CN107052725A - 一种减振器弯吊环加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种减振器弯吊环加工方法，解决了现有技术中原料不易得，生产成本高，所得成品一致性差，精度不高的问题。该方法采用20号钢的大规格钢管为原料，包括以下步骤：切断下料：将大规格钢管用车床切断成24.50～24.75mm长度的零件；车外圆：将零件穿在Ф25mm的芯棒上，用车床顶尖顶住车外圆，车到尺寸Ф32.4～Ф32.6mm；将经步骤2车外圆后的零件浸泡乳化液；将经步骤3浸泡过乳化液的零件在35吨以上的冲床上，用模具冲压成形，形成弯吊环；滚光；防锈，检验，交付。本发明工艺简单，操作简便，原料易得，生产成本低，所得成品一致性好，精度高。

Description

一种减振器弯吊环加工方法
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体涉及一种减振器弯吊环加工方法。
背景技术
减振器弯下吊环一边与减振器贮液筒分总成上底盖凸焊、减振器弯上吊环一边与减振器连杆、防尘罩凸焊后，装成减振器阻尼嚣，然后在弯吊环中装入导管缓冲套，通过导管缓冲套中穿过螺杆与汽车底盘联接，使减振器在车辆行驶中起到缓振作用，提高乘员舒适性。
为保证弯吊环与其他零件的焊接性，达到抗拉强度要求，满足售后三包三年六万公里要求，弯吊环需要采用低碳20号钢材制成。同时为了满足减振器的耐久性，要求弯吊环具有高度的一致性及精度。
加工该型弯吊环需要尺寸为Ф32×3.5mm的钢拔管。此种型号的钢拔管市场上不易购买，需向钢厂定做。因加工成弯吊环所需钢拔管的量不大，钢厂一般不接单，即使钢厂提供钢拔管，其价格至少为8500元/吨，必将极大增加生产成本。如果采用市场上常见的Ф35mm以上的20号钢棒在数控车上车加工，速度慢，一天一个班仅能生产26件；生产成本高，其成本高达103元/件；且所得成品一致性差，精度不高。
因此提供一种减振器弯吊环加工方法，原料易得，方法简单，生产成本低，所得成品一致性好，精度高，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
本发明提供了一种减振器弯吊环加工方法，解决了现有技术中原料不易得，生产成本高，所得成品一致性差，精度不高的问题。
本发明采用的技术方案如下：
本发明所述的一种减振器弯吊环加工方法，采用20号钢的大规格钢管为原料，包括以下步骤：
步骤1：切断下料：将大规格钢管用车床切断成24.50～24.75mm长度的零件；
步骤2：车外圆：每次将至少三个零件穿在Ф25mm的芯棒上，用车床顶尖顶住车外圆，车到尺寸Ф32.4～Ф32.6mm；
步骤3：将经步骤2车外圆后的零件浸泡乳化液；
步骤4：将经步骤3浸泡过乳化液的零件在35吨以上的冲床上，用模具冲压成形，形成弯吊环；
步骤5：滚光：将弯吊环进行滚光操作；
步骤6：防锈：将经步骤5滚光了的弯吊环进行防锈操作后，检验，交付。
进一步地，大规格钢管的尺寸为Ф33×4mm，Ф34×5mm或者Ф36×6mm。
进一步地，原料为尺寸是Ф34×5mm或Ф36×6mm的大规格钢管时，将经步骤2车外圆的零件镗内孔后再浸泡乳化液，镗内孔为用仪表车床将车外圆的零件车到内孔尺寸为Ф24.35～24.5mm。
进一步地，将弯吊环的两侧面用40吨冲床校平后再进行滚光操作。
进一步地，零件不歪斜，表面无划伤、锈蚀、裂纹等缺陷。
进一步地，步骤1切断下料所用的车床为旋切机。
进一步地，步骤2车外圆所用的车床为6140车床。
进一步地，切断下料的宽度超差不大于0.2mm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明工艺简单，操作简便，原料易得，生产成本低，所得成品一致性好，精度高。
本发明采用20号钢的大规格钢管为原料，价廉易得。本发明生产成本低，为0.77元/件；生产效率高，一天一个班能生产高达1800件的成品。
本发明采用模具冲压成型的方法制备弯吊环，所得弯吊环一致性好、精度高，质量可靠稳定；将零件浸泡乳化液，便于零件脱模，并带走冲压成形挤压过程中热量，以利于零件的成形；将冲压成型的弯吊环的两侧面用40吨冲床校平后再进行滚光操作，以利于进一步提高零件的一致性及精度。
附图说明
附图1为本发明结构示意图。
附图2为本发明的弯吊环模具结构示意图。
附图3为本发明的弯吊环凸模结构示意图。
其中，附图标记对应的名称为：1-上打料杆，2-上模座，3-上模固定板，4-上模,5-上卸料板，6-下模，7-下模卸料板，8-下模固定板，9-下模座，10-下卸料橡胶，11-上垫板,12-空心垫板,13-打料板，14-下垫板，15-导套，16-导柱。
具体实施方式
下面结合附图说明和实施例对本发明作进一步说明，本发明的方式包括但不仅限于以下实施例。
实施例1
一种减振器弯吊环加工方法，采用20号钢的尺寸为Ф33×4×5000mm大规格钢管为原料，包括以下步骤：
步骤1：切断下料：将所述大规格钢管用旋切机切断成24.50～24.75mm长度的零件，所述零件不歪斜，表面无划伤、锈蚀、裂纹等缺陷，下料宽度超差控制在0.2mm以内；
步骤2：车外圆：每次将至少三个零件穿在Ф25mm的芯棒上，用6140车床顶尖顶住车外圆，车到尺寸Ф32.4～Ф32.6mm；
步骤3：将经步骤2车外圆后的零件浸泡乳化液；
步骤4：将经步骤3浸泡过乳化液的零件在35吨以上的冲床上，用模具冲压成形，形成弯吊环，将所述弯吊环的两侧面用40吨冲床校平；
步骤5：滚光：将所述弯吊环进行滚光操作；
步骤6：防锈：将经步骤5滚光了的弯吊环进行防锈操作后，检验，交付。
采用本实施例的方法，一天一个班能生产1800件成品。用模具冲压成形，所得成品的一致性好；下料宽度超差控制在0.2mm以内，将冲压成形的弯吊形用40吨冲床校平，使得成品精度高。
实施例2
一种减振器弯吊环加工方法，采用20号钢的尺寸为Ф34×5×5000大规格钢管为原料，包括以下步骤：
步骤1：切断下料：将所述大规格钢管用旋切机车床切断成24.50～24.75mm长度的零件，所述零件不歪斜，表面无划伤、锈蚀、裂纹等缺陷，下料宽度超差控制在0.2mm以内；
步骤2：车外圆和镗内孔：每次将至少三个零件穿在Ф25mm的芯棒上，用6140车床顶尖顶住车外圆，车到尺寸为Ф32.4～Ф32.6mm，然后再用仪表车床车内孔尺寸为Ф24.35～24.5mm；
步骤3：将经步骤2车加工后的零件浸泡乳化液；
步骤4：将经步骤3浸泡过乳化液的零件在35吨以上的冲床上，用模具冲压成形，形成弯吊环，将所述弯吊环的两侧面用40吨冲床校平；
步骤5：滚光：将所述弯吊环进行滚光操作；
步骤6：防锈：将经步骤5滚光了的弯吊环进行防锈操作后，检验，交付。
采用本实施例的方法，一天一个班能生产1400件成品。用模具冲压成形，所得成品的一致性好；下料宽度超差0.2亳米以内，用40吨冲床迫一下，可以迫回去0.2亳米，同时宽度端面进一步平整，所得成品精度高。
实施例3
一种减振器弯吊环加工方法，采用20号钢的尺寸为Ф36×6×5000mm大规格钢管为原料，其余步骤与实施例2相同。采用本实施例的方法，一天一个班能生产1400件成品。用模具冲压成形，所得成品的一致性好；下料宽度超差0.2亳米以内，用40吨冲床迫一下，可以迫回去0.2亳米，同时宽度端面进一步平整，所得成品精度高。
上述实施例仅为本发明的优选实施方式之一，不应当用于限制本发明的保护范围，但凡在本发明的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本发明一致的，均应当包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：采用20号钢的大规格钢管为原料，包括以下步骤：
步骤1：切断下料：将所述大规格钢管用车床切断成24.50～24.75mm长度的零件；
步骤2：车外圆：每次将至少三个所述零件穿在Ф25mm的芯棒上，用车床顶尖顶住车外圆，车到尺寸Ф32.4～Ф32.6mm；
步骤3：将经步骤2车外圆后的零件浸泡乳化液；
步骤4：将经步骤3浸泡过乳化液的零件在35吨以上的冲床上，用模具冲压成形，形成弯吊环；
步骤5：滚光：将所述弯吊环进行滚光操作；
步骤6：防锈：将经步骤5滚光了的弯吊环进行防锈操作后，检验，交付。
2.根据权利要求1所述的一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：所述大规格钢管的尺寸为Ф33×4mm，Ф34×5mm或者Ф36×6mm。
3.根据权利要求2所述的一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：所述原料为尺寸是Ф34×5mm或Ф36×6mm的大规格钢管时，将经步骤2车外圆的零件镗内孔后再浸泡乳化液，所述镗内孔为用仪表车床将所述车外圆的零件车到内孔尺寸为Ф24.35～24.5mm。
4.根据权利要求3所述的一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：将所述弯吊环的两侧面用40吨冲床校平后再进行滚光操作。
5.根据权利要求4任意一项所述的一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：所述零件不歪斜，表面无划伤、锈蚀、裂纹等缺陷。
6.根据权利要求5所述的一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：所述步骤1切断下料所用的车床为旋切机。
7.根据权利要求6所述的一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：所述步骤2车外圆所用的车床为6140车床。
8.根据权利要求7所述的一种减振器弯吊环加工方法，其特征在于：所述切断下料的宽度超差不大于0.2mm。
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