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Abstract

一种挤压机构，包括壳体、至少2个对称设置的压辊和环形压模，环形压模的外表面伸出壳体，所述环形压模上环设有均匀排列的成型孔，所述压辊设于壳体内且位于环形压模中心，所述压辊设于环形压模的中部，所述挤压机构还包括内环，所述环形压模套设在内环上，所示压辊与内环的内壁接触；所述内环上开有连通内环的内壁、内环的外壁上的若干通孔，所述通孔的中心线与成型孔的中心线重合，且所述通孔位于内壁上的直径大于所述成型孔的直径。本挤压机构有效降低了压辊与环形压模产生的摩擦力，延长了环形压模的使用寿命；提高了原料挤压进入成型孔的成型效率；整个机构拆卸、安装与维护都很方便快捷。

Description

一种挤压机构
技术领域
本发明属于机械制造设备的领域，具体涉及一种挤压机构。
背景技术
生物质颗粒燃料是以木屑、竹屑等农林废弃物为原料，经过专业机械、特殊工艺，无任何化学添加剂，高压冷却压缩成型的颗粒状燃料，压缩了体积，节省了储存空间，也便于运输，减少了运输成本，具有发热量高，清洁无污染的优点。生物质燃料是一种存量巨大并且可再生的环保型能源，生物质原料的最佳利用途径是将其压缩成具有一定密度的燃料棒，其热值可与煤媲美，它的燃烧不污染环境，灰渣还可作肥料。
生物质固体燃料的加工，需要用到挤压机构，通过挤压成型，形成压块。目前的挤压加工设备，压辊需要将原料准确压入到环模的成型孔内，因成型孔都为直径固定的通孔，压辊不能每次都准确有效地将原料粉末压入环模，影响加工效率。另外，长期使用后，环模易磨损，使得成型效果差，压块的制造效率低，影响加工制造及降低环模的使用寿命。
发明内容
本发明的目的是为了解决目前环模使用寿命低、环模成型效果差的问题，提供一种加工效率更高的挤压机构。
为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种挤压机构，包括壳体、环形压模和至少2个对称设置的压辊，环形压模的外表面伸出壳体，所述环形压模上环设有均匀排列的成型孔，所述压辊设于壳体内且位于环形压模中心，所述压辊设于环形压模的中部，所述挤压机构还包括内环，所述环形压模套设在内环上，所示压辊与内环的内壁接触；所述内环上开有连通内环的内壁、内环的外壁上的若干通孔，所述通孔的中心线与成型孔的中心线重合，且所述通孔位于内壁上的直径大于所述成型孔的直径。
该结构设置避免了压辊与环形压模直接产生摩擦，提高环形压模的使用寿命，而且内环内壁的通孔直径比成型孔直径大，增大了压辊将原料挤压进入成型孔的空间，利于提高挤压成型的效率。后期产生磨损时，只需要更换内环即可，无需整个环形压模更换，减少了设备成本。
进一步，所述通孔为锥台状结构，通孔位于外壁上的直径等于所述成型孔的直径。有利于原料受压快速进入成型孔，避免堵塞在通孔内。
进一步，所述环形压模为若干个压模块环设拼接而成，每个压模块上至少设有2个成型孔。通过多个压模块拼接设置，拆卸安装维护都比较方便。
进一步，所述壳体底部设有进气管。用于避免原料粉末沉积在壳体底部。
进一步，所述压辊可拆卸安装在转轴上，所述转轴与减速机连接，所述减速机与电动机通过皮带连接。
进一步，所述内环的外壁上设有凸起部，所述环形压模的内表面设有限位槽，所述凸起部凹槽与限位槽配合实现内环与环形压模的固定安装。
进一步，所述压辊表面螺旋状设有若干凹槽。既增强了压辊的抗磨损能力，又易于攫取散料。
更进一步，所述凹槽为弧形凹槽。弧形凹槽有利于避免粉末沉积在凹槽底部。
更进一步，所述弧形凹槽的深度小于或等于凹槽半径的1/2。避免凹槽过深使得原料粉末积聚堵塞弧形凹槽。
进一步，所述环形压模的上方、下方分别设有上加热环、下加热环，加热环对环形压模的加热，有利于提高物料成型。
本发明与现有技术相比，有益效果是：本挤压机构有效降低了压辊与环形压模产生的摩擦力，延长了环形压模的使用寿命；提高了原料挤压进入成型孔的成型效率；整个机构拆卸、安装与维护都很方便快捷。
附图说明
图1是挤压机构的正面结构示意图；
图2是挤压机构的俯视角度示意图；
图3是压模块的示意图。
图中：壳体20，压辊21，环形压模22，内表面221，外表面222，成型孔23，内环24，内壁241，外壁242，通孔25，压模块26，进气管27，转轴28，减速机29，电动机30，皮带31，限位槽32，凸起部33，凹槽34，上加热环35，下加热环36，挡板37，刮板38。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明，使得技术方案更加清楚明白。
如图1-2所示，挤压机构，包括壳体20、至少2个对称设置的压辊21和环形压模22，环形压模的外表面221伸出壳体20，环形压模上环设有均匀排列的成型孔23，压辊21和环形压模22之间设有内环24，内环24与环形压模22可拆卸连接，压辊21与内环24内壁241接触；内环上开有连通内环的内壁241、内环的外壁242上的若干通孔25，所述通孔的中心线与成型孔23的中心线重合，且所述通孔位于内壁上的直径D1大于所述成型孔的直径d。
通孔可以设置为锥台状结构，通孔位于外壁上的直径D2等于所述成型孔的直径d。
壳体底部设有伸入壳体内的进气管27，避免原料沉积在底部。对称的2个压辊之间的上方设置一挡板37，使得原料尽可能落在压辊于内环的内壁之间。压辊可拆卸安装在转轴28上，所述转轴28与减速机29连接，所述减速机与电动机30通过皮带31连接。电动机带动压辊转动对原料进行挤压。
作为内环与环形压模的一种连接方式，在内环的外壁上设置至少2个对称的凸起部32，所述环形压模的内表面设有限位槽33，凸起部凹槽与限位槽配合或卡合实现内环与环形压模的固定安装。
在压辊表面螺旋状设有若干凹槽34，形状优选为弧形凹槽，弧形凹槽的深度小于或等于凹槽表面的半径的1/2。还可以在环形压模的上方、下方分别设有上加热环35、下加热环36。
压辊通过支架固定安装在主轴上，支架可拆卸设有刮板38，用于刮除粘附在内环表面的原料。
作为一种优选的实施方式，如图3所示，为了安装维护方便，环形压模22是由多个压模块26环设连接而成，每个压模块上至少设有2个成型孔23。压模块26之间的固接连接可以通过插接方式实现，也可以通过紧固件之类进行紧固连接。
以上为本发明的优选实施方式，并不限定本发明的保护范围，对于本领域技术人员根据本发明的设计思路做出的变形及改进，都应当视为本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种挤压机构，包括壳体、环形压模和至少2个对称设置的压辊，环形压模的外表面伸出壳体，所述环形压模上环设有均匀排列的成型孔，所述压辊设于壳体内且位于环形压模中心，其特征在于，所述挤压机构还包括内环，所述环形压模套设在内环上，所示压辊与内环的内壁接触；所述内环上开有连通内环的内壁、内环的外壁上的若干通孔，所述通孔的中心线与成型孔的中心线重合，且所述通孔位于内壁上的直径大于所述成型孔的直径。
2.根据权利要求1所述的一种挤压机构，其特征在于，所述通孔为锥台状结构，通孔位于外壁上的直径等于所述成型孔的直径。
3.根据权利要求1所述的一种挤压机构，其特征在于，所述环形压模为若干个压模块环设连接而成，每个压模块上至少设有2个成型孔。
4.根据权利要求1所述的一种挤压机构，其特征在于，所述壳体底部设有进气管。
5.根据权利要求1所述的一种挤压机构，其特征在于，所述压辊可拆卸安装在转轴上，所述转轴与减速机连接，所述减速机与电动机通过皮带连接。
6.根据权利要求1所述的一种挤压机构，其特征在于，所述内环的外壁上设有凸起部，所述环形压模的内表面设有限位槽，所述凸起部凹槽与限位槽配合实现内环与环形压模的固定安装。
7.根据权利要求1所述的一种挤压机构，其特征在于，所述压辊表面螺旋状设有若干凹槽。
8.根据权利要求7所述的一种挤压机构，其特征在于，所述凹槽为弧形凹槽。
9.根据权利要求8所述的一种挤压机构，其特征在于，所述弧形凹槽的深度小于或等于凹槽半径的1/2。
10.根据权利要求1所述的一种挤压机构，其特征在于，所述环形压模的上方、下方分别设有上加热环、下加热环。
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