CN106915139B - 一种仿干法皮革的tpu复合面料的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，依次包括基布表面处理、辊涂打底、压光、印刷发泡浆料、复合TPU薄膜、烘干发泡工艺，发泡浆料含有微球发泡剂。本发明通过将TPU薄膜热压复合于织物表面，并合理利用微球发泡剂的发泡温度区间，在生产过程前段中避免发泡剂发泡，在工艺完成后再进行发泡，使产品具有类似干法皮革表面的立体感纹路，且不影响面料的手感、光泽度及其他理化指标，手感蓬松柔软，耐磨耐刮性高，表面纹路自然，风格多变，不再拘泥于常规离型纸的固定纹路，可通过各种花型的凹版来实现风格多变、纹路任选的优势，又可通过控制微球发泡剂的添加比例来控制面料表面立体感的强弱，选择自由度高，且工艺简单，生产成本低。
Description
技术领域
本发明涉及一种面料，特别是一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺。
背景技术
目前，皮革面料生产只有干法皮革生产工艺，在八九十年代就已经形成。干法生产工艺是将涂层剂涂在片状载体(离型纸)上，经烘干后形成连续的，均匀的薄膜，然后再在薄膜上涂上粘结剂，和织物(或湿法底皮)叠合，再经烘干，把离型纸与革剥离，涂层剂(包括粘结层)膜就会从离型纸上转移到织物(或革)上。干法生产过程是一种比较复杂的工艺，涉及的变化有化学方面的也有物理性质方面。
离型纸又名转移纸，它接受液状涂层剂，带着涂层剂进烘箱，让涂层剂在纸上成膜后顺利地从纸上剥离，目前仅有美国、英国、意大利、日本四国能生产出合成革用离型纸。我国皮革离型纸市场长期被这少数几个国家的几家公司所垄断，因此，离型纸的价格居高不下，目前离型纸在合成革工艺生产成本占比20％以上，生产成本较高。
发明内容
本发明的主要目的是克服现有技术的缺点，提供一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，所得面料具有类似干法皮革表面的立体感纹路，手感蓬松柔软，耐磨耐刮性高，表面纹路自然，风格多变，选择自由度高，且工艺简单，生产成本低。
本发明采用如下技术方案：
一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；
②辊涂打底，在经表面处理后的基布表面辊涂打底浆料；
③压光，将经辊涂打底后的布料在含潮条件下进行压光；
④印刷发泡浆料，将含有微球发泡剂的发泡浆料经过凹版印刷至压光后的布料表面；
⑤复合TPU薄膜，将印刷发泡浆料后的布料再通过表面辊涂复合胶与TPU薄膜热压复合，然后保温熟化；
⑥烘干发泡，对复合TPU薄膜后的布料进行烘燥，发泡浆料在烘燥温度达到其发泡温度区间后迅速膨胀发泡，凸起形成具有立体感的纹路。
进一步地，所述基布表面处理工艺中，高温烫平采用120～160℃的高温，毛毯压力2.5～3kgf，车速30～40m/min,综合热处理时间1～2s。
进一步地，所述打底浆料由45～55％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.2～0.3％的氮丙啶交联剂、0.2～0.6％的有机硅流平剂、0.3～0.7％的聚醚消泡剂、0.8～1.2％缔合增稠剂和水混合配制而成，浆料粘度控制在6000～8000cps之间。
进一步地，所述辊涂打底工艺中，涂布量为每平方米14～16g，辊涂压力2.5～3kgf,辊涂速度30～40m/min,烘干温度60～70℃，张力控制在8～10kgf。
进一步地，所述压光工艺中，布料在含潮条件下进行压光，作业张力控制在8～10kgf范围内，压光温度160～180℃，压力6～8kgf，压光车速30～40m/min。
进一步地，所述发泡浆料由45～55％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.5～1.5％的可膨胀微球发泡剂、0.2～0.3％的氮丙啶交联剂、0.2～0.6％的有机硅流平剂、0.3～0.7％的聚醚消泡剂、0.2～0.5％的缔合增稠剂和水混合配制而成，其中可膨胀微球发泡剂为中温细泡型，起始粒径为10～20μm，起始发泡温度为100～105℃，最佳发泡温度135～140℃，浆料粘度控制在3000～5000cps之间。
进一步地，所述印刷发泡浆料工艺中，采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为80～90度，压印压力3.5～4kgf，车速30～40m/min，烘干温度80～90℃。
进一步地，所述复合胶由65～75％的二液型PU树脂、28～32％的MEK溶剂、5.6～7％的架桥剂、1.8～2.3％的促进剂混合配制而成。
进一步地，所述复合TPU薄膜工艺中，先在印刷完发泡浆料的布料上辊涂复合胶，经40～50℃轻度预烘后，复合胶呈半干状态下与TPU薄膜卷材进行热压复合，复合温度80～90℃，气压方式复合，压力3～4kgf，复合胶辊采用邵A硬度为55～60度范围的硅胶辊，复合完成后，打卷卷紧放入保温箱内在75～80℃范围保温熟化12h，确保复合胶完全交联。
进一步地，所述烘干发泡工艺中，烘燥温度设定130～140℃，车速25～30m/min，综合烘燥处理时间45～50s。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过将TPU薄膜热压复合于织物表面，并合理利用微球发泡剂的发泡温度区间，在生产过程前段中避免发泡剂发泡，在工艺完成的最后再进行发泡，使产品具有类似干法皮革表面的立体感纹路，且不影响面料的手感、光泽度及其他理化指标，手感蓬松柔软，耐磨耐刮性高，表面纹路自然，风格多变，不再拘泥于常规离型纸的固定纹路，可通过各种花型的凹版来实现风格多变、纹路任选的优势，又可以通过控制微球发泡剂的添加比例来控制面料表面立体感的强弱，这种选择的自由度是常规干法皮革所无法企及的，且工艺简单，生产成本低。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
实施例1
本发明的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；布料的表面平整度，影响了浆料向布面的渗透程度、印刷效果的清晰度、花型边缘的扩散程度、上浆量、以及印刷的均匀度和平整度；本实施例高温烫平采用120℃的高温，毛毯压力2.5kgf，车速30m/min,综合热处理时间1s。
②辊涂打底，在经表面处理后的基布表面辊涂打底浆料；所述打底浆料由45％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.2％的氮丙啶交联剂、0.2％的有机硅流平剂、0.3％的聚醚消泡剂、0.8％缔合增稠剂和水混合配制而成，配制过程中，将水性聚丙烯酸酯粘合剂缓慢搅拌，按顺序依次缓慢添加消泡剂、流平剂、增稠剂，添加完后，高速搅拌5min，浆料粘度控制在6000～8000cps之间，比较适合辊涂。采用120目的上胶辊，涂布量为每平方米14g，辊涂压力2.5kgf,辊涂速度30m/min,烘干温度60℃，张力控制在8～10kgf。
③压光，将经辊涂打底后的布料在含潮条件下进行压光，作业张力控制在8kgf范围内，压光温度160℃，压力6kgf，压光车速30m/min。
④印刷发泡浆料，将含有微球发泡剂的发泡浆料经过凹版印刷至压光后的布料表面；采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为80～90度，压印压力3.5kgf，车速30m/min，烘干温度80℃。所述发泡浆料由45％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.5％的可膨胀微球发泡剂、0.2％的氮丙啶交联剂、0.2％的有机硅流平剂、0.3％的聚醚消泡剂、0.2％的缔合增稠剂和水混合配制而成，其中可膨胀微球发泡剂为中温细泡型，起始粒径为10～20μm，起始发泡温度为100～105℃，最佳发泡温度135～140℃。配制过程中，先将可膨胀微球发泡剂缓慢加入水中，充分搅拌溶解后，再加入水性聚丙烯酸酯粘合剂缓慢搅拌，然后依次缓慢添加消泡剂、流平剂、增稠剂，添加完后，高速搅拌5min，浆料粘度控制在3000～5000cps之间，比较适合印刷。
⑤复合TPU薄膜，先在印刷完发泡浆料的布料上辊涂复合胶，经40℃轻度预烘后，复合胶呈半干状态下与TPU薄膜卷材进行热压复合，复合温度80℃，气压方式复合，压力3kgf，复合胶辊采用邵A硬度为55～60度范围的硅胶辊，复合完成后，打卷卷紧放入保温箱内在75℃范围保温熟化12h，确保复合胶完全交联。所述复合胶由65％的二液型PU树脂、28％的MEK溶剂、5.6％的架桥剂、1.8％的促进剂混合配制而成，配制过程中，先将二液型PU树脂缓慢溶解于MEK之中，待到要用时，再加入架桥剂和促进剂搅拌均匀，随用随加。由于添加了架桥剂和促进剂后浆料会逐渐交联死胶，存放时间一般不超4个小时，为了避免浪费，建议每次配胶20kg为宜。
⑥烘干发泡，对复合TPU薄膜后的布料进行烘燥，烘燥温度设定130℃，车速25m/min，综合烘燥处理时间45s。发泡浆料在烘燥温度达到其发泡温度区间后迅速膨胀发泡，凸起形成具有立体感的纹路。
实施例2
本发明的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；布料的表面平整度，影响了浆料向布面的渗透程度、印刷效果的清晰度、花型边缘的扩散程度、上浆量、以及印刷的均匀度和平整度；本实施例高温烫平采用160℃的高温，毛毯压力3kgf，车速40m/min,综合热处理时间2s。
②辊涂打底，在经表面处理后的基布表面辊涂打底浆料；所述打底浆料由55％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.3％的氮丙啶交联剂、0.6％的有机硅流平剂、0.7％的聚醚消泡剂、1.2％缔合增稠剂和水混合配制而成，配制过程中，将水性聚丙烯酸酯粘合剂缓慢搅拌，按顺序依次缓慢添加消泡剂、流平剂、增稠剂，添加完后，高速搅拌10min，浆料粘度控制在6000～8000cps之间，比较适合辊涂。采用120目的上胶辊，涂布量为每平方米16g，辊涂压力3kgf,辊涂速度40m/min,烘干温度70℃，张力控制在8～10kgf。
③压光，将经辊涂打底后的布料在含潮条件下进行压光，作业张力控制在10kgf范围内，压光温度180℃，压力8kgf，压光车速40m/min。
④印刷发泡浆料，将含有微球发泡剂的发泡浆料经过凹版印刷至压光后的布料表面；采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为80～90度，压印压力4kgf，车速40m/min，烘干温度90℃。所述发泡浆料由55％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、1.5％的可膨胀微球发泡剂、0.3％的氮丙啶交联剂、0.6％的有机硅流平剂、0.7％的聚醚消泡剂、0.5％的缔合增稠剂和水混合配制而成，其中可膨胀微球发泡剂为中温细泡型，起始粒径为10～20μm，起始发泡温度为100～105℃，最佳发泡温度135～140℃。配制过程中，先将可膨胀微球发泡剂缓慢加入水中，充分搅拌溶解后，再加入水性聚丙烯酸酯粘合剂缓慢搅拌，然后依次缓慢添加消泡剂、流平剂、增稠剂，添加完后，高速搅拌10min，浆料粘度控制在3000～5000cps之间，比较适合印刷。
⑤复合TPU薄膜，先在印刷完发泡浆料的布料上辊涂复合胶，经50℃轻度预烘后，复合胶呈半干状态下与TPU薄膜卷材进行热压复合，复合温度90℃度，气压方式复合，压力4kgf，复合胶辊采用邵A硬度为55～60度范围的硅胶辊，复合完成后，打卷卷紧放入保温箱内在80℃范围保温熟化12h，确保复合胶完全交联。所述复合胶由75％的二液型PU树脂、32％的MEK溶剂、7％的架桥剂、2.3％的促进剂混合配制而成，配制过程中，先将二液型PU树脂缓慢溶解于MEK之中，待到要用时，再加入架桥剂和促进剂搅拌均匀，随用随加。由于添加了架桥剂和促进剂后浆料会逐渐交联死胶，存放时间一般不超4个小时，为了避免浪费，建议每次配胶20kg为宜。
⑥烘干发泡，对复合TPU薄膜后的布料进行烘燥，烘燥温度设定140℃，车速30m/min，综合烘燥处理时间50s。发泡浆料在烘燥温度达到其发泡温度区间后迅速膨胀发泡，凸起形成具有立体感的纹路。
实施例3
本发明的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；布料的表面平整度，影响了浆料向布面的渗透程度、印刷效果的清晰度、花型边缘的扩散程度、上浆量、以及印刷的均匀度和平整度；本实施例高温烫平采用140℃的高温，毛毯压力2.7kgf，车速35m/min,综合热处理时间1.5s。
②辊涂打底，在经表面处理后的基布表面辊涂打底浆料；所述打底浆料由50％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.25％的氮丙啶交联剂、0.4％的有机硅流平剂、0.5％的聚醚消泡剂、1.0％缔合增稠剂和水混合配制而成，配制过程中，将水性聚丙烯酸酯粘合剂缓慢搅拌，按顺序依次缓慢添加消泡剂、流平剂、增稠剂，添加完后，高速搅拌7min，浆料粘度控制在6000～8000cps之间，比较适合辊涂。采用120目的上胶辊，涂布量为每平方米15g，辊涂压力2.7kgf,辊涂速度35m/min,烘干温度65℃，张力控制在8～10kgf。
③压光，将经辊涂打底后的布料在含潮条件下进行压光，作业张力控制在9kgf范围内，压光温度170℃，压力7kgf，压光车速35m/min。
④印刷发泡浆料，将含有微球发泡剂的发泡浆料经过凹版印刷至压光后的布料表面；采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为80～90度，压印压力3.7kgf，车速35m/min，烘干温度85℃。所述发泡浆料由50％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、1.0％的可膨胀微球发泡剂、0.25％的氮丙啶交联剂、0.4％的有机硅流平剂、0.5％的聚醚消泡剂、0.35％的缔合增稠剂和水混合配制而成，其中可膨胀微球发泡剂为中温细泡型，起始粒径为10～20μm，起始发泡温度为100～105℃，最佳发泡温度135～140℃。配制过程中，先将可膨胀微球发泡剂缓慢加入水中，充分搅拌溶解后，再加入水性聚丙烯酸酯粘合剂缓慢搅拌，然后依次缓慢添加消泡剂、流平剂、增稠剂，添加完后，高速搅拌7min，浆料粘度控制在3000～5000cps之间，比较适合印刷。
⑤复合TPU薄膜，先在印刷完发泡浆料的布料上辊涂复合胶，经45℃轻度预烘后，复合胶呈半干状态下与TPU薄膜卷材进行热压复合，复合温度85℃度，气压方式复合，压力3kgf，复合胶辊采用邵A硬度为55～60度范围的硅胶辊，复合完成后，打卷卷紧放入保温箱内在77℃范围保温熟化12h，确保复合胶完全交联。所述复合胶由70％的二液型PU树脂、30％的MEK溶剂、6.3％的架桥剂、2.0％的促进剂混合配制而成，配制过程中，先将二液型PU树脂缓慢溶解于MEK溶剂之中，待到要用时，再加入架桥剂和促进剂搅拌均匀，随用随加。由于添加了架桥剂和促进剂后浆料会逐渐交联死胶，存放时间一般不超4个小时，为了避免浪费，建议每次配胶20kg为宜。
⑥烘干发泡，对复合TPU薄膜后的布料进行烘燥，烘燥温度设定135℃，车速27m/min，综合烘燥处理时间47s。发泡浆料在烘燥温度达到其发泡温度区间后迅速膨胀发泡，凸起形成具有立体感的纹路。
上述仅为本发明的三个具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。
Claims (9)
1.一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：依次包括以下工艺步骤：
①基布表面处理，通过高温烫平将基布表面处理平整均匀；
②辊涂打底，在经表面处理后的基布表面辊涂打底浆料；
③压光，将经辊涂打底后的布料在含潮条件下进行压光；
④印刷发泡浆料，将含有微球发泡剂的发泡浆料经过凹版印刷至压光后的布料表面；
⑤复合TPU薄膜，将印刷发泡浆料后的布料再通过表面辊涂复合胶与TPU薄膜热压复合，然后保温熟化；
⑥烘干发泡，对复合TPU薄膜后的布料进行烘燥，发泡浆料在烘燥温度达到其发泡温度区间后迅速膨胀发泡，凸起形成具有立体感的纹路。
2.如权利要求1所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述基布表面处理工艺中，高温烫平采用120～160℃的高温，毛毯压力2.5～3kgf，车速30～40m/min,综合热处理时间1～2s。
3.如权利要求1所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述打底浆料由45～55％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.2～0.3％的氮丙啶交联剂、0.2～0.6％的有机硅流平剂、0.3～0.7％的聚醚消泡剂、0.8～1.2％缔合增稠剂和水混合配制而成，浆料粘度控制在6000～8000cps之间。
4.如权利要求1或3所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述辊涂打底工艺中，涂布量为每平方米14～16g，辊涂压力2.5～3kgf,辊涂速度30～40m/min,烘干温度60～70℃，张力控制在8～10kgf。
5.如权利要求1所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述压光工艺中，布料在含潮条件下进行压光，作业张力控制在8～10kgf范围内，压光温度160～180℃，压力6～8kgf，压光车速30～40m/min。
6.如权利要求1所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述发泡浆料由45～55％的水性聚丙烯酸酯粘合剂、0.5～1.5％的可膨胀微球发泡剂、0.2～0.3％的氮丙啶交联剂、0.2～0.6％的有机硅流平剂、0.3～0.7％的聚醚消泡剂、0.2～0.5％的缔合增稠剂和水混合配制而成，其中可膨胀微球发泡剂为中温细泡型，起始粒径为10～20μm，起始发泡温度为100～105℃，最佳发泡温度135～140℃，浆料粘度控制在3000～5000cps之间。
7.如权利要求1所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述印刷发泡浆料工艺中，采用电子束雕刻法生产的凹版，压印辊的邵A硬度为80～90度，压印压力3.5～4kgf，车速30～40m/min，烘干温度80～90℃。
8.如权利要求1所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述复合TPU薄膜工艺中，先在印刷完发泡浆料的布料上辊涂复合胶，经40～50℃轻度预烘后，复合胶呈半干状态下与TPU薄膜卷材进行热压复合，复合温度80～90℃，气压方式复合，压力3～4kgf，复合胶辊采用邵A硬度为55～60度范围的硅胶辊，复合完成后，打卷卷紧放入保温箱内在75～80℃范围保温熟化12h，确保复合胶完全交联。
9.如权利要求1所述的一种仿干法皮革的TPU复合面料的生产工艺，其特征在于：所述烘干发泡工艺中，烘燥温度设定130～140℃，车速25～30m/min，综合烘燥处理时间45～50s。
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