剤分散液（１）の調製−
カーボンブラック（モーガルＬ：キャボット社製）６０ｇ、ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成社製）６ｇ、及びイオン交換水２４０ｇを混合して溶解したものを、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）粒子が分散された着色剤分散剤（１）を調製した。

−着色剤分散液（２）の調製−
Ｃｙａｎ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３）６０ｇ、ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成社製）５ｇ、及びイオン交換水２４０ｇを混合して溶解したものを、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（２）を調製した。

−着色剤分散液（３）の調製−
Ｍａｇｅｎｔａ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２）６０ｇ、ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成社製）５ｇ、及びイオン交換水 ２４０ｇを混合して溶解したものを、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｍａｇｅｎｔａ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（３）を調製した。

−着色分散液（４）の調製−
Ｙｅｌｌｏｗ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０）９０ｇ、ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成社製）５ｇ、及びイオン交換水 ２４０ｇを混合して溶解したものを、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（Ｙｅｌｌｏｗ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（４）を調製した。

−離型剤分散液の調製−
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋社製、融点８５℃）１００ｇ、カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王社製）５ｇ、及びイオン交換水２４０ｇを混合し、９５℃に加熱して、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液を調製した。

−トナー母粒子Ｋ１の作製−
樹脂微粒子分散液２３４部、着色剤分散液（１）３０部、離型剤分散液４０部、ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学社製、Ｐａｈｏ２Ｓ）０．５部、及びイオン交換水６００部を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４０℃まで加熱した。４０℃で３０分保持した後、体積平均粒径Ｄ₅₀が４．５μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持したところ、凝集粒子の体積平均粒径Ｄ₅₀は５．３μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に２６部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃にして３０分間保持した。この凝集粒子を含む分散液に、１Ｎ水酸化ナトリウム液を加えることにより系のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて攪拌を継続しながら８０℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、反応生成物を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子Ｋ１を作製した。トナー母粒子Ｋ１の体積平均粒径Ｄ₅₀は５．９μｍ、形状係数ＳＦ１の平均値は１３２であった。

−トナー母粒子Ｃ１の作製−
着色粒子分散液（１）の代わりに、着色粒子分散液（２）を用いた以外は、上記トナー母粒子Ｋ１と同様にしてトナー母粒子Ｃ１を作製した。このトナー母粒子Ｃ１の体積平均粒径Ｄ₅₀は５．８μｍ、形状係数ＳＦ１の平均値は１３１であった。

−トナー母粒子Ｍ１の作製−
着色粒子分散液（１）の代わりに、着色粒子分散液（３）を用いた以外は、前記トナー母粒子Ｋ１と同様にしてトナー母粒子Ｍ１を作製した。このトナー母粒子Ｍ１の体積平均粒径Ｄ₅₀は５．５μｍ、形状係数ＳＦ１の平均値は１３５であった。

−トナー母粒子Ｙ１の作製−
着色粒子分散液（１）の代わりに、着色粒子分散液（４）を用いた以外は、前記トナー母粒子Ｋ１と同様にしてトナー母粒子Ｙ１を作製した。このトナー母粒子Ｙ１の体積平均粒径Ｄ₅₀は５．９μｍ、形状係数ＳＦ１の平均値は１３０であった。

−外添剤の外添−
前記トナー母粒子Ｋ１、Ｃ１、Ｍ１、及びＹ１のそれぞれ１００部に、アナターゼ型酸化チタン（平均粒径２０ｎｍ、ｉ−ブチルトリメトキシシラン処理）１部、シリカ（ゾルゲル法により作製、体積平均粒径１４０ｎｍ、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理）２部、酸化セリウム（体積平均粒径０．７μｍ）０．８部、ステアリン酸亜鉛（ＺＮＳ−Ｓ：旭電化工業社製）０．３部を加え、５リットルヘンシェルミキサーを用い、周速３０ｍ／ｓで１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナーを作製した。

＜キャリアの作製＞
（樹脂分散型キャリアの作製）
・フェノール：１０質量部
・ホルムアルデヒド溶液（ホルムアルデヒド約４０重量％、メタノール約１０重量％、残りは水）：６質量部
・マグネタイト：３１質量部（粒径０．２４μｍ、比抵抗５×１０⁵ Ωｃｍ）
・α−Ｆｅ₂ Ｏ₃：５３質量部（粒径０．６０μｍ、比抵抗８×１０⁹ Ωｃｍ）

上記材料と塩基性触媒として２８重量％アンモニア水４質量部、及び、水１５質量部をフラスコに入れ、攪拌、混合しながら４０分間で８５℃まで昇温・保持し、３時間反応・硬化させた。その後、３０℃まで冷却し、水１００質量部を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下（５ｍｍＨｇ以下）に５０〜６０℃で乾燥して、マグネタイトとヘマタイトとをフェノール樹脂をバインダーとして結合して磁性体粉が樹脂中に分散した球状のコア粒子を得た。
これを多分割分級機〔エルボウジェットラボＥＪ−Ｌ−３（日鉄鉱業社製）〕を用いて分級を行い、微粉をカットした。

続いて、得られたコア粒子の表面に熱硬化性のシリコーン樹脂を以下の方法でコートした。コート樹脂量が１．２重量％になるようトルエンを溶媒として１０重量％のキャリアコート溶液を作製した。このコート溶液を用いて剪断応力を連続して印加しつつ溶媒を揮発させてコア粒子へコートした。
その後、コート処理されたコア粒子を２５０℃で１時間キュアし、解砕した後１００メッシュの篩で分級してキャリア粒子を得た。得られたキャリア粒子の個数平均粒径は約４０μｍであった。

（樹脂コートキャリアの作製）
トルエン１４部、スチレン−メタクリレート共重合体（成分比：モル比９０／１０）２部、及びカーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０Ｒ、キャボット社製）０．２部を混合し、１０分間スターラーで撹拌させて、カーボンブラックが分散した被覆層形成用溶液を調製した。次に、この被覆液とフェライト粒子（体積平均粒径：５０μｍ）１００部とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。

＜現像剤の作製＞
また、上記で得られた各々のキャリア１００部と、各色のトナー５部と、をＶ−ブレンダーにより４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、２１２μｍの目開きを有するシーブで篩分することにより現像剤を作製した。
なお、以下の説明においては、キャリアとして樹脂分散型キャリアを用いて作製した現像剤を現像剤Ａと称し、樹脂コートキャリアを用いて作製した現像剤を現像剤Ｂと称する場合がある。

＜評価＞
以上に説明したクリーニングブレードＡ１〜Ａ３、Ｂ１〜Ｂ３と、感光体Ａ〜Ｃと、以下の表１０に示すような組み合わせとなるように画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰ）に取りつけると共に、これらの構成に対して、樹脂分散型キャリアを含む現像剤Ａおよび樹脂コートキャリアを含む現像剤Ｂを以下の表１０に示すように組み合わせて用いて、感光体および中間転写体の周速を変えて各種評価を行った結果を以下の表１０に示す。

なお、表１０に示す像流れ、感光体傷（感光体表面粗さ）、感光体磨耗レート、エッジ磨耗、エッジ欠けの評価方法および評価基準は以下の通りである。

−像流れ−
像流れの評価は、高湿環境下（２８℃、８５ＲＨ％）にて、Ａ４用紙（２１０×２９７ｍｍ、富士ゼロックス社製、Ｐ紙）全面に画像面積率３０％乃至５０％のハーフトーン画像を１０００枚連続してプリントした後、装置を同様の高湿環境下にて約１０時間放置した。放置後、感光体の一部分を純水を含ませた不織布で軽く拭き取り、感光体表面をクリーニングした。
続いて、同様のハーフトーン画像を再度プリントして得られたサンプルについて、不織布で軽く拭き取った部分に対応する画像部（像流れの原因となる放電生成物が除去された領域に対応する画像）の画像濃度Ａと、不織布で拭き取らなかった部分に対応する画像部（像流れの原因となる放電生成物の付着が進行・蓄積している領域に対応する画像）の画像濃度Ｂとを、Ｘ−ｒｉｔｅ社製の濃度測定器（Ｘ−ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、画像濃度Ａと画像濃度Ｂとの差から像流れの発生具合を評価した。
像流れの評価基準は以下の通りである。なお、許容範囲は、Ｇ０〜Ｇ２である。

−感光体傷（感光体表面粗さ）−
感光体傷は、Ａ４用紙（２１０×２９７ｍｍ、富士ゼロックス社製、Ｐ紙）に５万枚の画像を形成する前後の感光体表面粗さＲａを評価することにより実施した。
なお、表面粗さＲａは、表面粗さ形状測定機（ＳＵＲＦＣＯＭ１５００Ｄ−３ＤＦ、東京精密社製）を用いて測定した。なお、測定条件は、検出器Ｓ１５００用標準／測定力０．７ｍＮ、測定子ＤＴ４３８０１／先端形状２μｍＲ６０°円錐ダイヤモンド、測定面積３×３ｍｍ、測定ピッチＸ０．０２ｍｍ／Ｙ０．０２ｍｍ、測定速度０．６ｍｍ／ｓとした。

−感光体磨耗レート−
感光体磨耗レートは、試験前と試験後の感光体の膜厚を渦電流式の膜厚計で計測しその差分にて算出し、感光体１０００ｃｙｃｌｅ当りの感光体磨耗レートとして算出した。

−エッジ磨耗−
エッジ磨耗の評価に際しては、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）下にて、感光体の積算回転数が１００ＫサイクルになるまでＡ４用紙（２１０×２９７ｍｍ、富士ゼロックス社製、Ｐ紙）を用いて画像形成させた後のクリーニングブレードのエッジ先端の磨耗と、クリーニング不良とを併せて評価して判断した。
なお、テストに際しては、感光体とクリーニングブレードとの当接部における潤滑効果を小さくした過酷な条件で評価するために、形成する画像の像密度を１％とした。

続いてテスト後のエッジ先端の磨耗深さを、クリーニングブレードの断面側からキーエンス社製、レーザー顕微鏡ＶＫ−８５１０により観察した時に、感光体表面側のエッジ欠落部最大深さを計測した。
また、クリーニング不良の評価は、上記のテスト終了後に、未転写ベタ画像（ベタ画像サイズ：４００ｍｍ×２９０ｍｍ）が形成されたＡ３用紙を、感光体とクリーニングブレードとの間に給紙して、未定着画像の搬送方向最後端部分が感光体とクリーニングブレードとの当接部を通過し終えた直後に実機を停止し、トナーの擦り抜け有無を目視で確認し、顕著な擦り抜けが認められる場合をクリーニング不良とした。
なお、エッジ先端の磨耗や欠けにより、トナーを塞き止める部位が欠落している場合はエッジ磨耗深さや欠け深さが大きい程、上述したテストでクリーニング不良が発生し易くなるため、上記テストはエッジ先端の磨耗や欠けの定性的評価に有用である。
エッジ磨耗の評価基準を以下の表１２に示す。なお、許容範囲はＧ０〜Ｇ２である。

−エッジ欠け−
エッジ欠けは、感光体表面に付着した異物が、感光体とクリーニングブレードとの当接部を何度も通過する事により発生する。それゆえ、クリーニングブレードの弾性が低下して、クリーニングブレードが異物と衝突した際のストレスが大きくなりやすい条件である低温低湿(１０℃、１５％ＲＨ)環境下において、５Ｋサイクル毎に５ｍｍ幅のトナーバンドを作製しつつ感光体ドラムを１００Ｋサイクル走行させた後のエッジ欠けの深さ及び個数を測定した。
エッジ欠け深さは、クリーニングブレードの断面側をキーエンス社製、レーザー顕微鏡ＶＫ−８５１０により観察した際に、感光体表面側のエッジ欠落部深さを計測した。この際、幅が５μｍ以上の欠けの個数を評価した。エッジ欠けの評価基準を以下の表１３に示す。なお、許容範囲はＧ０〜Ｇ２である。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図である。 本発明のクリーニング装置の一例を示す模式断面図である。 本発明のクリーニングブレードの一例を示す模式断面図である。 本発明のクリーニングブレードの固定方法の一例を示す概略模式図である。

符号の説明

２１ 本体ハウジング
２２、２２ａ〜２２ｄ 作像エンジン
２３ ベルトモジュール
２４ 記録材供給カセット
２５ 記録材搬送路
３０ 感光体ユニット
３１ 感光体ドラム
３２ 帯電ロール
３３ 各現像ユニット
３４ クリーニング装置
３５、３５ａ〜３５ｄ トナーカートリッジ
４０ 露光ユニット
４１ ユニットケース
４２ ポリゴンミラー
５１ 一次転写装置
５２ 二次転写装置
５３ ベルトクリーニング装置
６１ フィードロール
６２ テイクアウェイロール
６３ レジストロール
６６ 定着装置
６７ 排出ロール
６８ 排出トレイ
７１ 手差し供給装置
７２ フィードロール
７３ 両面記録用ユニット
７４ 案内ロール
７６ 搬送路
７７ 搬送ロール
２３０ 中間転写ベルト
２３１、２３２ 張架ロール
３３１ ユニットケース
３３２ 現像ロール
３３３ 搬送オーガー
３３４ 搬送パドル
３３５ トリミング部材
３４１ クリーニングケース
３４２ クリーニングブレード
３４２ａ クリーニングエッジ側の層
３４２ｂ 背面側の層
３４２ｃ バネ材
３４２ｄ ホルダー
３４４ フィルムシール
３４５ 搬送オーガ
５２１ 二次転写ロール
５３１ クリーニングブレード

Claims (11)

1. 架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有し、一方向に回転可能な像担持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像担持体表面に形成されたトナー像を、前記像担持体表面と当接し且つ回転可能な中間転写体表面に転写する転写工程と、前記トナー像を前記中間転写体に転写した後の前記像担持体表面をこれに当接するクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程とを含み、
   前記クリーニングブレードの前記像担持体表面と当接する部分の材料が下式（１）〜（３）を満たし、
   前記像担持体の周速と前記中間転写体の周速との差の絶対値が０より大きく、
   少なくとも前記像担持体と前記中間転写体との当接部に研磨剤が存在することを特徴とする画像形成方法。
   ・式（１） ３．９２≦Ｍ≦２９．４２
   ・式（２） ０＜α≦０．２９４
   ・式（３） Ｓ≧２５０
   〔但し、式（１）〜（３）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％の間における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。〕
2. 前記現像剤が前記トナーとキャリアとを含み、
   前記キャリアが、樹脂マトリックスと該樹脂マトリックス中に分散する磁性体粉とを含むことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記研磨剤が酸化セリウムであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
4. 前記クリーニング工程が、前記像担持体表面と前記クリーニングブレードとの当接部に前記研磨剤と潤滑剤とを介在させて行われ、且つ、前記潤滑剤がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
5. 前記クリーニングブレードの前記像担持体に対する垂直抗力が３５Ｎ／ｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
6. 架橋構造を持つ樹脂を含む表面層を有し、一方向に回転可能な像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記像担持体表面を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像担持体表面に当接した状態で前記像担持体表面に転写されたトナー像がその表面に転写される回転可能な中間転写体と、前記像担持体表面に当接し且つ前記トナー像を前記中間転写体に転写した後の前記像担持体表面をクリーニングするクリーニングブレードとを含み、
   前記クリーニングブレードの前記像担持体表面と当接する部分の材料が下式（４）〜（６）を満たし、
   前記像担持体の周速と前記中間転写体の周速との差の絶対値が０より大きく、
   少なくとも前記像担持体と前記中間転写体との当接部に研磨剤が存在することを特徴とする画像形成装置。
   ・式（４） ３．９２≦Ｍ≦２９．４２
   ・式（５） ０＜α≦０．２９４
   ・式（６） Ｓ≧２５０
   〔但し、式（４）〜（６）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％の間における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。〕
7. 前記現像剤が前記トナーとキャリアとを含み、
   前記キャリアが、樹脂マトリックスと該樹脂マトリックス中に分散する磁性体粉とを含むことを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記研磨剤が酸化セリウムであることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
9. 前記クリーニングが、前記像担持体表面と前記クリーニングブレードとの当接部に前記研磨剤と潤滑剤とを介在させて行われ、且つ、前記潤滑剤がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
10. 前記クリーニングブレードの前記像担持体に対する垂直抗力が３５Ｎ／ｍ以上であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
11. 画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジを有し、前記プロセスカートリッジが、少なくとも前記像担持体および前記クリーニングブレードを含むことを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。

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