CN106861556A - 颗粒加工机 - Google Patents
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Abstract
颗粒加工机,包括进料机构与挤压机构,所述进料机构设于挤压机构上方,所述进料机构包括料斗、第一转辊和第二转辊,所述料斗的上、下部分别为进料口、出料口,所述第一转辊、第二转辊相互平行设于所述出料口处,所述第一转辊、第二转辊的转动方向相反,所述第一转辊、第二转辊上开有置料槽。采用本颗粒加工机具有双角度定向进料的功能,通过匀料板、导料板设置有效避免原料沉积,能高效实现双向进料;有效降低了压辊与环形压模产生的摩擦力,延长了环形压模的使用寿命;提高了原料挤压进入成型孔的成型效率;整个加工机拆卸、安装与维护都很方便快捷。
Description
技术领域
本发明属于生物质能源领域,具体涉及一种颗粒加工机。
背景技术
生物质颗粒燃料是以木屑、竹屑等农林废弃物为原料,经过专业机械、特殊工艺,无任何化学添加剂,高压冷却压缩成型的颗粒状燃料,压缩了体积,节省了储存空间,也便于运输,减少了运输成本,具有发热量高,清洁无污染的优点。
生物质固体燃料的加工,需要用到颗粒加工机,传统颗粒加工机的为漏斗状,原料直接从上部的漏斗掉入到下部的加工腔内,当漏斗内原料多时,这种料斗的原料颗粒可能会堵塞料斗的出料口,而且进料方向单一,都依靠重力向漏斗底部直接掉落,原料容易掉落堆积在加工腔在同一位置上,影响加工的均衡性。而加工腔加工过程中,压辊需要将原料准确压入到环模的成型孔内,因成型孔都为直径固定的通孔,压辊不能每次都准确有效地将原料粉末压入环模,影响加工效率;而且长期使用后,环模易磨损,使得成型效果差,压块的制造效率低,影响加工制造及降低环模的使用寿命。
发明内容
本发明的目的是为了解决目前颗粒加工机进料角度单一、使用寿命短、安装维护不便等问题,提供一种颗粒加工机。
为了达到上述发明目的,本发明采用以下技术方案:
颗粒加工机,包括进料机构与挤压机构,所述进料机构设于挤压机构上方,其特征在于,所述进料机构包括料斗、第一转辊和第二转辊,所述料斗的上、下部分别为进料口、出料口,所述第一转辊、第二转辊相互平行设于所述出料口处,所述第一转辊、第二转辊的转动方向相反,所述第一转辊、第二转辊上开有置料槽。本进料机构实现了双向进料分流的作用,避免进料堵塞,也有利于下一道颗粒挤压工序的加工。
进一步,所述第一转辊和/或第二转辊的直径小于出料口宽度的1/2。
进一步,所述料斗位于出料口处设有光电传感器,所述光电传感器与控制器电连接。
进一步,所述料斗两个对称的左侧壁、右侧壁上分别设有至少一个左匀料板、至少一个右匀料板,所述左匀料板或右匀料板的端部伸到第一转辊、第二转辊的上方,所述左匀料板和右匀料板为向下弯曲且朝向出料口的弯板。
进一步,所述第一转辊、第二转辊正下方设有一导料板,所述导料板的中部位于第一转辊、第二转辊之间,所述导料板中部高于导料板的边缘部。对通过第一转辊、第二转辊之间漏下的原料进行再次导向,使得该部分原料滑落到第一转辊、第二转辊两侧移动。
进一步,所述挤压机构包括壳体、环形压模和至少2个对称设置的压辊,环形压模的外表面伸出壳体,所述环形压模上环设有均匀排列的成型孔,所述压辊设于壳体内且位于环形压模中心,所述挤压机构还包括内环,所述环形压模套设在内环上,所示压辊与内环的内壁接触;所述内环上开有连通内环的内壁、内环的外壁上的若干通孔,所述通孔的中心线与成型孔的中心线重合,且所述通孔位于内壁上的直径大于所述成型孔的直径。
更进一步,所述通孔为锥台状结构,通孔位于外壁上的直径等于所述成型孔的直径。
更进一步,所述环形压模为若干个压模块环设拼接而成,每个压模块上至少设有2个成型孔。
更进一步,所述内环的外壁上设有凸起部,所述环形压模的内表面设有限位槽,所述凸起部凹槽与限位槽配合实现内环与环形压模的固定安装。
更进一步,所述压辊表面螺旋状设有若干凹槽。
本发明与现有技术相比,有益效果是:采用本颗粒加工机具有双角度定向进料的功能,通过匀料板、导料板设置有效避免原料沉积,能高效实现双向进料;有效降低了压辊与环形压模产生的摩擦力,延长了环形压模的使用寿命;提高了原料挤压进入成型孔的成型效率;整个加工机拆卸、安装与维护都很方便快捷。
附图说明
图1是本发明的结构示意图;
图2是挤压机构的正面结构示意图;
图3是挤压机构的俯视角度示意图;
图4是压模块的示意图。
图中:料斗1,进料口2,出料口3,第一转辊4,第二转辊5,置料槽6,光电传感器7,观察窗8,左侧壁9,右侧壁10,左匀料板11,右匀料板12,导料板13,导料板中部131,导料板边缘部132,支架14,左出口15,右出口16,围壁正面17,弧形弯板18,支架19;壳体20,压辊21,环形压模22,内表面221,外表面222,成型孔23,内环24,内壁241,外壁242,通孔25,压模块26,进气管27,转轴28,减速机29,电动机30,皮带31,限位槽32,凸起部33,凹槽34,上加热环35,下加热环36,挡板37,刮板38。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。
颗粒加工机,包括进料机构与挤压机构,进料机构设置在挤压机构上部,进料机构将原料粉末颗粒送到挤压机构进行加工。进料机构如图1所示,挤压机构如图2、图3所示。
如图1,所述进料机构包括料斗1、第一转辊3和第二转辊5,料斗的上方、下方分别为进料口11、出料口12,在出料口设置有分别向左侧壁9,右侧壁10方向转动的第一转辊4、第二转辊5,第一转辊4、第二转辊5轴心线平行且两者在同一水平线高度,在第一转辊4、第二转辊5的外周表面都开有用于转动送料的置料槽6,第一转辊和/或第二转辊的直径小于出料口宽度的1/2。本料斗的原料经第一转辊、第二转辊传送后分别从料斗两端送料,即从左出口15、右出口16出料。
料斗1可以采用平板翻折而成一个围壁,围壁的上下部分别为进料口、出料口。
第一转辊、第二转辊各自与一个动力装置连接,动力装置可以选用电机之类的动力源,带动转辊。
在围壁的正面设置观察窗8,可以设置为透明结构,有利于操作者用于直接观察料斗内原料储存情况。
与第一转辊、第二转辊的轴线垂直的方向上,围壁1的两个对称的左侧壁9、右侧壁10上分别设有至少一个左匀料板11、至少一个右匀料板12,左匀料板和右匀料板都伸向出料口方向,具体是第一转辊、第二转辊之间位置的上方,而且结构为向下弯曲且朝向出料口的弯板。左匀料板与右匀料板为对称设置的且长度相等,左匀料板或右匀料板的水平宽度L2大于1/2的出料口宽度L1。
在第一转辊、第二转辊之间的下方位置设一导料板13,导料板的中部131位于第一转辊、第二转辊之间,所述导料板中部131高于导料板边缘部132。导料板的结构选用“n”形、向上拱起的弧形、或倒“v”形结构。为减少加工工序及节约材料,导料板采用为一平板翻折而成上述结构,采用直接翻折的平板结构简单,就不需要多次加工来实现导料板的中部高于边缘的结构。导料板对通过第一转辊、第二转辊之间漏下的原料进行再次导向,使得该部分原料滑落到第一转辊、第二转辊两侧移动。导料板13通过支架14固定在围壁上。
作为一种优选的实施方式,在围壁靠近出料口3处设置光电传感器7,光电传感器7与控制器连接,有效监控料斗的出料情况。光电传感器用于把物料下落情况转换为电信号传输给控制器,避免料斗内出现堵塞、空料等情况。
作为一种优选的实施方式,第一转辊、第二转辊的横截面为齿轮状,第一转辊和第二转辊相互啮合,任意两个相邻的轮齿条之间形成置料槽6。
作为一种优选的实施方式,所述导料板的边缘部132还与一向下弯曲的弧形弯板18连接,使得漏在第一转辊、第二转辊之间的原料能通过弧形弯板滑向左侧壁、右侧壁两边,而不是直接下落。所述弧形弯板的弯曲角度小于或等于45度。
如图2-4所示,挤压机构,包括壳体20,至少2个对称设置的压辊21和环形压模22,料斗1设于壳体20上面。环形压模的外表面221伸出壳体20,环形压模上环设有均匀排列的成型孔23,压辊21和环形压模22之间设有内环24,内环24与环形压模22可拆卸连接,压辊21与内环24内壁241接触;内环上开有连通内环的内壁241、内环的外壁242上的若干通孔25,所述通孔的中心线与成型孔23的中心线重合,且所述通孔位于内壁上的直径D1大于所述成型孔的直径d。该结构的挤压机构配置避免了压辊与环形压模直接产生摩擦,提高环形压模的使用寿命,而且内环内壁的通孔直径比成型孔直径大,增大了压辊将原料挤压进入成型孔的空间,利于提高挤压成型的效率。后期产生磨损时,只需要更换内环即可,无需整个环形压模更换,减少了设备成本。
通孔可以设置为锥台状结构,通孔位于外壁上的直径D2等于所述成型孔的直径d。有利于原料受压快速进入成型孔,避免堵塞在通孔内。
壳体底部设有伸入壳体的进气管27,避免原料沉积在底部。用于避免原料粉末沉积在壳体底部。
对称的2个压辊之间的上方设置一挡板37,使得原料尽可能落在压辊于内环的内壁之间。压辊可拆卸安装在转轴28上,所述转轴28与减速机29连接,所述减速机与电动机30通过皮带31连接。电动机带动压辊转动对原料进行挤压。
作为内环与环形压模的一种连接方式,在内环的外壁上设置至少2个对称的凸起部32,所述环形压模的内表面设有限位槽33,凸起部凹槽与限位槽配合或卡合实现内环与环形压模的固定安装。
在压辊表面螺旋状设有若干凹槽34,形状优选为弧形凹槽,弧形凹槽的深度小于或等于凹槽表面的半径的1/2。还可以在环形压模的上方、下方分别设有上加热环35、下加热环36。
压辊通过支架固定安装在主轴上,支架可拆卸设有刮板38,用于刮除粘附在内环表面的原料。
作为环形压模结构一种优选的实施方式,如图3所示,为了安装维护方便,环形压模22是由多个压模块26环设连接而成,每个压模块上至少设有2个成型孔23。压模块26之间的固接连接可以通过插接方式实现,也可以通过紧固件之类进行紧固连接。通过多个压模块拼接设置,拆卸安装维护都比较方便。
以上为本发明的优选实施方式,并不限定本发明的保护范围,对于本领域技术人员根据本发明的设计思路做出的变形及改进,都应当视为本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.颗粒加工机,包括进料机构与挤压机构,所述进料机构设于挤压机构上方,其特征在于,所述进料机构包括料斗、第一转辊和第二转辊,所述料斗的上、下部分别为进料口、出料口,所述第一转辊、第二转辊相互平行设于所述出料口处,所述第一转辊、第二转辊的转动方向相反,所述第一转辊、第二转辊上开有置料槽。
2.根据权利要求1所述的颗粒加工机,其特征在于,所述第一转辊和/或第二转辊的直径小于出料口宽度的1/2。
3.根据权利要求1所述的颗粒加工机,其特征在于,所述料斗位于出料口处设有光电传感器,所述光电传感器与控制器电连接。
4.根据权利要求1所述的颗粒加工机,其特征在于,所述料斗两个对称的左侧壁、右侧壁上分别设有至少一个左匀料板、至少一个右匀料板,所述左匀料板或右匀料板的端部伸到第一转辊、第二转辊的上方,所述左匀料板和右匀料板为向下弯曲且朝向出料口的弯板。
5.根据权利要求1或4所述的颗粒加工机,其特征在于,所述第一转辊、第二转辊下方设有一导料板,所述导料板的中部位于第一转辊、第二转辊之间,所述导料板中部高于导料板的边缘部。对通过第一转辊、第二转辊之间漏下的原料进行再次导向,使得该部分原料滑落到第一转辊、第二转辊两侧移动。
6.根据权利要求1所述的颗粒加工机,其特征在于,所述挤压机构包括壳体、环形压模和至少2个对称设置的压辊,环形压模的外表面伸出壳体,所述环形压模上环设有均匀排列的成型孔,所述压辊设于壳体内且位于环形压模中心,所述挤压机构还包括内环,所述环形压模套设在内环上,所示压辊与内环的内壁接触;所述内环上开有连通内环的内壁、内环的外壁上的若干通孔,所述通孔的中心线与成型孔的中心线重合,且所述通孔位于内壁上的直径大于所述成型孔的直径。
7.根据权利要求6所述的颗粒加工机,其特征在于,所述通孔为锥台状结构,通孔位于外壁上的直径等于所述成型孔的直径。
8.根据权利要求6或7所述的颗粒加工机,其特征在于,所述环形压模为若干个压模块环设拼接而成,每个压模块上至少设有2个成型孔。
9.根据权利要求6或7述的颗粒加工机,其特征在于,所述内环的外壁上设有凸起部,所述环形压模的内表面设有限位槽,所述凸起部凹槽与限位槽配合实现内环与环形压模的固定安装。
10.根据权利要求6或7所述的颗粒加工机,其特征在于,所述压辊表面螺旋状设有若干凹槽。
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