CN106914161A - 乳剂燃料制造设备 - Google Patents
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Abstract
本发明属于乳剂燃料制造设备领域,尤其涉及一种乳剂燃料制造设备，包括原料水储藏槽（10）、原料重油储料槽（30）、定量泵（32、12）、电子控制阀（35、15）及搅拌器（100）；所述电子控制阀（35、15）设置在各原料供应线末端，通过所述安全阀（34、14）供应的原料使其向搅拌器（100）供应设定的基准量，在不符合设定条件时，将供应的原料退回到各原料储藏槽，符合基准量时，使其能够供应搅拌器（100）；所述搅拌器（100）经所述各电子控制阀（35、15）使得引入的原料通过其内部，使各原料能够相互均衡混合。本发明安装容易，维护管理便利，缩短乳剂燃料的制造时间，能够使其生产大量的乳剂燃料。
Description
技术领域
本发明属于乳剂燃料制造设备领域，特别是为了制造关于在各种产业设施或者农业设施燃气轮机，采暖设备用锅炉及大型船舶等以燃料使用的船用燃料油里加入一定比例的水进行混合，通过强制搅拌制造乳剂燃料，降低燃烧时产生的污染物质排放，促进完全燃烧，提高热效率的乳剂燃料的制造设备。
背景技术
乳剂液体的小水珠在不溶化它的其它溶液中分离出来的状态(界)，举例有牛奶，奶油，蛋黄酱，石油乳浊液等。
一般两种不能溶解合成的液体，即将油与水摇晃混合就会形成乳剂，这一般是不稳定的状态，如果静置就会马上分离为两个液态。为了制作稳定浓厚的乳剂需要添加第三类物质，此为乳化剂。
由水和油组成的乳剂里有油星在水中分散的O/W乳剂（oil in water emulsion，水中油性乳剂）与水珠在油中分散的W/O（water in oil emulsion，油中水性乳剂）乳剂两种形式。
以往乳剂燃料主要用于产业用设施的锅炉，燃气轮机，家庭用采暖设备，农业用温室锅炉，大型船舶等。
这种乳剂燃料减少石油燃料的消耗量，减少石油燃料燃烧时排出的氮氧化物的排出量，提高燃料的燃烧效率，以此优点一直持续在使用着。
这种燃料的乳剂化在石油燃料里将水以少量的表面活性剂进行混合制造乳剂燃料，为了制造这种乳剂燃料，向来有多种的制造设备提出。
而且，已有被利用的乳剂燃料主要以水的混合比例在10%以内，制造燃料用乳剂的设备有搅拌器，真空乳化机，均质器，胶体磨机等，使用在燃料的油与水上利用机械性冲击，剪断，空化及摩擦力，缩小粒子的大小，使其能够维持在一定状态的悬浊液，以此减少要回到2个状态的依赖性。
即，油与水的粒子越小，持续乳化液体的性质将更长久的维持，使其在燃烧时与油粒子周边的氧形成更多的接触，提升燃烧效率。
如此，作为燃料，具有多种优点的乳剂燃料通常在各个单独储藏的储藏槽里供应油与水，在一个混合槽里以一定比例混合后，在另外的搅拌槽，即复数个的搅拌槽里按一定速度旋转搅拌，经过1次搅拌，2次搅拌过程来制造乳剂燃料。
而且，这种已有乳剂燃料的制造设备，使制造的乳剂燃料的乳化状态能够长久维持，利用事先在油里或者水里添加如表面活性剂那样的添加剂，在搅拌前混合的方式，使乳剂燃料的制造设备变大，阶段也增多，制造乳剂燃料的时间过长。
专利公开专1998-86346号（公开日：1998.12.05，发明的名称：乳剂燃料制造方法与设备，乳剂燃料燃烧设备及乳剂燃料制造供应设备）。
专利公开专 2000-66974号（公开日：2000.11.15，发明的名称：利用船用燃料油的乳剂燃料的制造设备及其方法）。
专利注册 第10-618166号（注册日：2006.08.23，发明的名称：乳化剂非混合型 乳剂设备）。
专利公开 10-2010-78820号（公开日：2010.07.08， 发明的名称：具备部分乳化系统的油中水型乳剂燃料的制造及供应设备）。
发明内容
本发明是为了解决上述已有问题而研究出的乳剂燃料制造设备，其目的是简化乳剂制造设备的构造及构成，其安装容易，维护管理便利，缩短乳剂燃料的制造时间，能够使其生产大量的乳剂燃料。
为了达成上述目的，本发明的乳剂燃料制造设备是从储藏第1原料重油与第2原料水的各个原料储藏槽里使其能够供应均等量的原料，包括原料水储藏槽、原料重油储料槽、定量泵、流量表、安全阀、电子控制阀及搅拌器。
所述定量泵设置在各原料供应线上，从储藏第1原料重油与第2原料水的各个原料储藏槽里使其能够供应均等量的原料。
所述流量表设置在各个原料供应线上各定量泵的输出侧，以控制供应原料量。
所述安全阀通过上述各原料供应线上设置的各流量表，供应的原料随着各原料供应线的内部压力开闭，使各原料供应线的内部压力维持均等。
所述电子控制阀设置在各原料供应线末端，通过所述安全阀供应的原料使其向搅拌器供应设定的基准量，在不符合设定条件时，将供应的原料退回到各原料储藏槽，符合基准量时，使其能够供应搅拌器。
所述搅拌器经所述各电子控制阀使得引入的原料通过其内部，通过在各原料上旋转摩擦力的作用，使各原料能够相互均衡混合。
本发明还设有乳化剂储藏槽；所述乳化剂储藏槽里储藏的乳化剂通过乳化剂供应线，能够与所述第1原料重油及第2原料水同时引入到搅拌器。
进一步地，本发明所述搅拌器包括主电动机、旋转轴、驱动轴、1次支撑部、乳化部及原料引入部。
所述主电动机在一定高度的固定框架一侧固定安装，按照设定的控制命令以一定速度旋转。
所述旋转轴与上述主电动机连接；通过旋转轴的旋转力形成旋转；所述驱动轴安装在上述旋转轴水平方向。
所述1次支撑部在驱动轴的外周缘包住一定长度，且固定在固定框架上部，用于固定支撑所述驱动轴；包住上述驱动轴的内部形成冷却水疏通路，从外部引入冷却水，通过其内部后冷却排出由所述驱动轴产生的热。
所述乳化部置于1次支撑部的后侧驱动轴的末端；其与驱动轴一起旋转，将引入到内部的原料与乳化剂进行强力旋转混合及经过反应工程后，排出生成的反应物。
所述原料引入部连接在上述乳化部后侧，在原料引入部外周缘设有引入原料及乳化剂的原料引入口与乳化剂引入口；引入的原料与乳化剂在通过内部形成的原料引入通路进行混合，使其能够引入到上述乳化部的一侧中心部。
进一步地，本发明在所述1次支撑部与乳化部之间还设有2次支撑部；所述2次支撑部包住旋转的驱动轴；在固定框架上一边支撑驱动轴，一边在外部一侧引入冷却水通过其内部形成的中空型冷却水疏通路后，在其它一侧排出，冷却排出由所述驱动轴及乳化部产生的热。
进一步地，本发明所述乳化部包括外壳、旋转体及固定体。
所述旋转体采用圆盘形，其在密封的外壳内部结合在驱动轴的末端，与驱动轴一起旋转。
所述固定体置于外壳内，且与原料引入部前端结合，其与旋转体间隔一定空隙水平设置，通过水平方向中心部从外侧引入原料及乳化剂至内侧，在其中心部形成贯通孔，使得能够与引入原料及乳化剂的原料引入通路相通。
所述旋转体的旋转力将旋转体与固定体之间引入的原料及乳化剂混合，依据在旋转体及固定体内面的冲击作用，通过外壳一侧形成的燃料排出口将生成的反应物排出。
进一步地，本发明在与乳化部的固定体相接的原料引入部的末端设有松紧调整部；所述松紧调整部使与所述旋转体维持一定间隔的固定体通过向外侧方向拖拽或者向内侧方向推进的方式调节与旋转体的间隔。
进一步地，本发明所述乳化部中旋转体与固定体在引入原料及乳化剂的内面采用凹凸型摩擦结构。
如此构成的依据本发明的乳剂燃料制造设备的乳剂制造工程相对简单，通过一个制造设备与搅拌一同生产乳剂燃料，最大化减少生产时间，有利于生产性的提升。特别是，全部设备的构成简单，安装容易，可以提高空间利用效率。而且，随着制造的乳剂燃料的性状，调节乳化部的间隔，使得不仅可以生产高品质的乳剂燃料，可以生产具有最佳混合比的乳剂燃料。
附图说明
图1是依据本发明的乳剂燃料制造设备的整体构成模块图。
图2是依据本发明的乳剂燃料制造设备的正面图。
图3是图2图示的乳剂燃料制造设备的剖视图。
图4至图6是对于用搅拌器引入原料的过程及乳剂燃料排出的状态的模式图。
符号说明：
10：原料水储藏槽； 11：手动阀；
12：定量阀； 13：流量表；
14：安全阀； 15：电子控制阀；
16：原料供应线； 17：原料返回线；
30：原料重油储藏槽； 31：手动阀；
32：定量泵； 33：流量表；
34：安全阀； 35：电子控制阀；
36：原料供应线； 37：原料返回线；
40：乳化剂储藏槽； 41：手动阀；
42：乳化剂供应线； 43：电子控制阀；
50：乳剂燃料储藏槽； 60：控制操作部；
100：搅拌器； 101：主电动机；
103：旋转轴； 105：连接手段；
110：驱动轴； 120:1次支撑部；
121：冷却水疏通路； 122：冷却水引入口；
123：冷却水排出口 130:2次支撑部；
131：冷却水疏通路 132：冷却水引入口；
133：冷却水排出口；
140：乳化部； 141：外壳；
142：旋转体； 144：固定体；
145：摩擦扩大部； 147：贯通孔；
148：燃料排出口；
150：原料引入部； 151：第1原料引入通路；
152：第1原料引入口； 153：第2原料引入口；
154：内部壳； 155：乳化剂引入口；
156：外部壳； 157：第2原料引入通路
160：松紧调整部； 161：固定构件；
162：松紧调整螺栓； 164：双重螺母；
165：固定螺母； 170：固定框架；
T：空隙。
具体实施方式
以下，结合说明书附图将对本发明的较佳实施例进行说明。
图1是依据本发明的乳剂燃料制造设备的整体构成模块图，图2是依据本发明的乳剂燃料制造设备的正面图；图3是图2图示的乳剂燃料制造设备的剖视图。
而且，图4至图6在搅拌器里引入乳剂原料的过程及投入的原料乳化后排出的流体的流动状态用原料引入部（150）与乳化部（140）的截面图进行各自图示。
如图1所示，利用依据本发明的实施例的乳剂燃料制造设备搅拌器（100），是为了制造乳剂燃料，将作为乳剂燃料使用的原料重油（以下，称‘第1原料’）与水（以下，称‘第2原料’）各自供应到搅拌器（100）的构成。
对为了利用依据本发明的搅拌器（100）而构成的乳剂燃料制造工程里需要的整体系统构成首先进行说明，如上述所示，分别装有作为乳剂燃料原料来使用的第1原料与第2原料的原料储藏槽（30,10）通过原料供应线（36,16）向上述搅拌器（100）供应原料。
在第1原料及第2原料的原料供应线（36,16）上各自安装定量泵（12,32）与流量表（13,33），使从上述各自的原料储藏槽（30,10）向搅拌器（100）供应的原料保持一定量及一定压力。
还设有安全阀（14,34）及三方向电子控制阀（15,35）；所述安全阀（14,34）使得通过上述流量表的原料在以非正常的事由提升压力时，控制使其能够降低内部压力，并以设定的压力均衡供应原料；所述三方向电子控制阀（15,35）供应或切断从各原料供应线向搅拌器（100）供应的原料。
上述各原料供应线（16,36）的末端具备的三方向电子控制阀（15,35）形成各自3个的流出口（15a，15b，15c，35a，35b，35c），从各个原料储藏槽（10,30）供应的原料的性质（温度等）与流量不符合乳剂燃料生产时，密封与搅拌器（100）连接的出口（15b，35b），将引入到引入口（15a，35a）的各个原料通过与原料储藏槽（10,30）连接的出口（15c，35c）返回到各个原料储藏槽（10,30），在符合乳剂燃料生产原料条件时，才开放通向搅拌器（100）的出口（15b，35b），来起到控制高品质乳剂燃料供应的作用。
而且，还设有手动阀（11b，31b）；所述手动阀（11b，31b）位于第1原料的原料储藏槽（30）出口侧与第2原料（10）的原料储藏槽（10）的出口侧，使得向各个原料供应线（16,36）供应的原料的量，可以手动控制。
而且，上述第1原料（重油）与第2原料（水）引入到各个储藏原料储藏槽（30,10）的原料引入线也具备另外的手动阀（11a，31a），为了制造乳剂燃料，在各个原料储藏槽（30,10）储藏的原料的量依据重油与水的混合比例随时可以变更，使其配合依据乳剂燃料的使用用途的适当混合比例，在每次制造时适当量的原料储藏到各个原料储藏槽（30,10）后，来用于制造乳剂燃料。
另一方面，除了上述第1原料及第2原料的原料供应线（16,36）以外，可以追加原料供应线（42），用以向搅拌器（100）供应另外的乳化剂。
上述乳化剂从另外的乳化剂储藏槽（40）通过原料供应线（42）供应到搅拌器（100），其原料供应线（42）的末端具备另外的三方向电子控制阀（43），在投入到搅拌器（100）之前，依据符合适当温度条件与否，经过重复的回收动作，在维持适当温度时才投入到搅拌器（100）。
从上述乳化剂储藏槽（40）供应到搅拌器（100）的乳化剂的供应比例是第1原料80%混合比率基准供应的2%程度，使其能够制造乳剂燃料是较佳的。
这种搅拌器（100）由各原料储藏槽（10,30,40）供应原料，使其能够制造乳剂燃料，搅拌器（100）以一定速度旋转，在引入原料的同时经过旋转的乳化部，即刻制造出乳剂燃料。
控制操作部（60）通过依据另行设定的程序统一控制供应到上述搅拌器（100）的原料以及各原料供应线上的多种设备。
而且，供应到上述搅拌器（100），并顺利混合的两种原料，使其能够迅速转换为乳剂状态，安装储藏第1原料及第2原料的各个原料储藏槽（30,10）储藏的原料的温度维持50～55℃的加热方式是较佳的，上述加热方式可选择在各原料储藏槽外周面安装保温加热线，或者在各原料储藏槽内部安装水中加热器。
而且，在上述定量泵（12,32）上可安装逆变器（没有图示），随着其旋转数供应的流量可以很轻易的操作，进而使乳剂燃料的制造比例，第1原料：第2原料的比例采用85:15,80:20,75:25的乳剂燃料制作变为可能。
另一方面，以下参照图2至图3，对依据本发明的搅拌器（100）的整体构成及其特点部进行详细说明。
如图2及图3所示，依据本发明的搅拌器（100）引入乳剂原料，依据旋转力的摩擦力，起到剪断及空化作用，微分化成微米状态，其包括固定安装在一定高度的固定框架（170）上面一侧，使两种原料相互混合，乳剂燃料能够被制造而产生旋转力的主电动机（101）、连接在上述主电动机（101）的旋转轴（103）以及使得通过旋转轴（103）的旋转力能够旋转，在上述旋转轴（103）的末端通过连接机构（105）安装水平连接的一定长度的驱动轴（110）。驱动轴（110）通过旋转乳化部（140）进行乳剂燃料制造。
如图所示，还包括1次支撑部（120），其是为了固定支撑上述驱动轴（110），在驱动轴（110）的外周缘包住一定长度，固定在固定框架（170）上部；上述1次支撑部（120）后端侧，驱动轴（110）的末端设有具备与驱动轴（110）一起旋转的乳化部（140），其将引入到内部的原料与乳化剂强力旋转，经过混合及反应工程后，依据旋转的离心力向外部排出。
特别是，由上述1次支撑部（120）为了冷却驱动轴（110）在旋转时从驱动轴（110）产生的热，在包住驱动轴（110）的内部设置冷却水疏通路（121），从上述1次支撑部（120）两侧外侧方向，往内侧冷却水疏通路（121）供应冷却水，为了排出冷却水各自配备冷却水引入口（122）与冷却水排出口（123）。
与此同时，在上述1次支撑部（120）与乳化部（140）之间设有2次支撑部（130），其包住旋转的驱动轴（110），在上述固定框架（170）之上用以固定支撑驱动轴（110）。
上述2次支撑部（130）的内部形成中空型的冷却水疏通路（131），从外周缘一侧的冷却水引入口（132）引入冷却水后，从外周缘另一侧的冷却水排出口（133）排出，以完成能够将上述驱动轴（110）及乳化部（140）产生的热进行冷却的冷却功能。
特别是，上述2次支撑部（130）与上述1次支撑部（120）一样，不仅使其对从高速旋转的驱动轴（110）产生的热,还有对结合在驱动轴（110）末端，乳化部（140）内投入的原料依据旋转摩擦力乳化的过程中产生的高热进行冷却，其内部形成中空型的冷却水疏通路（131），从外周缘一侧的冷却水引入口（132）引入冷却水后，从外周缘另一侧的冷却水排出口（133）排出。
上述乳化部（140）如图所示，由连接在上述驱动轴（110）形成旋转的旋转体（142）以及安装在上述旋转体相对面的旋转体的相反方向，使其能够在上述旋转体（142）维持细微的间隔而隔离安装的固定体（144）构成。
而且，上述乳化部（140）引入乳剂原料的第1原料（重油）与第2原料（水）及乳化剂，流向执行混合及乳化的地方。为了乳剂燃料的制作，如图3的部分放大图里所示，在上述旋转体（142）与固定体（144）之间形成非常细微距离的隔离空隙（T），从其空隙（T）引入第1原料与第2原料及乳化剂，依据高速旋转的旋转体（142）的旋转摩擦力，将各原料的粒子细微分离或者粉碎微分化成微米状态，不同的粒子间紧密结合后，依据旋转体（142）的离心力，从旋转体（142）与固定体（144）之间的空隙（T）流出，排出到包住旋转体（142）与固定体（144）的圆筒体外壳（141）上的燃料排出口（148）之外，然后移送到乳剂燃料储藏槽里。
特别是，在乳化部（140）的上述旋转体（142）与固定体（144）的内侧面形成摩擦扩大部（145），在其间的空隙（T）引入的原料乳化的过程更加迅速，混合比更均匀。
上述摩擦扩大部（145）作为较佳的形状，形成在螺旋状凹凸部，旋转体（142）旋转时随着螺旋状凹凸部旋转，与摩擦扩大部（145）摩擦及依据冲击力，各原料的粒子更加细微的分离及粉碎并乳化，不仅更加提升两原料粒子之间的亲和力，而且可以生产高质量的乳剂燃料。
而且，为了将第1原料与第2原料引入到乳化部（140），在上述固定体（144）中心部形成一定大小的贯通孔（147），在上述固定体（144）的外侧，安装与上述贯通孔（147）连通结合的原料引入部（150），在其内部形成原料引入通路（151）。
上述原料引入部（150）包括结合在乳化部（140）固定体（144）上的内部壳（154）及包住上述内部壳（154）的外部壳（156），对于外部壳（156），原料可以引入到内侧原料引入通路（151），从内部壳（154）的一侧外周缘向外侧方向结合贯通形成一定长度的第1原料引入口（152）。
而且，原料引入部（150）中设置乳化剂引入口（155），用以向上述原料引入部（150）的内侧原料引入通路（151）投入乳剂燃料制造时添加的乳化剂；连通安装上述内部壳（154）与外部壳（156）（参照图5），上述内部壳（154）的内壁由内侧与原料引入通路（151）水平方向形成第2原料引入通路（157）,通过连接到外部壳（156）的第2原料引入口（153），将第2原料直接引入乳化部（140）（参照图5）。
在上述原料引入部（150）形成的第1原料引入口（152）与第2原料引入口（153）及乳化剂引入口（155）,考虑为了制造乳剂燃料投入的量，其引入口的直径大小顺序由第1原料引入口（152）>第2原料引入口（153）>乳化剂引入口（155）构成是较佳的，上述乳化剂引入口（155）贯通安装到原料引入通路（151），使其能够与第1原料一起，以混合的状态引入到乳化部（140）内，设置的第2原料引入口（153）可不经过上述原料引入通路（151）直接引入到乳化部（140）内。
而且，上述原料引入部（150）的外侧，设置松紧调整部（160），其可调节乳化部（140）中旋转体（142）与固定体（144）的空隙（T）间隔。
上述松紧调整部（160）包括在内侧面进行开口，其开口部结合在上述原料引入部（150）侧，内部拥有空的中空部（163）并且外侧面密封的固定构件（161）、与驱动轴水平方向贯通安装在上述固定构件（161）的中心部，其内侧端紧贴上述原料引入部（150）的外侧端，外侧端与上述固定构件（161）的外侧以一定长度突出安装的松紧调整螺栓（162）、与位于上述中空部（163）的松紧调整螺栓（162）的外周缘结合螺丝的双重螺母（164）以及结合在向上述固定构件（161）外侧凸出的松紧调整螺栓（162）前端部的固定螺母（165）。
因而，松开上述固定构件（161）外侧设置的固定螺母（165），拧开或者拧紧位于固定构件（161）内侧中空部的双重螺母（164），将连接到上述乳化部（140）的原料引入部（150），即将内部壳（154）向外部壳（156）外侧拖拽，或者向其内侧推进来调节旋转体（142）与固定体（144）之间空隙（T）的间隔。
另一方面，上述搅拌器（100）的运作，通过另行具备的控制操作部（60）完成，对于这种控制操作部（60）的构成及运作，随着与其工作的内容不同，可以安装多种形态的编程的软件。这种构成，从业者可以以公告的技术为基础，进行研究，因此对此的详细说明予以省略。
利用上述的依据本发明的搅拌器（100），为了制造乳剂燃料投入原料与乳化后排出的过程与图4至图6里部分构成的剖视图一起详细进行了图示。
即，图4与图5是为了说明各原料的引入状态，在同一部分，各个不同的方向查看的垂直剖面图，图6是从组装后的搅拌器向原料引入部侧面查看的状态图示。
图4是图示第1原料（F1）向乳化部（140）的引入状态，第1原料（F1）通过原料引入部（150）的第1原料引入口（152）引入到第1原料引入通路（151），通过乳化部（140）的中心，转换成与其它原料混合，乳化后的状态，向乳化部（140）的外侧转换成乳剂燃料后排出（Eout）。
引入到原料引入通路（151）的第1原料（F1）通过在乳化部（140）固定体（144）中心部形成的贯通孔（147）进入到乳化部的中心部。
当然，此时如图5所示，向原料引入部（150）另一侧设置的乳化剂引入口（155）供应乳化剂（F3），且向内侧第1原料引入口（152）引入，并与上述第1原料（F1）形成混合。
而且，如图5所示，第2原料（F2）从原料引入部（150）的另一侧具备的第2原料引入口（153）引入后，不经过内侧第1原料引入口（152），直接进入到乳化部（140）中心内侧（C1，C2）与乳化剂和混合的第1原料进行混合。
此时，乳化部（140）的旋转体（142）随着受到主电动机旋转力的驱动轴（110）的驱动，处于一定速度旋转的状态，在旋转体（142）的中心部起到一定的向心力作用，从固定体（144）的中心部形成的贯通孔（147）自然引入原料，并且引入到乳化部（140）中心的各原料，引入到旋转体与固定体之间的空隙，在混合的同时，随着旋转体旋转，依据旋转力的摩擦，剪断，空化等现象，其粒子微分化的非常细微，转换成乳剂状态。
特别是，上述乳化部（140）的旋转体（142）与固定体（144）的内侧面形成摩擦扩大部（145），在固定体（144）中心引入的原料依据旋转体（142）的离心力，以放射形流出，接触的摩擦力增大，因摩擦力的增大，各原料的粒子更快速的微分化，第1原料与第2原料及乳化剂通过旋转体（142）与固定体（144）之间的空隙形成迅速的乳剂化。
图6图示对于上述的搅拌器的原料引入部（150）的一侧面状态，综合显示了三个原料引入的状态与乳剂燃料排出的状态。
如图6所示，上述原料引入部（150）上面中央形成第1原料引入口（152），与第1原料引入口（152）直角方向的左右两侧各自形成第2原料引入口（153）及乳化剂引入口（155）。
因此，第1原料（F1）从原料引入部（150）的上方向引入，第2原料（F2）与第3原料（F3）从原料引入部（150）的两侧面引入，引入到原料引入部的各原料引入到乳化部（140），第1原料与第2原料及乳化剂通过旋转体（142）与固定体（144）之间的空隙，混合、微分化并转换成乳剂状态后，通过左右两侧燃料排出口（148）排出（Eout），并在乳剂燃料储藏槽收集。
这种构成的依据本发明的乳剂燃料制造用搅拌器（100）是从各个原料储藏槽引入到搅拌器（100）后，经过旋转体（142）与固定体（144）盘构成的乳化部（140），可以每小时生产2,000L的乳剂燃料，投入到搅拌器（100）的原料维持在50～55℃，并在搅拌器（100）进行混合后，迅速转换成乳化状态。
另一方面，依据本发明的乳剂燃料制造设备是投入第1原料的重油与第2原料的水，而利用在各种产业用锅炉的燃料及单位燃料的生产上，此外，也可以随原料的种类不同在多种领域适用。
以上，对于本发明较佳的事例进行了说明，但本发明不仅局限于此，可以在专利申请范围与发明的详细说明及附件的图纸范围内，以多种形式改变，这当然也属于本发明的范围内。
Claims (7)
1.一种乳剂燃料制造设备，其特征在于，包括原料水储藏槽（10）、原料重油储料槽（30）、定量泵（32、12）、流量表（33、13）、安全阀（34、14）、电子控制阀（35、15）及搅拌器（100）；
所述定量泵（32、12）设置在各原料供应线上，从储藏第1原料重油与第2原料水的各个原料储藏槽里使其能够供应均等量的原料；
所述流量表（33、13）设置在各个原料供应线上各定量泵（32、12）的输出侧，以控制供应原料量；
所述安全阀（34、14）通过上述各原料供应线上设置的各流量表，供应的原料随着各原料供应线的内部压力开闭，使各原料供应线的内部压力维持均等；
所述电子控制阀（35、15）设置在各原料供应线末端，通过所述安全阀（34、14）供应的原料使其向搅拌器（100）供应设定的基准量，在不符合设定条件时，将供应的原料退回到各原料储藏槽，符合基准量时，使其能够供应搅拌器（100）；
所述搅拌器（100）经所述各电子控制阀（35、15）使得引入的原料通过其内部，通过在各原料上旋转摩擦力的作用，使各原料能够相互均衡混合。
2.根据权利要求1所述的乳剂燃料制造设备，其特征在于：还设有乳化剂储藏槽（40）；所述乳化剂储藏槽（40）里储藏的乳化剂通过乳化剂供应线，能够与所述第1原料重油及第2原料水同时引入到搅拌器（100）。
3.根据权利要求2所述的乳剂燃料制造设备，其特征在于：所述搅拌器（100）包括主电动机（101）、旋转轴（103）、驱动轴（110）、1次支撑部（120）、乳化部（140）及原料引入部（150）；
所述主电动机（101）在一定高度的固定框架（170）一侧固定安装，按照设定的控制命令以一定速度旋转；
所述旋转轴（103）与上述主电动机（101）连接；通过旋转轴（103）的旋转力形成旋转；所述驱动轴（110）安装在上述旋转轴（103）水平方向；
所述1次支撑部（120）在驱动轴（110）的外周缘包住一定长度，且固定在固定框架（170）上部，用于固定支撑所述驱动轴（110）；包住上述驱动轴（110）的内部形成冷却水疏通路（121），从外部引入冷却水，通过其内部后冷却排出由所述驱动轴（110）产生的热；
所述乳化部（140）置于1次支撑部（120）的后侧驱动轴（110）的末端；其与驱动轴（110）一起旋转，将引入到内部的原料与乳化剂进行强力旋转混合及经过反应工程后，排出生成的反应物；
所述原料引入部（150）连接在上述乳化部（140）后侧，在原料引入部（150）外周缘设有引入原料及乳化剂的原料引入口与乳化剂引入口；引入的原料与乳化剂在通过内部形成的原料引入通路进行混合，使其能够引入到上述乳化部（140）的一侧中心部。
4.根据权利要求3所述的乳剂燃料制造设备，其特征在于：在所述1次支撑部（120）与乳化部（140）之间还设有2次支撑部（130）；所述2次支撑部（130）包住旋转的驱动轴（110）；在固定框架（170）上一边支撑驱动轴（110），一边在外部一侧引入冷却水通过其内部形成的中空型冷却水疏通路（131）后，在其它一侧排出，冷却排出由所述驱动轴（110）及乳化部（140）产生的热。
5.根据权利要求4所述的乳剂燃料制造设备，其特征在于：所述乳化部（140）包括外壳（141）、旋转体（142）及固定体（144）；
所述旋转体（142）采用圆盘形，其在密封的外壳内部结合在驱动轴（110）的末端，与驱动轴（110）一起旋转；
所述固定体（144）置于外壳（141）内，且与原料引入部（150）前端结合，其与旋转体（142）间隔一定空隙水平设置，通过水平方向中心部从外侧引入原料及乳化剂至内侧，在其中心部形成贯通孔（147），使得能够与引入原料及乳化剂的原料引入通路（151）相通；
所述旋转体（142）的旋转力将旋转体（142）与固定体（144）之间引入的原料及乳化剂混合，依据在旋转体（142）及固定体（144）内面的冲击作用，通过外壳（141）一侧形成的燃料排出口（148）将生成的反应物排出。
6.根据权利要求5所述的乳剂燃料制造设备，其特征在于：在与乳化部（140）的固定体（144）相接的原料引入部（150）的末端设有松紧调整部（160）；所述松紧调整部（160）使与所述旋转体（142）维持一定间隔的固定体（144）通过向外侧方向拖拽或者向内侧方向推进的方式调节与旋转体（142）的间隔。
7.根据权利要求5所述的乳剂燃料制造设备，其特征在于：所述乳化部（140）中旋转体（142）与固定体（144）在引入原料及乳化剂的内面采用凹凸型摩擦结构。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20191112 |