CN106958158B - 一种仿蜡染面料的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

一种仿蜡染面料的生产工艺，依次包括基布表面处理、凹版印刷、高温烘培、冷轧堆染色及皂洗去浮色等工艺步骤，冷轧堆染色工艺包括碱液浸轧、染料涂布及打卷冷堆。本发明利用碳氟类防水剂较强的拒水性能，并通过具有自然冰纹效果与渐变色晕效果的花型版辊，可生产出具有蜡染效果的面料，既保留了原蜡染布料的特色，又可通过对花型布局、色晕效果、冰纹效果、龟裂效果等风格的结合与演变，实现风格多样化；同时可打破染料色彩的局限性，不再局限于靛蓝染料，使面料的色彩更加丰富，艺术表现力得到较大程度提高；可实现大规模工业化生产，具有较高的稳定性与重现性，生产效率高，更加环保，且可以达到较高的耐洗色牢度，耐干湿擦性能好。

Description

一种仿蜡染面料的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种面料，特别是一种仿蜡染面料的生产工艺。
背景技术
蜡染是我国古老的少数民族民间传统纺织印染手工艺，为我国古代三大印花技艺之一。现有工艺是用蜡刀蘸熔蜡绘花于棉布后以蓝靛浸染，既染去蜡，没有被蜡附着的面料就染上了染料的颜色；被蜡附着的面料就没有，布面就呈现出蓝底白花或白底蓝花的多种图案，由于蜡的渗透，颜色会从无到有的过渡效果。同时，在浸染中，作为防染剂的蜡自然龟裂，使布面呈现特殊的“冰纹”，融和自然，尤具魅力。这种蜡染制品的图案与花纹其结构严谨，线条流畅，装饰性与欣赏性很强，具有鲜明的民族风格。
但常规蜡染工艺由于蜡染生产绝大多数工序是纯手工操作，色牢度等各项物性指标水平较低，且较多废水废液的排放，到目前为止，仍然无法用机械化，自动化来代替，作为民间工艺品和艺术品的蜡染，往往一张画稿只制作几张壁挂，甚至于只做一张壁挂。用现代化工业的生产方式来发展蜡染艺术尚未实现大规模产业化。
发明内容
本发明的主要目的是克服现有技术的缺点，提供一种仿蜡染面料的生产工艺，既保留了原蜡染布料的特色，又对其艺术效果进行了延伸演变，可实现风格多样化，色彩更加丰富，艺术表现力得到较大程度提高，且可实现大规模工业化生产，具有较高的稳定性与重现性，生产效率高，面料具有良好的理化性能。
本发明采用如下技术方案：
一种仿蜡染面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；
②凹版印刷，将防染浆料经过凹版印刷至经表面处理后的基布表面；
③高温烘培，对经凹版印刷后的布料进行高温烘焙至防染浆料具有较高的牢度；
④冷轧堆染色，将经高温烘焙后的布料依次进行碱液浸轧、染料涂布及打卷冷堆；
⑤皂洗去浮色。
进一步地，所述基布表面处理工艺中，高温烫平采用150～200℃的高温，毛毯压力1.5～2kgf，车速20～25m/min,综合热处理时间2～4s。
进一步地，所述防染浆料由5～10％的碳氟类防水剂、1～3％的异氰酸酯类交联剂、10～15％的淀粉、0.2～0.6％的有机硅流平剂、0.3～0.7％的聚醚消泡剂、0.2～0.5％的缔合增稠剂、0.1～0.3％的荧光增白剂和水混合配制而成，浆料粘度控制在1000～2500cps之间。
进一步地，所述凹版印刷工艺中，采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为70～80度，压印压力3.5～4kgf，车速20～30m/min。
进一步地，所述高温烘培工艺中，烘焙温度160～170℃，时间60～90s。
进一步地，所述碱液浸轧工艺中，浸轧用碱液由0.5～1％的氢氧化钠、0.8～2％的硅酸钠、2～4％的尿素和水混合配制而成；采取两浸两轧的方式，使用油压系统供压的均匀轧车，以2.5～3Kgf压力对布料进行轧液，轧余率50～55％。
进一步地，所述染料涂布工艺中，染料由5～8％的海藻酸钠糊、3～8％的尿素、活性染料和水混合配制而成，浆料粘度控制在8000-15000cps之间，作业张力控制在15～20kgf。
进一步地，所述打卷冷堆工艺中，冷堆时间为16～24h。
进一步地，所述皂洗去浮色工艺中，皂洗温度80～90℃。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
第一，利用碳氟类防水剂较强的拒水性能，达到常规防染剂石蜡所具备的功能；通过平面设计与电子束雕刻凹版技术相结合，可制造出具有自然冰纹效果与渐变色晕效果的花型版辊，并通过对花型布局、色晕效果、冰纹效果、龟裂效果等风格的结合与演变，实现风格多样化，且可达到更细腻更逼真的效果；同时可打破染料色彩的局限性，不再局限于靛蓝染料，使面料的色彩更加丰富，艺术表现力得到较大程度提高；既保留了原蜡染布料的特色，又对其艺术效果进行了延伸演变；
第二，可实现大规模工业化生产，具有较高的稳定性与重现性，生产效率高；
第三，生产过程中废水排放量较少，更加环保；
第四，利用冷染技术，可以达到较高的耐洗色牢度，且耐干湿擦性能好。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
实施例1
本发明的一种仿蜡染面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；基布表面处理直接关系到凹版印刷能否顺利进行，主要涉及到的的是布料的表面平整度，它影响了浆料向布面的渗透程度、印刷效果的清晰度，花型边缘的扩散程度，上浆量、以及印刷的均匀度和平整度。高温烫平采用180℃的高温，毛毯压力1.8kgf，车速23m/min,综合热处理时间3s。
②凹版印刷，将防染浆料经过凹版印刷至经表面处理后的基布表面；所述防染浆料由8％的碳氟类防水剂、2％的异氰酸酯类交联剂、13％的淀粉、0.4％的有机硅流平剂、0.5％的聚醚消泡剂、0.4％的缔合增稠剂、0.2％的荧光增白剂和水混合配制而成。浆料配制过程中，在配料桶中先加入水，然后先向水中加入碳氟类防水剂、异氰酸酯类交联剂、有机硅流平剂、聚醚消泡剂、荧光增白剂搅拌均匀，再加入淀粉搅拌均匀，最后加入缔合增稠剂增稠至1000～2500cps的粘度，静置去泡，备用。所用淀粉作用是作为糊料，在印完烘干后在布面形成轻微的高度凸起，凸起的地方本意是要露出白底，在刮涂的时候由于布面具有一定的张力，处于绷紧状态，刀头和布面之间是压紧的，凸起的位置由于较高，刮涂的时候就能够刮的比较干净，只有很少的染料残留，比较容易洗净，不会使需要露白的位置粘色。所述凹版印刷工艺中，采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为70～80度，压印压力3.8kgf，车速25m/min。
③高温烘培，对经凹版印刷后的布料进行高温烘焙至防染浆料具有较高的牢度；烘焙温度165℃，时间75s。
④冷轧堆染色，将经高温烘焙后的布料依次进行碱液浸轧、染料涂布及打卷冷堆；
所述碱液浸轧工艺中，浸轧用碱液由0.8％的氢氧化钠、1.4％的硅酸钠、3％的尿素和水混合配制而成，所用尿素为提高活性染料的渗透性；配制过程中，在配料桶中先加入水，然后加入尿素，开启搅拌机搅拌其溶解后，缓慢加入氢氧化钠，待氢氧化钠完全溶解后，加入硅酸钠直至搅拌均匀，静置去泡，备用。采取两浸两轧的方式来增加稳定性和均匀度，使用油压系统供压的均匀轧车，以2.8Kgf压力对布料进行轧液，轧余率50～55％。
所述染料涂布工艺中，染料由6％的海藻酸钠糊、5％的尿素、适量活性染料和水混合配制而成，所用尿素为提高活性染料的溶解性；配制过程中，先向水中加入尿素，搅拌至完全溶解，然后边搅拌边加入活性染料，加完活性染料后，边搅拌边缓慢加入海藻酸钠糊，加完最后高速搅拌，靠高速的机械剪切力，使浆料增稠至稳定的状态，浆料粘度控制在8000～15000cps之间，作业张力控制在15～20kgf。
所述打卷冷堆工艺中，要保持一定的张力及压紧程度，打卷完后，要在A字架上安装主动转动电机，防止液体自上而下缓慢迁移，外部要用塑料膜封好，防止风干及布边碳酸化。冷堆时间为20h。
⑤皂洗去浮色，皂洗温度85℃，除去没有结合到棉纤维上的浮色及被水解的部分染料。
实施例2
本发明的一种仿蜡染面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；基布表面处理直接关系到凹版印刷能否顺利进行，主要涉及到的的是布料的表面平整度，它影响了浆料向布面的渗透程度、印刷效果的清晰度，花型边缘的扩散程度，上浆量、以及印刷的均匀度和平整度。高温烫平采用150℃的高温，毛毯压力1.5kgf，车速20m/min,综合热处理时间2s。
②凹版印刷，将防染浆料经过凹版印刷至经表面处理后的基布表面；所述防染浆料由5％的碳氟类防水剂、1％的异氰酸酯类交联剂、10％的淀粉、0.2％的有机硅流平剂、0.3％的聚醚消泡剂、0.2％的缔合增稠剂、0.1％的荧光增白剂和水混合配制而成。浆料配制过程中，在配料桶中先加入水，然后先向水中加入碳氟类防水剂、异氰酸酯类交联剂、有机硅流平剂、聚醚消泡剂、荧光增白剂搅拌均匀，再加入淀粉搅拌均匀，最后加入缔合增稠剂增稠至1000～2500cps的粘度，静置去泡，备用。所用淀粉作用是作为糊料，在印完烘干后在布面形成轻微的高度凸起，凸起的地方本意是要露出白底，在刮涂的时候由于布面具有一定的张力，处于绷紧状态，刀头和布面之间是压紧的，凸起的位置由于较高，刮涂的时候就能够刮的比较干净，只有很少的染料残留，比较容易洗净，不会使需要露白的位置粘色。所述凹版印刷工艺中，采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为70～80度，压印压力3.5kgf，车速20m/min。
③高温烘培，对经凹版印刷后的布料进行高温烘焙至防染浆料具有较高的牢度；烘焙温度160℃，时间60s。
④冷轧堆染色，将经高温烘焙后的布料依次进行碱液浸轧、染料涂布及打卷冷堆；
所述碱液浸轧工艺中，浸轧用碱液由0.5％的氢氧化钠、0.8％的硅酸钠、2％的尿素和水混合配制而成，所用尿素为提高活性染料的渗透性；配制过程中，在配料桶中先加入水，然后加入尿素，开启搅拌机搅拌其溶解后，缓慢加入氢氧化钠，待氢氧化钠完全溶解后，加入硅酸钠直至搅拌均匀，静置去泡，备用。采取两浸两轧的方式来增加稳定性和均匀度，使用油压系统供压的均匀轧车，以2.5Kgf压力对布料进行轧液，轧余率50～55％。
所述染料涂布工艺中，染料由5％的海藻酸钠糊、3％的尿素、适量活性染料和水混合配制而成，所用尿素为提高活性染料的溶解性；配制过程中，先向水中加入尿素，搅拌至完全溶解，然后边搅拌边加入活性染料，加完活性染料后，边搅拌边缓慢加入海藻酸钠糊，加完最后高速搅拌，靠高速的机械剪切力，使浆料增稠至稳定的状态，浆料粘度控制在8000～15000cps之间，作业张力控制在15～20kgf。
所述打卷冷堆工艺中，要保持一定的张力及压紧程度，打卷完后，要在A字架上安装主动转动电机，防止液体自上而下缓慢迁移，外部要用塑料膜封好，防止风干及布边碳酸化。冷堆时间为16h。
⑤皂洗去浮色，皂洗温度80℃，除去没有结合到棉纤维上的浮色及被水解的部分染料。
实施例3
本发明的一种仿蜡染面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；基布表面处理直接关系到凹版印刷能否顺利进行，主要涉及到的的是布料的表面平整度，它影响了浆料向布面的渗透程度、印刷效果的清晰度，花型边缘的扩散程度，上浆量、以及印刷的均匀度和平整度。高温烫平采用200℃的高温，毛毯压力2kgf，车速25m/min,综合热处理时间4s。
②凹版印刷，将防染浆料经过凹版印刷至经表面处理后的基布表面；所述防染浆料由10％的碳氟类防水剂、3％的异氰酸酯类交联剂、15％的淀粉、0.6％的有机硅流平剂、0.7％的聚醚消泡剂、0.5％的缔合增稠剂、0.3％的荧光增白剂和水混合配制而成。浆料配制过程中，在配料桶中先加入水，然后先向水中加入碳氟类防水剂、异氰酸酯类交联剂、有机硅流平剂、聚醚消泡剂、荧光增白剂搅拌均匀，再加入淀粉搅拌均匀，最后加入缔合增稠剂增稠至1000～2500cps的粘度，静置去泡，备用。所用淀粉作用是作为糊料，在印完烘干后在布面形成轻微的高度凸起，凸起的地方本意是要露出白底，在刮涂的时候由于布面具有一定的张力，处于绷紧状态，刀头和布面之间是压紧的，凸起的位置由于较高，刮涂的时候就能够刮的比较干净，只有很少的染料残留，比较容易洗净，不会使需要露白的位置粘色。所述凹版印刷工艺中，采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为70～80度，压印压力4kgf，车速30m/min。
③高温烘培，对经凹版印刷后的布料进行高温烘焙至防染浆料具有较高的牢度；烘焙温度170℃，时间90s。
④冷轧堆染色，将经高温烘焙后的布料依次进行碱液浸轧、染料涂布及打卷冷堆；
所述碱液浸轧工艺中，浸轧用碱液由1％的氢氧化钠、2％的硅酸钠、4％的尿素和水混合配制而成，所用尿素为提高活性染料的渗透性；配制过程中，在配料桶中先加入水，然后加入尿素，开启搅拌机搅拌其溶解后，缓慢加入氢氧化钠，待氢氧化钠完全溶解后，加入硅酸钠直至搅拌均匀，静置去泡，备用。采取两浸两轧的方式来增加稳定性和均匀度，使用油压系统供压的均匀轧车，以3Kgf压力对布料进行轧液，轧余率50～55％。
所述染料涂布工艺中，染料由8％的海藻酸钠糊、8％的尿素、适量活性染料和水混合配制而成，所用尿素为提高活性染料的溶解性；配制过程中，先向水中加入尿素，搅拌至完全溶解，然后边搅拌边加入活性染料，加完活性染料后，边搅拌边缓慢加入海藻酸钠糊，加完最后高速搅拌，靠高速的机械剪切力，使浆料增稠至稳定的状态，浆料粘度控制在8000～15000cps之间，作业张力控制在15～20kgf。
所述打卷冷堆工艺中，要保持一定的张力及压紧程度，打卷完后，要在A字架上安装主动转动电机，防止液体自上而下缓慢迁移，外部要用塑料膜封好，防止风干及布边碳酸化。冷堆时间为24h。
⑤皂洗去浮色，皂洗温度90℃，除去没有结合到棉纤维上的浮色及被水解的部分染料。
上述仅为本发明的三个具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (8)

1.一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；
②凹版印刷，将防染浆料经过凹版印刷至经表面处理后的基布表面；
③高温烘培，对经凹版印刷后的布料进行高温烘焙至防染浆料具有较高的牢度；
④冷轧堆染色，将经高温烘焙后的布料依次进行碱液浸轧、染料涂布及打卷冷堆；
⑤皂洗去浮色；
所述防染浆料由5～10％的碳氟类防水剂、1～3％的异氰酸酯类交联剂、10～15％的淀粉、0.2～0.6％的有机硅流平剂、0.3～0.7％的聚醚消泡剂、0.2～0.5％的缔合增稠剂、0.1～0.3％的荧光增白剂和水混合配制而成，浆料粘度控制在1000～2500cps之间。
2.如权利要求1所述的一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：所述基布表面处理工艺中，高温烫平采用150～200℃的高温，毛毯压力1.5～2kgf，车速20～25m/min,综合热处理时间2～4s。
3.如权利要求1所述的一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：所述凹版印刷工艺中，采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为70～80度，压印压力3.5～4kgf，车速20～30m/min。
4.如权利要求1所述的一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：所述高温烘培工艺中，烘焙温度160～170℃，时间60～90s。
5.如权利要求1所述的一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：所述碱液浸轧工艺中，浸轧用碱液由0.5～1％的氢氧化钠、0.8～2％的硅酸钠、2～4％的尿素和水混合配制而成；采取两浸两轧的方式，使用油压系统供压的均匀轧车，以2.5～3Kgf压力对布料进行轧液，轧余率50～55％。
6.如权利要求1所述的一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：所述染料涂布工艺中，染料由5～8％的海藻酸钠糊、3～8％的尿素、活性染料和水混合配制而成，浆料粘度控制在8000～15000cps之间，作业张力控制在15～20kgf。
7.如权利要求1所述的一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：所述打卷冷堆工艺中，冷堆时间为16～24h。
8.如权利要求1所述的一种仿蜡染面料的生产工艺，其特征在于：所述皂洗去浮色工艺中，皂洗温度80～90℃。
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