CN106927503A - 石墨烯‑氧化锡锑复合材料及其干法制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及石墨烯复合材料领域，且特别涉及一种石墨烯‑氧化锡锑复合材料及其干法制备方法。制备方法包括：将氧化石墨烯与氧化锡锑复合物以质量比为1:1‑10的比例混合并研磨后进行煅烧；其中煅烧时间为2‑4小时，煅烧温度为400‑800℃。该方法不需要外加任何表面活性剂、稳定剂以及溶剂，减少了后续处理工序及废液的产生。该材料具有良好的电化学性能。

Description

石墨烯-氧化锡锑复合材料及其干法制备方法

技术领域

本发明涉及石墨烯复合材料领域，且特别涉及一种石墨烯-氧化锡锑复合材料及其干法制备方法。

背景技术

石墨烯是一种单原子厚度的二维的石墨碳纳米片层结构。由于其庞大的比表面积和非凡的导电性性能，石墨烯在生物医学方面和能源应用方面展现了非常巨大的潜力。目前，大量的研究都是采用将一种或两种过渡金属化合物沉积在石墨烯的表面，构建二元或多元功能化石墨烯复合材料，利用协同效应增强电子的转移和传递能力，进而提高其电化学性能。然而，这类材料都是通过还原氧化石墨烯的方法制备而来，还原过程中许多有毒试剂参与其中比如肼、硼氢化钠等。同时，现有的制备方法基本采用的都是溶剂热或液相反应等湿法(即存有一定溶剂)，溶剂的存在会产生大量废液，增加后续工序比如固液分离、干燥，进而可能影响复合材料的性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其不需要外加任何表面活性剂、稳定剂以及溶剂的情况下，只需使用进行研磨以及加热便可快速合成石墨烯-氧化锡锑复合材料。

本发明的另一目的在于提供一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，该复合材料结构稳定，其在能源、传感和其它电子器件领域有着广阔的应用前景。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：

本发明提出一种干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法包括：将氧化石墨烯与氧化锡锑复合物以质量比为1:1-10的比例混合并研磨后进行煅烧；其中煅烧时间为2-4小时，煅烧温度为400-800℃。

本发明提出一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，其通过上述制备方法制备得到。

本发明干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法的有益效果是：该制备方法通过氧化锡锑复合物、氧化石墨烯混合并研磨后煅烧反应能够制备得到石墨烯-氧化锡锑复合材料。在整个制备过程中在没有添加任何表面活性剂、稳定剂以及溶剂的情况下，只需探索起始原料的配比、反应温度和反应时间，即可快速合成石墨烯-氧化锡锑复合材料，减少了废液产生和后续处理工序。整个制备方法操作简单、成本低、周期短，易于工业化生产。而制备得到的石墨烯-氧化锡锑复合材料为片状结构，具有良好的电化学性能，能够进一步用于制作超级电容器的电极材料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例1制备得到的石墨烯-氧化锡锑复合材料的TEM图；

图2为本发明实施例1制备得到的石墨烯-氧化锡锑复合材料的XRD图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面对本发明实施例的石墨烯-氧化锡锑复合材料及其干法制备方法进行具体说明。

本发明实施例提供的一种干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，以重量份计：

S1、制备氧化石墨烯；

S1.1、将20-35浓硫酸、3-5份鳞片石墨、10-15份高锰酸钾混合并加热得到第一混合溶液；

采用上述比例的浓硫酸、高锰酸钾以及鳞片石墨，浓硫酸和高锰酸钾能够有效的氧化鳞片石墨生产氧化石墨烯。若是浓硫酸、高锰酸钾和鳞片石墨添加的比例低于或高于该比例则不能得到性能良好的氧化石墨烯。

本发明实施例采用的是鳞片石墨而非一般的石墨，是因为鳞片石墨具有多孔结构且其疏松，有利于浓硫酸和高锰酸钾加热过程中在石墨层间插入羧基和羟基等含氧基团形成氧化石墨烯。而一般的石墨结构紧致，在与浓硫酸和高锰酸钾反应之前，要先将一般的石墨鳞片具有多孔结构，但在鳞片过程中不能保证其每个部分鳞片的程度一致，进而影响后续其与浓硫酸和高锰酸钾的反应，降低了生产的氧化石墨烯的性能，导致氧化石墨烯水体分散液中氧化石墨烯的性质不一致，最终使得生成的复合材料性质不一。所用浓硫酸质量百分比为98％。

进一步优选地，鳞片石墨的粒径为1-3微米。鳞片石墨的粒径位于此范围时，有利于鳞片石墨与浓硫酸、高锰酸钾反应制备得到粒径适宜的氧化石墨烯，进而便于氧化石墨烯还原所得石墨烯与氧化锡锑复合物反应得到石墨烯-氧化锡锑复合材料，进而保证了复合材料相关性能的优良、稳定性以及一致性。

进一步地优选地，将浓硫酸和鳞片石墨混合后再缓慢的将高猛酸钾加入浓硫酸与鳞片石墨的混合物中。由于浓硫酸和高锰酸钾氧化鳞片石墨的本质是得到氧化石墨烯，而浓硫酸和高锰酸钾反应得到氧化性更强的七氧化二锰，保证了氧化石墨烯的生成量、效率以及纯度等。根据化学反应动力学可知，将高锰酸钾加入到浓硫酸中，反应液中浓硫酸含量高，加入的高锰酸钾立刻与浓硫酸反应得到七氧化二锰。而若是将浓硫酸加入到高锰酸钾中，反应液中高锰酸钾含量高，则是形成高锰酸钾的酸性溶液，而未进行反应生成七氧化二锰，影响氧化石墨烯的生成。

进一步地，加热浓硫酸、高锰酸钾与鳞片石墨的混合物是将采用水浴进行加热，并升温至55-65℃，保持3-5h。由于直接加热，可能导致混合物受热不均，进而影响氧化石墨烯的生成，而采用水浴加热，混合物各部分受到加热的程度均匀且一致，保证了氧化石墨烯生成的一致性。升温至55-65℃，是为浓硫酸、高锰酸钾和鳞片石墨发生氧化反应提供必要的反应条件，若不进行加热处理，则鳞片石墨不能进行反应。而若是加热温度过高则可能导致高锰酸钾被氧化，进而影响反应的进程。

需要说明的是，本发明实施例所说的混合，采用的为现有的电动机械搅拌。

S1.2、将第一混合溶液加入到20-40份冰水后，加入60-80份双氧水直至第一混合溶液变为金黄色；

浓硫酸与水混合时会发出大量的热，若将水加入到浓硫酸中，由于水的密度小于浓硫酸，水位于浓硫酸溶液上层，此时，放出的大量的热，将会容易使水溅出，进而伤到实验者。因此，需要将第一混合溶液加入到水中。所用双氧水质量百分比为30％。

由于浓硫酸、高锰酸钾和氧化石墨烯反应为放热反应，反应结束后温度过高，而采用冰水一是为了降低第一混合溶液的温度；二是为了将浓硫酸稀释为稀硫酸，防止浓硫酸腐蚀已生成的氧化石墨烯；三是为了水解氧化石墨烯内的嵌入的小分子物质，进而得到氧化石墨烯，即起到中止反应的作用。

采用上述比例的冰水能够将水解反应进行彻底，将氧化石墨烯内嵌入的小分子基本均去除，同时，保证了生成的氧化石墨烯的稳定性。

加入冰水后再加入双氧水是为了去除剩余的硫酸和高锰酸钾，同时双氧水和硫酸、高锰酸钾反应生成气体，进一步将氧化石墨烯的分子孔隙撑大，便于后期氧化石墨烯还原所得石墨烯与亚锡化合物和锑化合物反应得到复合材料。第一混合溶液的颜色变为金黄色表明高锰酸钾已被去除完全。

采用上述比例的双氧水能够恰好将高锰酸钾去除，而不会添加多余的双氧水，破坏氧化石墨烯的结构，影响其性能。

S1.3、将第一混合溶液与双氧水反应结束得到的第二混合溶液静置20-30小时后进行固液分离；

第一混合溶液与双氧水反应结束得到了纯的单一的氧化石墨烯，氧化石墨烯为固体，能够沉降到第二混合溶液的底部，而第二混合溶液内含有的则是其余的杂质。因此，采用静置，使得氧化石墨烯全部沉降到第二混合溶液底部，便于后期固液分离去除上清液得到氧化石墨烯。

S1.4、氧化石墨烯中加入5-10份稀盐酸、80-120份去离子水混合后离心并调pH，pH值的范围为5.5-6.4；

固液分离得到的氧化石墨烯表面以及其孔隙内可能残留有锰离子，加入稀盐酸可以去除锰离子，进一步纯化氧化石墨烯。而采用上述比例的稀盐酸能够将氧化石墨烯内残留的锰离子全部去除，其不会引入新的杂质，也不会影响已生成的氧化石墨烯的性质。

同时添加上述比例的去离子水对上述添加的稀盐酸以及对应的盐类进行稀释，便于后续离心去除这些杂质，得到的离心下浊液即为氧化石墨烯水体分散液。

进一步优选地，离心的转速为12000-13000r/min，离心时间为15-20分钟。采用上述记载的离心条件进行离心，能够得到纯度高、分散性能良好的氧化石墨烯水体分散液。稀盐酸的质量百分比为7.4％。

进一步优选地，离心完全后，反复添加80-120份去离子水对氧化石墨烯进行冲洗以及离心，直至上清液的pH值为5.5-6.4之间。此pH表面上层清液中的酸基本去除干净，进而保证了氧化石墨烯水体分散液中酸基本被去除。

S1.5、干燥；

将制备得到的氧化石墨烯水体分散液进行烘干得到干燥的氧化石墨烯。对氧化石墨烯水体分散液是为了防止后续高温加热过程中分散液中的水分子进入到复合材料内，进而影响复合材料的性能，同时，水分子的存在氧化石墨烯与氧化锡锑复合物混合不均匀进而导致复合材料的性质不一致，不能正常使用该复合材料。采用的烘干方式为现有的箱式烘干机对水体分散液进行烘干，或者采用旋转式蒸发仪去除多余的水分，进一步优选地，采用真空干燥。

S2、将氧化石墨烯与氧化锡锑复合物以质量比为1:1-10的比例混合并研磨后进行煅烧；

将氧化石墨烯与氧化锡锑复合物以上述质量比进行混合是保证了制备得到的复合材料内增强相和基相比例适宜，进而保证了复合材料的性能处于一个相对良好的状态。若添加的氧化石墨烯高于或低于高比例进而改变复合材料内增强相和基相比例可能导致得到的复合材料的性能降低，不利于复合材料的使用。

混合后要先研磨后才能进行煅烧，是因为氧化石墨烯、氧化锡锑复合物的粒径较大，若将二者混合物直接煅烧可能仅发生局部反应，导致复合材料的各部分结构不一致，进而导致复合材料不能正常使用，即得到的复合材料内部分为石墨烯-氧化锡锑复合材料、部分为石墨烯，部分为氧化锡锑。

进一步优选地，氧化锡锑复合物和氧化石墨烯的混合是将亚锡化合物与锑化合物混合后与氧化石墨烯混合。采用的锡化合物为低价(二价)的亚锡化合物，能够保证其能够有效的还原氧化石墨烯，若采用高价的锡化合物(四价)则不能还原氧化石墨烯，进而影响石墨烯-氧化锡锑复合材料的生成。采用的锑化合物能够有效的掺杂到氧化锡中，进一步地提升了复合材料的电化学性能。具体的过程是在煅烧过程中，氧化石墨烯与亚锡化合物、锑化合物发生氧化还原反应，同时发生锑掺杂反应得到复合材料。

进一步优选地，亚锡化合物为二水氯化亚锡，锑化合物为氯化锑。二者均采用氯化物是因为反应结束后生成的氯气或者氯化氢直接采用水或者碱便可以直接去除，而不需要更多的尾气处理。同时，复合材料内不会有其他的固体杂质存在，因此，不用进行除杂的工序，保证了复合材料的纯度以及产率。

进一步优选地，二水氯化亚锡与氯化锑的摩尔比为4-9:1。采用上述比例保证了二水氯化亚锡、氯化锑与氧化石墨烯中反应中还原剂的含量，进而保证氧化石墨烯的还原效果，保证了能够有效地制备得到复合材料。

进一步优选地，氧化石墨烯和氧化锡锑复合物的混合并研磨是将氧化石墨烯与二水氯化亚锡、氯化锑混合后在球磨机内进行研磨。采用球磨机能够同时实现研磨和混合的功能。同时，采用球磨机不仅是原料之间能够进行研磨，球磨机内的钢球对原料能够进一步地粉碎和研磨，保证了各个原料的粉碎和混合的效率并提升了速率。

进一步优选地，球磨机的球的直径为30和50毫米，研磨的转速为最大转速的76-88％，研磨的时间为20～60min。采用50毫米的球在提升到一定高度后产生抛落运动，以一定的速度对原料进行冲击，进而粉碎原料得到粒径更小的原料，而后粒径更小的原料落入30毫米的小球之间的缝隙，对原料进行细磨，进一步减小原料的粒径。而球磨采用的转速为最大转速的76-88％，既能保证球磨的效率又能有效地保护球磨机，防止球磨机一直处于高效率的状态，影响其使用寿命。

将球磨后的原料混合物放入管式炉中进行煅烧，煅烧的温度为400-800℃，煅烧的时间为2-4小时。采用上述温度氧化石墨与二水氯化亚锡、氯化锑发生反应生成石墨烯-氧化锡锑复合材料。若温度低于高温度范围，则不能生成复合材料，若温度高于该范围生成的复合材料可能在高温下发生反应，进而破坏复合材料的结构以及相关的性能。

进一步优选地，在采用管式炉进行煅烧的过程中需要采用氮气或者氩气对反应进行保护。氮气或者氩气为惰性气体，不易发生化学反应，能够有效防止氧气等活性较高的物质与氧化石墨烯或者二水氯化亚锡、氯化锑反应进而影响复合材料的生成。

本发明实施例还提供的一种石墨烯-氧化锡锑复合材料。该复合材料通过上述的制备方法制备得到。该制备方法在不外加任何表面活性剂、稳定剂和溶剂的情况下仅通过研磨、混合以及加热，便可快速的制备得到复合材料。而该复合材料为片状结构，石墨烯与氧化锡锑良好的结合使得复合材料具有良好的电化学性能。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供的一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，其主要由氧化石墨烯和氧化锡锑复合物制成得到。其中，氧化石墨烯水体与氧化锡锑复合物的质量比为1:1。

本实施例还提供一种制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法：

将27g浓硫酸加入到5g鳞片石墨中，在电动搅拌时，缓慢加入10g高锰酸钾得浓硫酸/鳞片石墨/高锰酸钾混合物即第一混合溶液，其中，鳞片石墨平均粒径为1μm。将第一混合溶液继续电动搅拌并水浴升温至60℃并保持5h，停止电动搅拌，将第一混合溶液倒入35g冰水混合物中，然后向其缓慢加入60g双氧水并手动搅拌至金黄色。静至24h去除上清液，再加入5g稀盐酸和90g去离子水，以12000r/min的转速离心15min去除上清液，然后反复加入90g蒸馏水并离心至上清液pH值为6，所得离心下浊液即为鳞片石墨氧化制取的氧化石墨烯水体分散液。干燥得到的氧化石墨烯水体分散液得到氧化石墨烯。

将3g氧化石墨烯与3.617g二水氯化亚锡和0.9142g氯化锑在球磨机中研磨混合20min。其中，研磨的转速为最大转速的76％。将上述混合物转移至400℃管式炉中，在氮气氛下煅烧4h，得到还原氧化石墨烯/氧化锡锑复合材料。

利用透射电镜对该复合材料进行检测得到其微观组织图，如图1所示。根据图1的结果可知，片状的石墨烯上均匀地负载着氧化锡锑，且氧化锡锑的粒径较小为纳米级别，呈均匀的层状结构。通过常规的方法测定实施例1中制备的复合导电材料的XRD图谱，结果见图2。由图2中可知在约10.7°未出现氧化石墨烯的特征峰，说明氧化石墨烯在反应中被成功地还原；由图2中还可以看出四方相金红石结构的SnO₂各晶面的特征峰，分别为110、101、200、211、310和112，未出现锑氧化物的衍射峰，说明锑离子已取代了部分锡离子，进入SnO₂晶格内部。

实施例2

本实施例提供的一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，其主要由氧化石墨烯和氧化锡锑复合物制成得到。其中，氧化石墨烯水体与氧化锡锑复合物的质量比为1:5。

本实施例采用的浓硫酸为35g，鳞片石墨为3g，鳞片石墨的平均粒径为3微米，高锰酸钾为12g。加热温度为65℃，保持时间为4小时，冰水的添加量为20g，双氧水添加量为70g。静置时间为20小时，稀盐酸添加量为8g，去离子水添加量为120g，离心的转速为13000r/min，离心时间为20分钟，pH至为6.4。

将1.6g氧化石墨烯与9.646g二水氯化亚锡和2.438g氯化锑在球磨机中研磨混合40min。其中，研磨的转速为最大转速的88％。将上述混合物转移至600℃管式炉中，在氮气氛下煅烧3h，得到还原氧化石墨烯/氧化锡锑复合材料。

实施例3

本实施例提供的一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，其主要由氧化石墨烯和氧化锡锑复合物制成得到。其中，氧化石墨烯水体与氧化锡锑复合物的质量比为1:10。

本实施例采用的浓硫酸为20g，鳞片石墨为4g，鳞片石墨的平均粒径为2微米，高锰酸钾为15g。加热温度为55℃，保持时间为3小时，冰水的添加量为40g，双氧水添加量为80g。静置时间为30小时，稀盐酸添加量为10g，去离子水添加量为80g，离心的转速为12500r/min，离心时间为17分钟，pH至为5.5。

将1g氧化石墨烯与12.06g二水氯化亚锡和3.047g氯化锑在球磨机中研磨混合60min。其中，研磨的转速为最大转速的80％。将上述混合物转移至800℃管式炉中，在氮气氛下煅烧2h，得到还原氧化石墨烯/氧化锡锑复合材料。

实施例4

本实施例提供的一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，其主要由氧化石墨烯和氧化锡锑复合物制成得到。其中，氧化石墨烯水体与氧化锡锑复合物的质量比为1:3。

本实施例采用的浓硫酸为23g，鳞片石墨为4g，鳞片石墨的平均粒径为3微米，高锰酸钾为14g。加热温度为62℃，保持时间为5小时，冰水的添加量为25g，双氧水添加量为65g。静置时间为27小时，稀盐酸添加量为7g，去离子水添加量为100g，离心的转速为12700r/min，离心时间为19分钟，pH至为5.8。

将1.3g氧化石墨烯与5.35g二水氯化亚锡和0.89g氯化锑在球磨机中研磨混合30min。其中，研磨的转速为最大转速的78％。将上述混合物转移至700℃管式炉中，在氮气氛下煅烧2.5h，得到还原氧化石墨烯/氧化锡锑复合材料。

实施例5

本实施例提供的一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，其主要由氧化石墨烯和氧化锡锑复合物制成得到。其中，氧化石墨烯水体与氧化锡锑复合物的质量比为1:7。

本实施例采用的浓硫酸为32g，鳞片石墨为5g，鳞片石墨的平均粒径为1.5微米，高锰酸钾为13g。加热温度为58℃，保持时间为4小时，冰水的添加量为30g，双氧水添加量为75g。静置时间为25小时，稀盐酸添加量为9g，去离子水添加量为110g，离心的转速为12200r/min，离心时间为18分钟，pH至为6.2。

将1.1g氧化石墨烯与11.09g二水氯化亚锡和1.23g氯化锑在球磨机中研磨混合50min。其中，研磨的转速为最大转速的85％。将上述混合物转移至500℃管式炉中，在氮气氛下煅烧3.5h，得到还原氧化石墨烯/氧化锡锑复合材料。

实验例

实验例1：采用与实施例1一致的制备方法以及步骤进行复合材料的制备，区别在于氧化石墨烯与氧化锡锑复合物未进行研磨直接进行煅烧。

制备得到的石墨烯-氧化锡锑复合材料结构不一致，仅部分形成石墨烯-氧化锡锑复合材料而剩余部位仅为石墨烯和氧化锡锑复合物的共融物，其电化学性能基本消失。

实验例2：采用与实施例1一致的制备方法以及步骤进行复合材料的制备，区别在于氧化石墨烯与氧化锡锑复合物的质量比为1:20。

制备得到的复合材料纯度较低，部分氯化亚锡未发生反应，同时，得到的复合材料的电化学性能降低。

实施例3：采用与实施例1一致的制备方法以及步骤进行复合材料的制备，区别在于煅烧温度为300℃。

制备得到的复合材料中锑未能完全掺杂到氧化锡中，得到的复合材料电化学性能较差。

综上所述，本发明实施例1-5提供的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法通过氧化锡锑复合物、氧化石墨烯混合并研磨后煅烧反应能够制备得到石墨烯-氧化锡锑复合材料。在整个制备过程中在没有添加任何表面活性剂、稳定剂以及溶剂的情况下，只需探索起始原料的配比、反应温度和反应时间，即可快速合成石墨烯-氧化锡锑复合材料。整个制备方法操作简单、成本低、周期短，易于工业化生产。而制备得到的石墨烯-氧化锡锑复合材料可用于检测金属离子。同时，该复合材料具有良好的电化学性能，能够进一步用于检测某些金属离子。

以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，包括：

将氧化石墨烯与氧化锡锑复合物以质量比为1:1-10的比例混合并研磨后进行煅烧；其中煅烧时间为2-4小时，煅烧温度为400-800℃。

2.根据权利要求1所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，所述氧化石墨烯与所述氧化锡锑复合物混合是将亚锡化合物与锑化合物混合后与所述氧化石墨烯混合。

3.根据权利要求2所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，所述氧化石墨烯与所述氧化锡锑复合物研磨是将所述氧化石墨烯与所述亚锡化合物和所述锑化合物混合得到的混合物在球磨机内进行研磨。

4.根据权利要求3所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，所述球磨机的球的直径为30和50毫米，研磨的转速为最大转速的76-88％，研磨的时间为20～60min。

5.根据权利要求2-4任意一项所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，所述亚锡化合物为二水氯化亚锡，所述锑化合物为氯化锑。

6.根据权利要求5所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，所述二水氯化亚锡与所述氯化锑的摩尔比为4-9:1。

7.根据权利要求1所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，所述氧化石墨烯是将氧化石墨烯水体分散液真空烘干制备而得。

8.根据权利要求7所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，以重量份计，所述氧化石墨烯水体分散液是将20-35份浓硫酸、3-5份鳞片石墨与10-15份高锰酸钾混合并加热后与60-80份冰水、20-30份双氧水、5-10份稀盐酸、80-120份去离子水混合后离心并调pH至5.5-6.4制备而成。

9.根据权利要求8所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法，其特征在于，在所述氧化石墨烯水体分散液的制备过程中，将所述浓硫酸、所述鳞片石墨和所述高锰酸钾混合加热后，先与所述冰水和所述双氧水进行混合并静置20-30小时后进行固液分离，再与所述稀盐酸以及所述去离子水混合。

10.一种石墨烯-氧化锡锑复合材料，其特征在于，其由如权利要求1-9任意一项所述的干法制备石墨烯-氧化锡锑复合材料的方法制备得到。