CN106824353B - 混凝土用固体原料破碎设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及化工原料处理设备，具体涉及混凝土用固体原料破碎设备。混凝土用固体原料破碎设备，包括壳体，所述壳体顶部安装有液压缸，所述壳体底部设有用于存放原料的开口槽，所述液压缸上设有介入壳体内的活塞杆；还包括液压分配体，随着所述活塞杆的升降，所述液压分配体分别触发压板或压杆向所述开口槽施压，达到挤压原料的效果。本发明克服现有技术中工作效率低或者改进成本高的技术缺陷，提供了一种在不增大压头面积的前提下，有效提高工作效率的混凝土用固体原料破碎设备。

Description

混凝土用固体原料破碎设备

技术领域

本发明属于化工原料处理设备，具体涉及混凝土用固体原料破碎设备。

背景技术

破碎设备是对原料(例如结块的石灰)进行挤压，将原料挤压成粉末状的设备。破碎设备通常包括机架、压头和液压缸，其中压头和液压缸均设置在机架上，压头用于对位于其下方的原料进行挤压，液压缸则用于带动压头相对于机架进行上下运动。

现有的破碎设备通常包括4根立柱、上横梁、下横梁、1个压头和1个液压缸，其中，上横梁和下横梁分别连接于4根立柱的上部和下部，形成机架，液压缸设置在上横梁上，压头连接于液压缸的活塞杆上，这样当液压缸的活塞杆进行伸缩时，就能带动压头相对于立柱进行上下运动，进而实现对压头下方原料的破碎。然而，由于现有的破碎机只包括1个压头和1个液压缸，破碎面积有限，而且多数原料需要反复挤压才能完全破碎，因此，现有破碎设备的效率较低，难以满足日益增长的产量需求。

现有的技术中提出一种改进思路，就是通过增大单个压头的规格来增大压榨面积，然而压头规格增加，则用于驱动压头的液压缸的规格也必须随之增加，然而，由于现有加工水平的限制，增大压头和液压缸的规格难度较大，成本较高，而且该思路其实质与采用多个破碎设备同时工作的方案是一致的，单纯将有效工作组件进行数量上的简单叠加，不能真正技术意义上的提高效率。

发明内容

本发明的目的在于提供混凝土用固体原料破碎设备，在不增大压头面积的前提下，有效提高单个破碎设备的工作效率。

为达到上述目的，本发明的基础方案为：

混凝土用固体原料破碎设备，包括壳体，所述壳体顶部安装有液压缸，所述壳体底部设有用于存放原料的开口槽，所述液压缸上设有介入壳体内的活塞杆；

还包括液压分配体，设于所述液压缸与开口槽之间，所述液压分配体包括外筒以及固设在外筒内的内筒；所述内筒下部安装有第一活塞，所述活塞杆介入到所述内筒处，所述内筒与外筒之间安装有第二活塞，第二活塞呈中空环形，所述内筒上部与所述外筒相联通；

其中第一活塞、外筒、内筒与第二活塞共同形成第一密闭腔室，所述第一密闭腔室内设有填充液，所述内筒上部安装有第三活塞，第三活塞位于所述第二活塞的上方，所述第三活塞固定在所述活塞杆的下端；所述第一活塞上连接有用于挤压所述原料的压板，第二活塞上周向均布有朝向所述开口槽槽口的压杆，所述压板上设有供所述压杆通过的通孔，所述开口槽槽口处放置有盖设于原料上的盖板，所述盖板与开口槽槽口的形状尺寸匹配，而且所述压板的形状尺寸以及压杆的分布面积均与所述盖板一致。

为方便理解本方案的技术效果，现将本方案的工作原理介绍如下：

1、先将原料放到所述开口槽内，然后在原料上放置盖板，然后按照上述位置与连接关系，在壳体上安装液压分配体与液压缸，值得说明的是，安装第三活塞前需要先将填充液灌入由第一活塞、外筒、内筒与第二活塞共同形成的第一密闭腔室内，然后再将固定在活塞杆上的第三活塞介入到内筒上部，并且通过活塞环实现第三活塞与内筒之间的稳定安装；这样第三活塞与第二活塞之间以及第三活塞与第一活塞之间的腔室均会灌有足量的填充液。

2、安装完成后再启动液压缸，伴随着活塞杆的上下升降，第三活塞也会在内壁上部上下移动，这将直接促成第一、二活塞的升降：当第三活塞向下移动时，会直接推动第一活塞下移，此时第三活塞与第二活塞之间会形成促使第二活塞上移的负压；当第三活塞向上移动时，所述填充液迅速向外筒处流动，外筒内的液压值骤增，促使第二活塞向下运动，此时第三活塞与第一活塞之间会形成促使第一活塞上移的负压；

3、第一、三活塞升降的同时，所述压板与压杆都可以通过所述盖板施压，从而实现对原料挤压，使原料成为粉末状。通过后续改进，压板也可以独自对原料进行挤压。

本方案的优点在于：

1、效率提升。无论活塞杆升降，所述原料均会受到来自盖板的挤压，比起现有技术，本发明提供的混凝土用固体原料破碎设备效率提升了一倍，而且这种效率的提升不是建立在增大挤压面积的前提下实现的；

2、升降过程中活塞杆不需要减速。现有技术中考虑到上升过程中不能进行有效粉碎，而且上升的速度如果与下降时一致，会对壳体产生不必要的冲击，所以现有技术中会对上升速度进行控制，使之明显小于下降速度；本发明采用填充液即流体作为力的传导介质与缓冲介质，既能在升程将活塞杆的推力直接转化为对第一、二活塞的推动力，又能缓冲各活塞及活塞杆对内、外筒的冲击力。

3、壳体的横截面积不变。如果让活塞杆带动两组压板交错升降，一样可以实现上述“效率提升”的效果，然而为了避免两组压板之间产生空间干涉，就需要让两组压板针对不同位置的原料进行施压，在不改变面板面积的前提下，这样明显是要增大壳体一倍的横截面积，才能实现本发明相同的加工效率。而本发明在原料上放置盖板，用于分别接受来自压杆与压板的挤压压力，而且通过限定压板与压杆的结构关系(压板上设有供所述压杆通过的通孔)，使压板与压杆能够在上下升降过程中作用于相同的区域，而不发生交互干扰，所述壳体的横截面积因而也没有必要进行扩大。

进一步，所述第三活塞、内筒、外筒以及第二活塞之间形成有第二密闭腔室；所述第二密闭腔室内设有填充液以及填充气体，所述活塞杆与外筒顶部之间设有透气不透水的密封材料，所述第二活塞与外筒顶部之间设有复位弹簧。

在不作进一步改进前，第一活塞与第二活塞的行程是一致的，为了使所述压板与压杆落到所述盖板上后能及时复位，所述第一活塞与第二活塞的初始安装位置也必须一致，这样会增大液压分配体的安装难度。本发明通过在第二密闭腔室内设置填充气体，在活塞杆与外筒顶部之间设置透气不透水的密封材料，从而来改变第一活塞与第二活塞的联动关系，只有在第三活塞上移并将所述填充气体从外筒中排出时，所述第一活塞才能下移；第三活塞下移时不会产生负压，而是会从外筒的外部吸收气体进入第二密闭腔室，所述第二活塞需要在复位弹簧的作用下复位。

与调节第一活塞与第二活塞的初始安装位置相比，本发明通过调节初始的填充气体的含量就能与实现压板与压杆的及时下移与复位，安装难度明显降低。

进一步，所述开口槽侧壁上设有供所述盖板通过的导向口，所述压杆与盖板之间设有连接两者的牵引绳，所述牵引绳绕经所述导向口，所述开口槽侧壁上还设有连接所述盖板的复位弹性筋。

由于盖板的存在，所述压板是间接挤压在原料上的，而压杆如果脱离了盖板，就只能对原料进行局部点压，无实现大面积的挤压破碎的效果；为此，将盖板与压杆连接，在压杆上移时，盖板受牵引绳牵引，盖板直接通过导向口而从开口槽中撤出，避免盖板对压板产生阻挡；在压杆下移时，盖板受复位弹性筋作用，又回到开口槽内，使压杆能够通过所述盖板来对原料进行挤压。

采用牵引绳与复位弹性筋，是为了避免盖板或压板挤压时，所述牵引绳与复位弹性筋对盖板或压板造成刚性阻碍。

进一步，导向口的口径为盖板的两倍。

为了保证盖板撤出或复位时能顺利通过导向口，特将所述盖板做大。

进一步，所述盲孔内设有橡胶垫。

进一步，所述开口槽侧壁上至少设有两个所述的复位弹性筋，两个复位弹性筋呈60-120度的夹角，所述盖板上设有与所述压杆形位对应的盲孔。

虽然压杆的高度位置一直在变化，但是压杆在地面上的投影是确定，所以只要在盖板上设置带橡胶垫的盲孔，而且让压杆每次均能下落到盲孔内，就能防止压杆对盖板产生过大的冲击性的伤害。虽然盖板与开口槽槽口形状尺寸匹配，盖板大体上不会错位，但如果仅设置一个复位弹性筋或两个复位弹性筋的夹角较小，很难保证每次复位后的盖板不发生周向转动(盲孔将发生错位)。为了作到所述的“均能下落到盲孔内”，设置两个呈一定夹角的复位弹性筋，对所述盖板进行准确复位，避免盲孔错位后盖板承受过大的冲击性的伤害。

附图说明

图1为依照本发明实施例一中混凝土用固体原料破碎设备的结构示意图。

图中的附图标记为：壳体底部4、壳体顶部2、壳体侧壁3、盖板14、牵引绳5、复位弹性筋13、第一活塞12、第二活塞11、第三活塞9、液压缸1、内筒8、外筒7、第三密闭腔室10、压板6。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

实施例一

本实施例混凝土用固体原料破碎设备，包括壳体(分为壳体底部4、壳体顶部2与壳体侧壁3)，所述壳体顶部2安装有液压缸1，所述壳体底部4设有用于存放原料的开口槽，所述液压缸1上设有介入壳体内的活塞杆；所述开口槽侧壁上设有供所述盖板14通过的导向口，所述压杆与盖板14之间设有连接两者的牵引绳5，所述牵引绳5绕经所述导向口，所述开口槽侧壁上还设有连接所述盖板14的复位弹性筋13。所述导向口的口径为盖板14的两倍。

本实施例混凝土用固体原料破碎设备还包括液压分配体，设于所述液压缸1与开口槽之间，所述液压分配体包括外筒7以及固设在外筒7内的内筒8；所述内筒8下部安装有第一活塞12，所述活塞杆介入到所述内筒8处，所述内筒8与外筒7之间安装有第二活塞11，第二活塞11呈中空环形，所述内筒8上部与所述外筒7相联通；一般外筒7的下端要低于内筒8下端，所述内筒8下端就是第一、二活塞的理论极限下移位置。

为了能让压杆与压板6在合理的高度位置移动(初始位置到开口槽)，可以根据实际情况设计压杆的长度，而压板6是通过连接杆固定在第一活塞12上的，所以通过设定连接杆的长度值一样可以达到调整高度位置的效果。

其中第一活塞12、外筒7、内筒8与第二活塞11共同形成第一密闭腔室，所述第一密闭腔室内设有填充液，所述内筒8上部安装有第三活塞9，第三活塞9位于所述第二活塞11的上方，所述第三活塞9固定在所述活塞杆的下端；所述第一活塞12上连接有用于挤压所述原料的压板6，第二活塞11上周向均布有朝向所述开口槽槽口的压杆，所述压板6上设有供所述压杆通过的通孔，所述开口槽槽口处放置有盖设于原料上的盖板14，所述盖板14与开口槽槽口的形状尺寸匹配，而且所述压板6的形状尺寸以及压杆的分布区域的形状与面积均同所述盖板14一致。所述第三活塞9、内筒8、外筒7以及第二活塞11之间形成有第二密闭腔室。

所述开口槽侧壁上至少设有两个所述的复位弹性筋13，两个复位弹性筋13呈60-120度的夹角，所述盖板14上设有与所述压杆形位对应的盲孔，所述盲孔内设有橡胶垫。所述填充液采用工业导热油WT-320导热油。

实施例二

本实施例在实施例一的基础上，作如下改进：所述第三活塞9、内筒8、外筒7以及第二活塞11之间形成有第二密闭腔室，所述第三活塞9、内筒8以及第一活塞12之间形成有第三密闭腔室10(如图1所示)；所述第二密闭腔室内设有填充液以及填充气体，所述活塞杆与外筒7顶部之间设有透气不透水的密封材料，所述第二活塞11与外筒7顶部之间设有复位弹簧。所述密封材料可以采用膨化聚四氟乙烯或采用透气垫片。与调节第一活塞12与第二活塞11的初始安装位置相比，本实施例通过调节初始的填充气体的含量就能与实现压板6与压杆的及时下移与复位，安装难度明显降低。填充气体的初始体积要严格控制，要做到，初始安装时，液压分配体内的液面要高于内筒8上端，所述填充气体的体积仅占第二密闭腔室的1％-7％即可，可以根据实际情况进行增减。

实施例三

本实施在在实施例一或实施例二的基础上，所述液压杆替换为电机，所述活塞杆替换为由电机带动的升降杆，升降杆与第三活塞之间采用锚固连接。第一、二、三活塞均采用活塞环实现其与内、外筒的安装定位。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.混凝土用固体原料破碎设备，包括壳体，所述壳体顶部安装有液压缸，所述壳体底部设有用于存放原料的开口槽，所述液压缸上设有介入壳体内的活塞杆；其特征在于：

还包括液压分配体，设于所述液压缸与开口槽之间，所述液压分配体包括外筒以及固设在外筒内的内筒；所述内筒下部安装有第一活塞，所述活塞杆介入到所述内筒处，所述内筒与外筒之间安装有第二活塞，第二活塞呈中空环形，所述内筒上部与所述外筒相联通；

其中第一活塞、外筒、内筒与第二活塞共同形成第一密闭腔室，所述第一密闭腔室内设有填充液，所述内筒上部安装有第三活塞，第三活塞位于所述第二活塞的上方，所述第三活塞固定在所述活塞杆的下端；所述第一活塞上连接有用于挤压所述原料的压板，第二活塞上周向均布有朝向所述开口槽槽口的压杆，所述压板上设有供所述压杆通过的通孔，所述开口槽槽口处放置有盖设于原料上的盖板，所述盖板与开口槽槽口的形状尺寸匹配，而且所述压板的形状尺寸以及压杆的分布面积均与所述盖板一致；第三活塞、内筒、外筒以及第二活塞之间形成有第二密闭腔室。

2.根据权利要求1所述的混凝土用固体原料破碎设备，其特征在于，所述第二密闭腔室内设有填充液以及填充气体，所述活塞杆与外筒顶部之间设有透气不透水的密封材料，所述第二活塞与外筒顶部之间设有复位弹簧。

3.根据权利要求2所述的混凝土用固体原料破碎设备，其特征在于，所述开口槽侧壁上设有供所述盖板通过的导向口，所述压杆与盖板之间设有连接两者的牵引绳，所述牵引绳绕经所述导向口，所述开口槽侧壁上还设有连接所述盖板的复位弹性筋。

4.根据权利要求3所述的混凝土用固体原料破碎设备，其特征在于，所述导向口的口径为盖板的两倍。

5.根据权利要求4所述的混凝土用固体原料破碎设备，其特征在于，所述开口槽侧壁上至少设有两个所述的复位弹性筋，两个复位弹性筋呈60-120度的夹角，所述盖板上设有与所述压杆形位对应的盲孔。

6.根据权利要求5所述的混凝土用固体原料破碎设备，其特征在于，所述盲孔内设有橡胶垫。