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耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆制备方法及制得的铝合金钻杆 Download PDF

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Abstract

耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆制备方法：钻杆吊装到不锈钢槽内去离子水溶液中：Na2SiO3·5H2O8‑15g/L，Na2B4O7 0.5‑15g/L，KF0.5‑15g/L，CON2H4 0.5‑5g/L，C6H15NO3 0.5‑20g/l，KOH0.5‑3g/L；钻杆电连接电源正极，负极电连接不锈钢辅助阴极(5)和不锈钢槽(4)；不锈钢辅助阴极上均匀分布套设若干氟橡胶圈(6)；电源恒压控制，正向电流密度2‑15A/dm2，正向电压升至410‑430V时，加载负向电压，负向电流密度1‑8A/dm2，正向电压升至500‑540V时断电源，取出钻杆洗净后封闭处理。该钻杆耐磨、防腐蚀，使用寿命长。

Description

耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆制备方法及制得的铝合金钻杆
技术领域
本发明属于油田开采及地质勘探用机械设备制造技术领域，提供一种在油田深井、超深井、定向井、水平井，含H2S和C2O油气井上广泛应用的耐磨损、防腐蚀的轻质铝合金钻杆的处理方法。
背景技术
石化能源依旧是当今社会发展的主要驱动力。随着石油、天然气不断消耗，进行深井、超深井及含H2S和C2O油气井的开采已经成为提高油气勘探开发效益、提高石油公司竞争力的重要手段，同时也是人类开发利用资源的必然趋势。目前，普遍使用的钢制钻杆在水平井、高腐蚀介质井、超深井等施工中经常遇到钻杆摩擦热裂、氢脆、应力腐蚀断裂、钻井速度和效率降低、大钩负载过大等问题。例如塔里木油田在含H2S区块钻井时，发生了多起钢质钻杆应力腐蚀断裂事故，在钻水平井和定向井过程中发生了多起钻杆接头热裂事故。严重影响了油田钻井开采效率，造成经济损失。从国外引进的铝合金钻杆在应用过程中，也存在材料本身耐磨性差，接头处易产生电化学腐蚀的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆制备方法及该方法制得的铝合金钻杆。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、铝合金钻杆成型，表面去污除油；
步骤二、配置溶液：选择Na2SiO3·5H2O、Na2B4O7、KF、CON2H4、C6H15NO3、KOH作为溶质，选择去离子水作为溶剂，各溶质的配置浓度为：
配置的溶液置于不锈钢槽内；溶液的配置量需能够浸没步骤一得到的铝合金钻杆；
步骤三、吊装铝合金钻杆：电连接电源的正极导线与铝合金钻杆紧密电连接，并连接吊装铝合金钻杆；与电源负极电连接的负极导线紧密电连接不锈钢辅助阴极和不锈钢槽；所述不锈钢辅助阴极上均匀分布套设有若干氟橡胶圈；不锈钢辅助阴极为圆柱或圆管状，同轴置于铝合金钻杆内，不锈钢阴极外表面与铝合金钻杆内壁的最近距离≥10mm；铝合金钻杆和不锈钢辅助阴极吊装起来，都处于液面以下；
步骤四、在铝合金钻杆表面形成耐磨层：采用电源为频率100-800Hz、占空比50％的非对称双极性脉冲电源，连接正极导线1到电源正极，连接负极导线2到电源负极；控制溶液温度处于20-40℃，启动电源，并采用恒压控制，保持正向电流密度处于2-15A/dm2，待正向电压升至410-430V时，开始缓慢加载负向电压，使负向电流密度处于1-8A/dm2，然后维持正负向电流密度不变，当正向电压升至500-540V时，断开电源，取出钻杆并清洗干净；得到耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆，其表面形成的耐磨层厚度40-60um，耐磨层主要由晶态α-Al2O3和少量晶态γ-Al2O3组成，其显微硬度达到Hv1500以上，中温盐雾试验可达3000h以上不腐蚀；
步骤五、封闭处理：
将步骤四得到的铝合金钻杆在35-50℃10-60g/l醋酸镍溶液中浸泡18-25min；或者，将步骤四得到的铝合金钻杆在85℃以上10-50g/l重铬酸钾溶液中浸泡20-25min；
步骤六、将步骤五得到的铝合金钻杆清洗干燥。
本发明还提供一种耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆，其特征在于，采用上述方法制备得到。
本发明的有益效果如下：
本发明的铝合金钻杆耐磨层与基体材料结合强度高，具有优良的冲击韧性、疲劳强度和良好的耐磨耐腐蚀性能，可大幅提高油田井下铝合金钻杆使用寿命。
1)由于铝合金材料硬度低，耐磨性差，铝合金钻杆在应用一段时间后，钻杆表面存在横向、沿杆纵向或者螺旋状深度划痕及压痕，严重影响钻杆的使用寿命。运用本发明提供的处理方案，在铝合金钻杆表面生成一层硬度很高的耐磨层，大幅提高了钻杆表面的耐磨性，使得铝合金钻杆的使用寿命大幅延长。
2)铝合金耐氯离子腐蚀性差，铝合金钻杆使用中容易发生腐蚀，另外铝的标准电极电位低于钢，铝合金钻杆管体与钢接头处属于异质金属结合，长期存放及使用过程中，发生电偶腐蚀，导致铝合金钻杆靠近接头的部位极易发生腐蚀。利用本发明提供的处理方法在铝合金钻杆表面形成的耐磨层具有良好的绝缘性能，使得钻杆与钢接头处于电绝缘状态，有效防止了电偶腐蚀的发生，耐磨层本身致密性好、化学性质稳定，因此钻杆的耐腐蚀性能得到大幅提高，进而延长了铝钻杆的使用寿命。
3)本发明利用铝合金钻杆基材表面在高压条件下产生火花放电现象，使放电处温度瞬间达到数千度，零件表面金属在高温下熔化，并与水电解产生的氧气发生剧烈反应形成熔融态的氧化物，随着电火花的熄灭，金属及氧化物迅速冷却凝固形成晶态的氧化物耐磨层，由于经历了高温烧结，因此形成的耐磨层与基体金属呈冶金结合，结合强度很高，本发明形成于钻杆表面的耐磨层物质为如α-Al2O3等晶体形态的陶瓷相，具有很高的硬度和化学稳定性，因此本发明所处理的铝合金钻杆具有良好的耐磨、耐腐蚀性能，使用寿命大幅延长。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步地详细说明。
图1为本发明铝合金钻杆处理时吊装示意图。
具体实施方式
本发明各实施例的参数及得到的结果如表一所示。
表一
实施例1
下面详细描述本实施例1的一种耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆制备方法，过程中的参数以及得到的结果如表一中实施例1对应数据所示。
步骤一、将铝合金钻杆成型，表面去污除油，去毛刺。
步骤二、配置溶液3：按照表一种实施例1的数据所示的公斤数，称取Na2SiO3·5H2O、Na2B4O7、KF、CON2H4、C6H15NO3、KOH作为溶质，加入装有1000L去离子水的不锈钢槽4中，混合均匀。
步骤三、吊装铝合金钻杆：正极导线1与铝合金钻杆7紧密电连接，并吊装铝合金钻杆；负极导线2紧密电连接不锈钢辅助阴极5和不锈钢槽4。所述不锈钢辅助阴极上均匀分布套设有若干氟橡胶圈6；不锈钢辅助阴极为圆柱或圆管状，同轴置于铝合金钻杆内，不锈钢阴极外表面与铝合金钻杆内壁的最近距离≥10mm，氟橡胶圈用于防止辅助阴极或钻杆处理过程中晃动而导致两者接触；铝合金钻杆和不锈钢辅助阴极5吊装起来，都处于液面以下。各部件安装顺序：先用氟橡胶圈6套在不锈钢辅助阴极5上，再将不锈钢辅助阴极5放入铝合金钻杆中，吊装铝合金钻杆和不锈钢辅助阴极，置于液面以下，然后连接电源。需要注意的是，吊装时尽可能使不锈钢辅助阴极与钻杆同心。本发明的不锈钢辅助阴极的吊装可以采用负极导线实现，也可以采用其它常规吊装装置来实现。
步骤四、在铝合金钻杆表面形成耐磨层：
本发明采用电源为频率100-800Hz、占空比50％的非对称双极性脉冲电源。连接正极导线1到电源正极，连接负极导线2到电源负极；控制溶液温度处于25-35℃，启动电源，优选频率100Hz、占空比50％，并采用恒压控制，保持正向电流密度处于6A/dm2，待正向电压升至410V时，开始缓慢加载负向电压，使负向电流密度处于4A/dm2，然后维持正负向电流密度不变，在此过程中利用铝合金钻杆表面火花放电瞬间产生数千度高温，使铝合金钻杆表面金属在高温下熔化并与电解所产生氧气发生剧烈反应形成熔融态氧化物，随着电火花的熄灭，铝合金钻杆表面的氧化物迅速冷却凝固，从而在铝合金钻杆表面形成氧化物耐磨层，随着铝合金钻杆表面耐磨层的形成及增厚，正向电压逐渐上升，当正向电压升至539V时，断开电源，此时预计铝合金钻杆表面耐磨层厚度处于40-50um间，其显微硬度达到Hv1500以上；拆卸工装，取出钻杆并清洗干净。
步骤五、封闭处理：
将步骤四得到的铝合金钻杆在35-45℃、20g/l、醋酸镍溶液中浸泡18min后取出。
步骤六、将步骤五得到的铝合金钻杆清洗干燥。
经检测，本实施例得到耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆，其表面形成的耐磨层厚度48um，耐磨层主要由晶态α-Al2O3和少量晶态γ-Al2O3组成，其显微硬度达到Hv1658以上，中温盐雾试验可达3000h以上不腐蚀。
实施例2
本实施例2的铝合金钻杆的制备，方法步骤与实施例1相同，所不同的是采用表一所示实施例2对应的技术参数，得到的耐磨层也如表一实施例2对应的数据所示，不再赘述。
本发明步骤五封闭处理的过程中，将步骤四得到的铝合金钻杆只要是在40-50℃10-60g/l醋酸镍溶液中浸泡18-25min，都可以达到封闭处理的效果，都可以进一步提高耐腐蚀性能
实施例3
本实施例3的铝合金钻杆的制备，方法步骤与实施例1相同，所不同的是采用表一所示实施例3对应的技术参数，得到的耐磨层也如表一实施例3对应的数据所示，不再赘述。步骤四得到的铝合金钻杆封闭处理采用的溶液和参数与实施例1不同，如实施例3对应所示。
实施例4
本实施例4的铝合金钻杆的制备，方法步骤与实施例3相同，所不同的是采用表一所示实施例3对应的技术参数，得到的耐磨层也如表一实施例3对应的数据所示，不再赘述。步骤四得到的铝合金钻杆封闭处理采用的溶液和参数不同，如实施例3对应所示。实际上，本发明的铝合金钻杆封闭处理，只要是在85℃以上10-50g/l重铬酸钾溶液中浸泡20-25min，也都可行，都可以进一步提高耐腐蚀性能。

Claims (2)

1.一种耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、铝合金钻杆成型，表面去污除油；
步骤二、配置溶液(3)：选择Na2SiO3·5H2O、Na2B4O7、KF、CON2H4、C6H15NO3、KOH作为溶质，选择去离子水作为溶剂，各溶质的配置浓度为：
配置的溶液置于不锈钢槽(4)内；溶液的配置量需能够浸没步骤一得到的铝合金钻杆；
步骤三、吊装铝合金钻杆：电连接电源的正极导线(1)与铝合金钻杆(7)紧密电连接，并连接吊装铝合金钻杆；与电源负极电连接的负极导线(2)紧密电连接不锈钢辅助阴极(5)和不锈钢槽(4)；所述不锈钢辅助阴极上均匀分布套设有若干氟橡胶圈(6)；不锈钢辅助阴极为圆柱或圆管状，同轴置于铝合金钻杆内，不锈钢阴极外表面与铝合金钻杆内壁的最近距离≥10mm；铝合金钻杆和不锈钢辅助阴极(5)吊装起来，都处于液面以下；
步骤四、在铝合金钻杆表面形成耐磨层：采用电源为频率100-800Hz、占空比50％的非对称双极性脉冲电源，连接正极导线(1)到电源正极，连接负极导线(2)到电源负极；控制溶液温度处于20-40℃，启动电源，并采用恒压控制，保持正向电流密度处于2-15A/dm2，待正向电压升至410-430V时，开始缓慢加载负向电压，使负向电流密度处于1-8A/dm2，然后维持正负向电流密度不变，当正向电压升至500-540V时，断开电源，取出钻杆并清洗干净；得到耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆，其表面形成的耐磨层厚度40-60um，耐磨层主要由晶态α-Al2O3和少量晶态γ-Al2O3组成，其显微硬度达到Hv1500以上，中温盐雾试验可达3000h以上不腐蚀；
步骤五、封闭处理：
将步骤四得到的铝合金钻杆在35-50℃10-60g/l醋酸镍溶液中浸泡18-25min；或者，将步骤四得到的铝合金钻杆在85℃以上10-50g/l重铬酸钾溶液中浸泡20-25min；
步骤六、将步骤五得到的铝合金钻杆清洗干燥。
2.一种耐磨、防腐蚀的铝合金钻杆，其特征在于，采用权利要求1所述方法制备得到。
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