CN107073744A - 制造绝缘成型件的方法、通过这种方法所制造的绝缘成型件和用于使用该方法制造绝缘成型件的铸模 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种制造绝缘成型件(1)的方法，所述方法的特征在于以下处理步骤：用水(3)、玻璃纤维(4)和层状硅酸盐(5)来制造无机浆料(2)，将所述浆料(2)送入铸模(7)的至少一侧具有所述待制造的绝缘成型件(1)的负形的型腔(6)，所述型腔的壁部至少部分地为透水的，排出所述浆料(2)中存在的水组分，打开所述铸模(7)，然后将制成的绝缘成型件(1)取出。此外，本发明的主题为一种以所述方法制造的绝缘成型件，其特征在于，用水(3)制成的用于制造由玻璃纤维‑层状硅酸盐混合物构成的绝缘成型件(1)的浆料(2)具有含量介于0.5％与2.5％之间的纯合成层状硅酸盐(5)以及含量为0.3％至1.5％的玻璃纤维(4)。此外，本发明还涉及一种使用所述方法来制造绝缘成型件的铸模，其中所述铸模的特征在于，所述铸模(7)由下模(8)和将这个下模封闭的上模(9)构成，且所述铸模(7)中存在的型腔(6)至少一侧对应所述待制造的绝缘成型件(1)的负形，其中所述铸模(7)的至少一个内表面具有数个单一的开孔(14.1，14.2)。

Description

制造绝缘成型件的方法、通过这种方法所制造的绝缘成型件 和用于使用该方法制造绝缘成型件的铸模
技术领域
本发明涉及一种制造绝缘成型件的方法，一种通过这种方法所制造的绝缘成型件和一种使用所述方法来制造绝缘成型件的铸模。
背景技术
与需要被绝缘的配合件精确配合连接的绝缘成型件多种多样且已广为使用。例如，为使得发动机机舱中的元件绝缘或汽车中的排气管路绝缘而使用这种绝缘成型件变得越来越重要。具体而言，汽车中所使用的催化转化器须在尽可能短的时间内达到其工作温度并以这个工作温度工作，这就提出了相应较高的绝缘要求。为了这个使用目的，例如需要一种耐受温度为600℃至超过1000℃且能以最佳配合度置入催化转化器表面与催化转化器护套之间的绝缘成型件。催化转化器的用于热屏蔽和声屏蔽的护套通常由可供插入玻璃纤维毡的复杂成型的多孔板制成。在这个过程中必然会产生大量难以处置的废料。通常不会重复使用玻璃纤维毡残留物。此外，这种绝缘件的制造伴随着很大的工作量，最终也会增加制造成本。另一个缺点在于，玻璃纤维毡无法与护套的复杂几何形状达到最佳配合，且例如会非期望地形成褶皱，这样可能最终导致绝缘成型件提前磨损且催化转化器的绝缘局部受限。
除使用前述玻璃纤维毡来制造绝缘件外，用水溶液和引入其中的纤维组分来制造绝缘成型件也是已知技术。使用不同添加剂的纤维组分与水的混合物亦称“浆料”。例如由DD 292 230 A5已知这种用于绝缘成型件的制造方法，其中浆料具有有机化合物组分。浆料中的有机成分的缺点在于，这些有机成分在加热时会造成有害的或至少干扰性的或非期望的排放，这一点对本文开头提到的为使发动机机舱中的元件绝缘或汽车中的排气管路绝缘而使用这种绝缘成型件而言尤为重要。
此外，由WO 2011/018457 A1已知一种用纤维绝缘材料制造形状稳定的非脆性绝缘成型件的方法，其中对含有玻璃纤维和/或硅酸盐纤维的纺织物以溶液或固体形式施加至少一种硅氮烷，例如可以通过浸渍来施加。纺织物可以是纤维网、编结物或织物。硅氮烷指的是单体、低聚或聚合的硅氮烷。为固化硅氮烷必须额外地使用催化剂，其中该公开案例如揭示了N-杂环化合物、单烷基胺、二烷基胺、三烷基胺、有机酸以及类似的有机物质或化合物。这些有机添加剂部分地同样具有前述缺点。此外，有机溶剂例如由于会危害健康和其具有的可燃性而难以操作。此外，为移除有机成分往往需要进行再燃烧，因而产生额外的制造成本。
DE 38 88 279 T2涉及一种制造陶瓷内衬的方法，其中将陶瓷浆送入吸水或吸收水的模具，其中这个模具在内衬制成后构成阀孔的区域内具有至少一个不透水的密封件。通过从陶瓷浆吸水或吸收水，陶瓷浆中含有的陶瓷粗料得到沉积。但在以上述方式制造的内衬中，必须事后对外围边缘进行修正。
由EP 1 081 285 A1已知一种用浆料制造物品的方法，其中将此公开案中详细定义的、特殊组成的浆料糊送入模具的空腔并进一步使用优选液态的流体，以便将浆料沉积体压在模具空腔的内壁上。可以借助其他组成的浆料重新使用此方法，从而形成多层体。
最后，EP 1 927 447 A2揭示一种用于烟道的整体陶瓷铸件和压铸成型件，以及相应的制造方法。其中通过浇铸或借助压铸将硅质悬浮液送入具有多孔表面的铸型，从而形成陶瓷坯体，制成后将这个陶瓷坯体与铸型分离、干燥，最终在炉子中烧制。
发明内容
本发明的目的是提供一种制造绝缘成型件的方法和一种用所述方法制造且用较少且简单的处理步骤就能尺寸精确地制成的绝缘成型件。本发明的另一个目标在于提供一种使用所述方法的合适铸模。
本发明用以达成上述目的的解决方案为独立权利要求1、14和18的特征。
本发明的更多设计方案请参阅相应的从属权利要求。
本发明的制造绝缘成型件的方法的特征在于以下处理步骤：
-用水、玻璃纤维和/或矿物纤维以及层状硅酸盐来制造无机浆料，
-将所述浆料送入铸模的至少一侧具有所述待制造的绝缘成型件的负形的型腔，所述型腔的壁部至少部分地为透水的，
-排出所述浆料中存在的水组分，
-打开所述铸模，然后将制成的绝缘成型件取出。
层状硅酸盐一般指的是硅酸盐，其中例如包括造岩矿物，如云母族、绿泥石族、高岭土和蛇纹岩族的造岩矿物。在工程上具有重要性且分布在沉积岩中的粘土质矿物同样是层状硅酸盐。但本发明较佳采用水溶性的合成层状硅酸盐，因为这类层状硅酸盐品质更高且具有可重复的特性。层状硅酸盐的层状或纸牌屋状(kartenhausartige)的结构决定其形状和特性。此外，良好的沿层平移能力决定了这些层状硅酸盐易于变形。例如可以在层之间嵌入水分子和阳离子。此外，层状硅酸盐可泡涨且具有阳离子交换能力。
合成层状硅酸盐能进一步显现出特殊的特性，如强烈的流变效应和胶凝效果。浆料的凝胶状态一方面通过防止相对较重的玻璃纤维和/或矿物纤维的沉积而实现良好的纤维分布。在干燥绝缘成型件时，充当粘结剂的合成层状硅酸盐的凝胶状态进一步有助于实现极高的强度和刚度。据推测，在凝胶状态下形成纸牌屋结构有助于与无机纤维形成良好结合，并在绝缘成型件中引起三维交联，从而增强抗振性。可以通过对凝胶状的层状硅酸盐实施浓度分级来控制绝缘成型件的抗弯刚度，而不必担心绝缘成型件脆性变大或易断裂的问题。
本发明对上述特性加以利用，在本发明中，层状硅酸盐是纯无机物质，从而在生产和使用绝缘成型件的过程中实现零排放。
通过这种方式，本发明首次提供一种制造绝缘成型件的纤维铸造法(Fasergussverfahren)，从而避免现有技术中的缺点。
此外，使用具有型腔且壁部至少部分地为透水的铸模后，可以方便地将被送入型腔的浆料中含有的水去除，从而只留下绝缘成型件。玻璃纤维和/或矿物纤维以及层状硅酸盐因脱水而受到压缩，导致这些成分粘合在一起，由此形成绝缘成型件。此外，型腔可以采用较为简单的实施方案，使得这个型腔例如仅一侧具有待制造的绝缘成型件的负形。这里优选是指须与另一个部件连接的一侧。如果仍以本文开头提到的汽车废气催化转化器为例，那么这里指的就是绝缘成型件的需要被插入护套的一侧。
根据本发明的第一设计方案，通过在所述铸模内产生的与标准气压相比的过压或负压来对所述浆料实施脱水。通过这种方式可以将浆料中含有的水通过型腔的透水壁部加速朝外排出，这一点可以通过抽吸或者这个型腔内的压力增大而实现。例如可以通过闭合铸模时将铸模的上模和下模更大程度地合并在一起来实现这种压力增大。例如借助真空抽吸则可以实现负压。压力增大特别是会额外导致型腔内所制成的绝缘成型件受到强烈的压缩，这一点有利于绝缘成型件的稳定性或绝缘效果。本发明的方法特别通过在型腔中产生上述压差来缩短循环时间并且易于实施。
作为改变所述铸模的型腔内的压力这一方案的替代或补充方案，也可以通过在所述铸模中将温度升高至室温以上来对所述浆料实施脱水。通过温度升高来加速浆料脱水。温度升高的另一个优点在于，将绝缘成型件从铸模脱出后，所制成的绝缘成型件从铸模中被取出时具有更低的残余水分含量。因此，以上述方式制造的绝缘成型件在这个时间点上具有更高的强度。
待制造的绝缘成型件在热绝缘方面，视情况也在声绝缘方面须具有明确的特性，因此，根据本发明的解决方案的一种改进方案，优选多次先后将浆料送入所述铸模的型腔并且每次都将所述浆料脱水。这样就能制成具有至少逐段增厚的壁部横截面的绝缘成型件，从而根据对部件所提出的要求来调整绝缘成型件的壁部的强度和结构。
为此，本发明进一步提出，将不同材料性质或不同组成的浆料先后送入所述铸模的型腔。采用这项措施就能使得绝缘成型件在其因位置而异的区域具有与安装情形相匹配的特性。举例而言，耐热性不同的纤维区可以逐层交替。耐热性必须与绝缘层内的温度梯度相匹配。通过这种方式，例如可以将耐热性为最高1000℃的纤维层与耐热性为最高600℃的下一层组合在一起。这种优化能节约制造成本。这例如也可以理解为，绝缘成型件具有绝缘效果较差的区段和较好的区段。这项优化措施能够在优化绝缘效果的同时节约制造材料。同样也可以将耐高温纤维制成的衬件放在型腔内的温度临界位置(即所谓的热点)上，具体方式是：例如在送入浆料前将型腔的相应区域覆盖。
此外，例如具有不同纤维定向、纤维结构或纤维长度的玻璃纤维和/或矿物纤维可以相互交替。
同样也可以仅在所述待制造的绝缘成型件的局部界定的区域内多次将浆料送入所述铸模的型腔，这同样能达到之前提到的效果。
为使得制造绝缘成型件的整个方法尽可能自动化，所述由下模和将这个下模封闭的上模构成的铸模优选具有与所述上模连接或整合至这个上模的抽吸装置，在所述绝缘成型件制成后，通过所述抽吸装置将其吸住并与所述铸模分离，从而以这种方式将绝缘成型件从打开的所述铸模中取出。例如可以在前述抽吸装置中形成真空，该真空足以将绝缘成型件吸住并以这种方式与下模分离，以便随后将绝缘成型件从铸模中取出并转移给之后的加工单元。
根据本发明的方法的一种改进方案，在所述下模具有加压装置或与加压装置连接的情况下，从所述下模分离所述绝缘成型件的过程可以得到简化或改良。例如可以使用将绝缘成型件与下模机械分离的压模或气动的、即以加压空气起作用的鼓风装置来充当加压装置。因此，在使用下模中的气动加压装置的情况下，与前文提到的上模中的抽吸装置相结合，就能根据逆流原理产生气流，其中一方面通过负压将上模中的绝缘成型件吸住，另一方面，下模中的气压流引起并加速绝缘成型件的分离。
在绝缘成型件与铸模分离后，可以以前文所描述的方式将这个绝缘成型件转移给之后的加工单元并在那里进行进一步加工。根据本发明的方法的一种设计方案，该加工单元可以是干燥单元，在这个干燥单元中通过调温至200℃至250℃将绝缘成型件的残余水分去除。铸模中所制成的绝缘成型件的残余水分含量最高可以达到70％。
本发明进一步提出，随后将所述绝缘成型件转移至燃烧装置、干燥段或合适的可单独加热的装置，在所述装置中，可以通过再燃烧过程进一步将所述绝缘成型件中仍含有的结晶水去除。在这个过程中，使用280℃至大约400℃的温度。借助这项措施可以进一步改善绝缘成型件的形状稳定性。此外还能抑制绝缘成型件在潮湿空气上的吸水性，从而增强其耐储存性。
在将绝缘成型件从铸模中取出后对铸模进行清洁，以便为下一次制造过程做准备。具体而言，对空穴的清洁特别重要。可以使用已知的清洁方法，其中因效率较高且所需时间较短，特别优选地借助水束或借助加压空气来实施清洁。此外，也可以利用浆料的从浆料去除的水组分来实施清洁。
为节省随后的安装步骤，本发明进一步提出，将所述铸模中的绝缘成型件直接注入在所述绝缘成型件制成后将其容置在内且设有数个通孔的护套。可以利用存在于护套中的通孔来排出浆料中的水。这种处理方式特别适用于本文开头提到的用于汽车的催化转化器中的绝缘成型件。
根据本发明，通过前文所描述的方法制成的、由玻璃纤维-层状硅酸盐混合物构成的绝缘成型件的特征在于，用水制成的用于制造绝缘成型件的浆料具有含量介于0.5％与2.5％之间的纯合成层状硅酸盐以及含量为0.3％至1.5％的玻璃纤维和/或矿物纤维。层状硅酸盐的含量优选小于2％，其中在这种情况下玻璃纤维和/或矿物纤维的含量约为1％。
此外，所述层状硅酸盐优选为粉末，其中一般也可以使用水溶液。层状硅酸盐优选由二氧化硅(SiO2)和三氧化二铝(Al2O3)构成。
所述层状硅酸盐的优选组成为，其具有含量介于55％与65％之间的二氧化硅(SiO2)、含量介于25％与30％之间的氧化镁(MgO)、含量介于0.7％与0.9％之间的氧化锂(Li2O)以及含量介于2.5％与3％之间的氧化钠(Na2O)。
根据本发明的另一种设计方案，用于制造所述浆料的玻璃纤维和/或矿物纤维是非晶纤维或晶体纤维。非晶纤维例如包括不连续玻璃纤维(Glasstapelfasern)、被切断的连续玻璃纤维(geschnittene Endlosglasfasern)、AES高温棉、生物降解的矿棉或被切断的硅酸盐纤维(geschnittene Silikatfasern)，而晶体纤维例如有多晶棉或单晶纤维。同样地，短纤维和长纤维也有所区别。短纤维的表面品质较高，且在浆料内的分布非常均匀。此外，这一点导致待制造的绝缘成型件公差极小。与此相对的是，长纤维具有更大的强度和刚度且不易断裂。
本发明还包括将前述的不同纤维相互混合。
本发明用于制造绝缘成型件的铸模能够实现前述方法的应用且特征在于，所述铸模由下模和将这个下模封闭的上模构成，且所述铸模中存在的型腔至少一侧对应所述待制造的绝缘成型件的负形，其中所述铸模的至少一个内表面具有数个单一的开孔。
设在铸模中的开孔能够将浆料中的水排出，而不会排出浆料中的玻璃纤维和/或矿物纤维或层状硅酸盐。换句话说，这些开孔的直径适于排出浆料中的水组分，但其他物质无法侵入，意即，浆料中含有的纤维留在型腔中。根据本发明，这些开孔可以直接形成于下模和/或上模中。
另一种方案为，在下模和/或上模中形成开孔，随后将某种细目网放入铸模的型腔，使得该网的孔隙形成铸模的型腔的透水表面。
为改良所述浆料中的水组分的排放，所述开孔的至少一部分优选以引流的方式与抽吸装置连接。通过这个抽吸装置所产生的负压能够加速绝缘成型件的制造过程。
此外，本发明进一步提出，存在的所述开孔的一部分与气动加压装置连接，且所述开孔的剩余部分可被用来排出所述浆料中的水组分。当然，抽吸装置与加压装置也可在本发明范围内相结合，从而在这种情形中利用型腔内有所增大的内压来排出存在于浆料中的水，而在其他位置上同时通过抽吸装置将水抽出。
在这种情形中优选地，与所述气动加压装置连接的开孔设在所述上模中，用于排水的开孔设在所述下模中。
所述开孔优选是可以以不同方式形成于铸模中的微孔。这样就可以借助电子束开孔装置、激光切割装置或激光-水束切割装置来产生所述微孔。根据本发明，所述微孔的直径优选介于30μm与100μm之间。
附图说明
下面结合附图对本发明进行详细说明。附图所示实施例不对本发明的实施方案构成任何限制，而是仅用于阐述本发明的原理。相同或同类型的部件总是用同一参考符号表示。为展示本发明的技术原理，附图仅显示经大幅简化的原理图，图中未绘示对本发明无关紧要的部件。但这并不意味着这类部件不存在于本发明的解决方案中。其中：
图1为浆料制造的简化原理图，
图2为铸模经大幅简化的示意图，及
图3为汽车的废气催化转化器的护套和插入护套的绝缘成型件的透视图。
具体实施方式
通过在容器16中混合基本成分来实施图1中简化示出的浆料2的制造。将水3、形式为高温棉的玻璃纤维和/或矿物纤维4以及层状硅酸盐5送入容器16并借助搅拌装置15充分搅拌，直至形成均质的浆料2。首先，将合成的层状硅酸盐5缓慢放入冷水中，从而防止结块。随后高速搅拌约1小时，这一点例如可借助转子-定子系统来实施。随后，借助缓慢转动的具有较小剪切效应的搅拌装置15将玻璃纤维和/或矿物纤维4混合，从而尽可能减小对玻璃纤维和/或矿物纤维4的损伤。
随后，可以将以上述方法制成的浆料2注入图1中仅示意性示出的合适铸模7中，这个铸模由下模8和将这个下模封闭的上模9构成。
图2为这种铸模7的同样经大幅简化的示例性的示意图。这个铸模7主要由下模8和上模9构成。在图2的实例中，上模9可以沿双箭头A的方向运动，从而适于将下模8打开或封闭。当铸模7处于闭合状态时，其具有型腔6，该型腔的几何形状对应待制造的绝缘成型件1的负形。在此所示的铸模7的实施方案的特别之处在于，型腔6的壁部的至少一部分设计为透水的。为此，在图2的实例中，将待绝缘的汽车废气催化转化器的护套13插入下模8的型腔6。这个护套13设有数个通孔12，这些通孔引起所配设的废气催化转化器的热绝缘和声绝缘且在本发明中用于将浆料2中的水排出。下模8在装入下模8的护套13下方具有数个开孔14.1，通过这些开孔将浆料2中的水3排出。为增强水3的排出效果，在所示实施方案中，抽吸装置10.1以引流的方式与开孔14.1连接。通过抽吸装置10.1形成负压，且将水3沿箭头E的方向从浆料2中抽出。
如果观察图2中的铸模7的上模9，就会发现，这里同样设有开孔14.2，其在这种情况下的作用是对待制造的绝缘成型件1实施压力增大，为此，上模9中的开孔14.2以引流的方式与加压装置11.1连接，从而例如将加压空气沿箭头B的方向输送至上模9。
如果用上述方式制造的绝缘成型件1制成，那么可以将铸模7打开。在此过程中，通过合适的控制阀将抽吸装置10.1和加压装置11.1关闭。可以借助下模8中的加压装置11.2通过引入加压空气沿箭头D的方向对绝缘成型件1实施压力增大，这一点导致绝缘成型件1与下模8分离。同时借助铸模7的上模9中的抽吸装置10.2对绝缘成型件1实施抽吸，这个抽吸装置在箭头C的方向上形成真空。通过这种方式可以将以上述方式固定的绝缘成型件1进行可分离地固定并转移给之后的加工单元。因此，在绝缘成型件1制成后，可以将下模8中的开孔14.1和上模9中的开孔14.2用作其他用途，即用于固定和转移绝缘成型件1。
图3为废气催化转化器的护套13和插入护套的绝缘成型件1的透视图。护套13具有数个通孔12和设计得较为复杂的内部几何形状，绝缘成型件1必须与该内部几何形状匹配，以便达到最佳的绝缘效果。
附图标记说明
1 绝缘成型件
2 浆料
3 水
4 玻璃纤维和/或矿物纤维
5 层状硅酸盐
6 型腔
7 铸模
8 下模
9 上模
10.1 抽吸装置
10.2 抽吸装置
11.1 气动加压装置
11.2 气动加压装置
12 通孔
13 护套
14.1 开孔/微孔
14.2 开孔/微孔
15 搅拌装置
16 容器
A、B、C、D、E 运动方向
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种制造绝缘成型件(1)的方法，
其特征在于以下处理步骤：
用水(3)、玻璃纤维和/或矿物纤维(4)以及层状硅酸盐(5)来制造无机浆料(2)，
将所述浆料(2)送入铸模(7)的至少一侧具有所述待制造的绝缘成型件(1)的负形的型腔(6)，所述型腔的壁部至少部分地为透水的，
排出所述浆料(2)中存在的水组分，
打开所述铸模(7)，然后将制成的绝缘成型件(1)取出。
2.根据权利要求1所述的方法，
其特征在于，
通过在所述铸模(7)内产生的与标准气压相比的过压或负压来对所述浆料(2)实施脱水。
3.根据权利要求1或2所述的方法，
其特征在于，
通过在所述铸模(7)中将温度升高至室温以上来实现或加速所述脱水。
4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
多次先后将浆料(2)送入所述铸模(7)的型腔(6)并且每次都将所述浆料脱水(3)。
5.根据权利要求4所述的方法，
其特征在于，
将不同材料性质或不同组成的浆料(2)先后送入所述铸模(7)的型腔(6)。
6.根据权利要求4或5中任一项所述的方法，
其特征在于，
仅在所述待制造的绝缘成型件(1)的局部界定的区域内多次将浆料(2)送入所述铸模(7)的型腔(6)。
7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
所述由下模(8)和将这个下模封闭的上模(9)构成的铸模(7)具有与所述上模(9)连接或整合至这个上模的抽吸装置(10.2)，在所述绝缘成型件(1)制成后，通过所述抽吸装置将其吸住并与所述下模(8)分离，从而以这种方式将所述绝缘成型件从打开的所述铸模(7)中取出。
8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
所述下模(8)为分离所述绝缘成型件(1)而具有加压装置(11.2)或与加压装置(11.2)连接，通过所述加压装置在所述绝缘成型件(1)制成后将其与所述下模(8)分离。
9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
将从所述铸模(7)中取出的所述绝缘成型件(1)转移至干燥单元，在所述干燥单元中通过调温至200℃至250℃将所述绝缘成型件(1)的残余水分去除。
10.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
将从所述铸模(7)中取出的所述绝缘成型件(1)转移至燃烧装置，在所述燃烧装置中通过再燃烧过程将所述绝缘成型件(1)中的结晶水去除。
11.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
在将所述绝缘成型件(1)取出后对所述铸模(7)进行清洁。
12.根据权利要求11所述的方法，
其特征在于，
借助水束、加压空气或借助从所述浆料中去除的水组分来实施所述清洁。
13.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
将所述铸模(7)中的所述绝缘成型件(1)直接注入在所述绝缘成型件制成后将所述绝缘成型件容置在内且设有数个通孔(12)的护套(13)，利用所述护套的通孔(12)来排出所述浆料(2)中的水(3)。
14.一种通过上述权利要求中任一项所述的方法制造的绝缘成型件，
其特征在于，
用水(3)制成的用于制造所述由玻璃纤维-层状硅酸盐混合物或矿物纤维-层状硅酸盐混合物构成的绝缘成型件(1)的浆料(2)具有含量介于0.5％与2.5％之间的纯合成层状硅酸盐(5)以及含量为0.3％至1.5％的玻璃纤维和/或矿物纤维(4)。
15.根据权利要求14所述的绝缘成型件，
其特征在于，
所述层状硅酸盐(5)为成分为二氧化硅(SiO2)和三氧化二铝(Al2O3)的粉末。
16.根据权利要求14或15中任一项所述的绝缘成型件，
其特征在于，
所述层状硅酸盐(5)具有含量介于55％与65％之间的二氧化硅(SiO2)、含量介于25％与30％之间的氧化镁(MgO)、含量介于0.7％与0.9％之间的氧化锂(Li2O)以及含量介于2.5％与3％之间的氧化钠(Na2O)。
17.根据权利要求14至16中任一项所述的绝缘成型件，
其特征在于，
所述用于制造所述浆料(2)的玻璃纤维和/或矿物纤维(4)是非晶纤维或晶体纤维。
18.一种使用根据权利要求1至13中任一项所述的方法来制造根据权利要求14至17中任一项所述的绝缘成型件的铸模，
其特征在于，
所述铸模(7)由下模(8)和将这个下模封闭的上模(9)构成，且所述铸模(7)中存在的型腔(6)至少一侧对应所述待制造的绝缘成型件(1)的负形，其中所述铸模(7)的至少一个内表面具有数个单一的开孔(14.1，14.2)。
19.根据权利要求18所述的铸模，
其特征在于，
在所述铸模(7)的型腔(6)中设有覆盖所述开孔(14.1，14.2)的细目网。
20.根据权利要求18或19所述的铸模，
其特征在于，
所述开孔(14.1，14.2)的至少一部分以引流的方式与抽吸装置(10.1，10.2)连接。
21.根据权利要求18至21中任一项所述的铸模，
其特征在于，
存在的所述开孔(14.1，14.2)的一部分与气动加压装置(11.1，11.2)连接，且所述开孔(14.1，14.2)的剩余部分可被用来排水。
22.根据权利要求21所述的铸模，
其特征在于，
与所述气动加压装置(11.1)连接的开孔(14.2)设在所述上模(9)中，用于排水的开孔(14.1)设在所述下模(8)中。
23.根据权利要求18至22中任一项所述的铸模，
其特征在于，
所述借助电子束开孔装置、激光切割装置或激光-水束切割装置所产生的开孔(14.1，14.2)是微孔且直径于与30μm与100μm之间。

Claims (23)

1.一种制造绝缘成型件(1)的方法，
其特征在于以下处理步骤：
用水(3)、玻璃纤维和/或矿物纤维(4)以及层状硅酸盐(5)来制造无机浆料(2)，
将所述浆料(2)送入铸模(7)的至少一侧具有所述待制造的绝缘成型件(1)的负形的型腔(6)，所述型腔的壁部至少部分地为透水的，
排出所述浆料(2)中存在的水组分，
打开所述铸模(7)，然后将制成的绝缘成型件(1)取出。
2.根据权利要求1所述的方法，
其特征在于，
通过在所述铸模(7)内产生的与标准气压相比的过压或负压来对所述浆料(2)实施脱水。
3.根据权利要求1或2所述的方法，
其特征在于，
通过在所述铸模(7)中将温度升高至室温以上来实现或加速所述脱水。
4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
多次先后将浆料(2)送入所述铸模(7)的型腔(6)并且每次都将所述浆料脱水(3)。
5.根据权利要求4所述的方法，
其特征在于，
将不同材料性质或不同组成的浆料(2)先后送入所述铸模(7)的型腔(6)。
6.根据权利要求4或5中任一项所述的方法，
其特征在于，
仅在所述待制造的绝缘成型件(1)的局部界定的区域内多次将浆料(2)送入所述铸模(7)的型腔(6)。
7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
所述由下模(8)和将这个下模封闭的上模(9)构成的铸模(7)具有与所述上模(9)连接或整合至这个上模的抽吸装置(10.2)，在所述绝缘成型件(1)制成后，通过所述抽吸装置将其吸住并与所述下模(8)分离，从而以这种方式将所述绝缘成型件从打开的所述铸模(7)中取出。
8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
所述下模(8)为分离所述绝缘成型件(1)而具有加压装置(11.2)或与加压装置(11.2)连接，通过所述加压装置在所述绝缘成型件(1)制成后将其与所述下模(8)分离。
9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
将从所述铸模(7)中取出的所述绝缘成型件(1)转移至干燥单元，在所述干燥单元中通过调温至200℃至250℃将所述绝缘成型件(1)的残余水分去除。
10.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
将从所述铸模(7)中取出的所述绝缘成型件(1)转移至燃烧装置，在所述燃烧装置中通过再燃烧过程将所述绝缘成型件(1)中的结晶水去除。
11.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
在将所述绝缘成型件(1)取出后对所述铸模(7)进行清洁。
12.根据权利要求11所述的方法，
其特征在于，
借助水束、加压空气或借助从所述浆料中去除的水组分来实施所述清洁。
13.根据上述权利要求中任一项所述的方法，
其特征在于，
将所述铸模(7)中的所述绝缘成型件(1)直接注入在所述绝缘成型件制成后将所述绝缘成型件容置在内且设有数个通孔(12)的护套(13)，利用所述护套的通孔(12)来排出所述浆料(2)中的水(3)。
14.一种通过上述权利要求中任一项所述的方法制造的绝缘成型件，
其特征在于，
用水(3)制成的用于制造所述由玻璃纤维-层状硅酸盐混合物或矿物纤维-层状硅酸盐混合物构成的绝缘成型件(1)的浆料(2)具有含量介于0.5％与2.5％之间的纯合成层状硅酸盐(5)以及含量为0.3％至1.5％的玻璃纤维和/或矿物纤维(4)。
15.根据权利要求14所述的绝缘成型件，
其特征在于，
所述层状硅酸盐(5)为成分为二氧化硅(SiO2)和三氧化二铝(Al2O3)的粉末。
16.根据权利要求14或15中任一项所述的绝缘成型件，
其特征在于，
所述层状硅酸盐(5)具有含量介于55％与65％之间的二氧化硅(SiO2)、含量介于25％与30％之间的氧化镁(MgO)、含量介于0.7％与0.9％之间的氧化锂(Li2O)以及含量介于2.5％与3％之间的氧化钠(Na2O)。
17.根据权利要求14至16中任一项所述的绝缘成型件，
其特征在于，
所述用于制造所述浆料(2)的玻璃纤维和/或矿物纤维(4)是非晶纤维或晶体纤维。
18.一种使用根据权利要求1至13中任一项所述的方法来制造根据权利要求14至18中任一项所述的绝缘成型件的铸模，
其特征在于，
所述铸模(7)由下模(8)和将这个下模封闭的上模(9)构成，且所述铸模(7)中存在的型腔(6)至少一侧对应所述待制造的绝缘成型件(1)的负形，其中所述铸模(7)的至少一个内表面具有数个单一的开孔(14.1，14.2)。
19.根据权利要求19所述的铸模，
其特征在于，
在所述铸模(7)的型腔(6)中设有覆盖所述开孔(14.1，14.2)的细目网。
20.根据权利要求19或20所述的铸模，
其特征在于，
所述开孔(14.1，14.2)的至少一部分以引流的方式与抽吸装置(10.1，10.2)连接。
21.根据权利要求19至21中任一项所述的铸模，
其特征在于，
存在的所述开孔(14.1，14.2)的一部分与气动加压装置(11.1，11.2)连接，且所述开孔(14.1，14.2)的剩余部分可被用来排水。
22.根据权利要求22所述的铸模，
其特征在于，
与所述气动加压装置(11.1)连接的开孔(14.2)设在所述上模(9)中，用于排水的开孔(14.1)设在所述下模(8)中。
23.根据权利要求19至23中任一项所述的铸模，
其特征在于，
所述借助电子束开孔装置、激光切割装置或激光-水束切割装置所产生的开孔(14.1，14.2)是微孔且直径于与30μm与100μm之间。
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