CN106811285B

CN106811285B - 一种从dha发酵液中物理提取dha油脂的方法

Info

Publication number: CN106811285B
Application number: CN201710099330.4A
Authority: CN
Inventors: 杨启伟; 蔡双山; 夏木阳; 夏德才; 胡锐
Original assignee: Panasonic Corp
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 2017-02-23
Filing date: 2017-02-23
Publication date: 2020-04-17
Anticipated expiration: 2037-02-23
Also published as: CN106811285A

Abstract

本发明提供了一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，如下：调节DHA发酵液的pH值后，进行一次酶解；将一次酶解液均质和超声处理后再进行二次酶解；将二次酶解液加热预处理后进行第一次离心分离；将含油脂离心分离物加水混合后再进行第二次离心分离，上清液即为DHA油脂提取物。进一步再进行物理吸附精炼。本发明通过两次分级酶解，及第一次离心分离前的加热预处理，完成初步分离，得到的含油脂离心分离物中DHA的含量为50％～95％，初步分离效率高。再经过第二次离心分离并脱水后得到的DHA油脂提取物中，DHA油脂的收率＞95％，且毛油中的甘油三酯含量＞95％，毛油酸价0.2～1mg KOH/g。

Description

一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法

技术领域

本发明涉及DHA油脂的提取技术领域，尤其涉及一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法。

背景技术

DHA(二十二碳六烯酸)俗称脑黄金，是一种对人体非常重要的多不饱和脂肪酸，属于Omega-3不饱和脂肪酸家族中的重要成员。具有增强智力，促进脑细胞发育，治疗心脑血管疾病等作用，被誉为新一代功能保健因子，广泛应用于婴幼儿食品添加剂和医药行业。

目前，DHA油脂主要来源于裂殖壶菌的发酵生产，由于DHA发酵菌丝极小很难收集，其提取工艺一直是困扰各生产厂家的难题，目前行业基本都采用酶法破壁后溶剂萃DHA油，存在成本高、处理体积大、影响油脂品质、溶剂耗量大等多种问题；且通过溶剂提取的DHA油脂存在溶剂残留，杂质含量高，后续需要进行脱胶、碱炼等化学精炼步骤才能得到DHA精油，精炼率低，在65％左右。

发明内容

针对现有技术的上述缺陷和问题，本发明的目的是提供一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法。解决了现有提取DHA油脂的方法中均需要使用有机溶剂，毛油中溶剂残留高，化学精炼复杂的技术问题。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步骤：

步骤一、将DHA发酵液加热至50～60℃，然后调节pH值至7.5～9，得碱性DHA发酵液；然后向碱性DHA发酵液中加入碱性蛋白酶，酶解2～6h，完成一次酶解，得一次酶解液；

步骤二、将步骤一得到的一次酶解液依次经高压均质处理和超声波处理后，向一次酶解液中加入碱性蛋白酶，酶解0.5～2h，完成二次酶解，得二次酶解液；

步骤三、将步骤二得到的二次酶解液在负压下，加热至微沸，并在负压、微沸状态下保持1～2h；然后进行第一次离心分离，将油脂与发酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他组分的混合物初步分离，得到含油脂离心分离物；

步骤四、向步骤三得到的含油脂离心分离物中加水或者盐水混匀得混合液，然后在负压条件下，将混合液加热至60～90℃，保温5～30min，再进行第二次离心分离，分离得上清液，然后将上清液中的水分去除，即得到DHA毛油，即DHA油脂提取物；完成DHA油脂的物理提取。

本发明中，采用两次酶解的分级酶解操作，因此，需要分别控制两次酶解过程中碱性蛋白酶的加入量，以期达到更好的分级酶解效果及较低的生产成本。具体地，步骤一中，向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.1‰～1‰；步骤二中，向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.1‰～1‰。

优选地，步骤一中，向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.2‰～0.5‰；步骤二中，向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.6‰～0.9‰。

更优的是，步骤一中，向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.3‰；步骤二中，向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.8‰。

而且，在本发明中的两次酶解的分级酶解操作中，需要控制酶解过程中的系统的pH值分别在一定范围内。具体地，步骤一中，在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.5～7.9范围内；步骤二中，在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.0～7.5范围内。在本发明的两次酶解过程中，分别采用氢氧化钠或者氢氧化钾等无机碱化合物进行调控pH值。并且控制二次酶解过程的pH值比一次酶解过程中的pH值略低，保护经过一次酶解后失去部分保护的油脂不被皂化，保证油脂提取率。但二次酶解过程中的pH值也不可过低，否则将导致油脂和蛋白质的分离困难。

优选地，步骤一中，在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.5～7.8范围内；步骤二中，在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.1～7.3范围内。

更佳地，步骤一中，在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值为7.6；步骤二中，在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值为7.2。

优选地，步骤一中，将DHA发酵液加热至55℃，然后调节pH值至7.8，得碱性DHA发酵液。

在本发明的分级酶解操作过程中，为了增加二次酶解的酶解效果，在进行二次酶解之前，对一次酶解液进行了高压均质处理和超声波处理，目的是将酶解液中的蛋白组分进一步分散，降低蛋白对油脂的吸附能力，避免乳化的发生。具体地，步骤二中，高压均质处理中，控制压力为20～180MPa；超声波处理中，超声波频率为20～25KHz。

优选地，步骤二中，高压均质处理中，控制压力为60～120MPa；超声波处理中，超声波频率为21～23KHz。

更佳地，步骤二中，高压均质处理中，控制压力为100MPa；超声波处理中，超声波频率为22KHz。

具体地，在步骤二中，对一次酶解液一次进行高压均质处理和超声波处理的操作过程为：在高压均质机的出液口上连接超声管道，超声管道的另一端与酶解罐连通；将一次酶解液加入高压均质机中，经均质后，由高压均质机的出液口进入超声管道内，然后再流至酶解罐内；其中超声管道为具有超声波输入的输送管道。具体地，超声管道可以在输送管道的管壁上均布超声波发生器的超声头，或者将输送管道放入超声波发生器上。

本发明的步骤三中，在对二次酶解液进行离心分离前，进行了加热预处理，能够降低酶解液的粘度，同时在加热过程中，通过同时控制微沸和负压条件，使得分散于酶解液中的小油滴聚合为大油滴，还会起到一定的破乳化作用，有利于接下来的离心分离操作。其中，微沸是指的是水中的气泡开始逸出，该过程的目的就是排除水中的空气，避免油脂的氧化，温度在80～90℃。因此，将加热预处理后的二次酶解液进行离心分离，就可以高效地将油脂与发酵液中其他组分的混合物进行初步分离，分离效果好。其中，所述负压为-0.05MPa。

优选地，步骤三中，将步骤二得到的二次酶解液在-0.05MPa的负压下，加热至微沸，并在-0.05MPa的负压、微沸状态下保持1.5h；然后在常压下，继续加热至85℃，然后进行第一次离心分离。

本发明步骤三的第一次离心分离锅中，优选控制离心分离参数为：离心力为5000～11000g，分离因数为3000～6000。更优地，离心分离参数为：离心力为8000～10000g，分离因数为4000～5000。更佳地，离心分离参数为：离心力为9000g，分离因数为4500。

本发明的步骤四中，第二次离心分离过程中，对离心分离参数没有特殊限定，只要实现分离即可。对上清液进行水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在负压、75～90℃的温度条件下，搅拌50～90min；其中，负压为-0.05～-0.1MPa。

优选地，对上清液进行水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在负压、85℃的温度条件下，搅拌60min；其中，负压为-0.08MPa。

优选地，步骤四中，将混合液加热至80℃，保温20min，然后进行第二次离心分离。

优选地，步骤四中，加入的水或者盐水的体积为含油脂离心分离物的体积的5％～100％。优选地，加入的水或者盐水的体积为含油脂离心分离物的体积的30％～80％。更佳地，加入的水或者盐水的体积为含油脂离心分离物的体积的60％。

优选地，步骤四中，所述盐水采用质量浓度为0.6～1％的盐水。优选为0.9％的生理盐水。

进一步优选的技术方案是，还包括步骤五，对步骤四得到的DHA油脂进行精炼得到精油的操作，具体如下：向步骤四得到的DHA毛油油脂中加入硅胶、白土和活性炭吸附后，经脱臭即得精油。步骤一至步骤四的操作中，没有加入任何的有机溶剂，制得的毛油中无有机残留，因此，步骤五的精炼步骤中只需要进行物理吸附进行脱臭处理即可。

本发明的一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法中，通过采用在碱性条件的碱性蛋白酶的酶法破壁处理，进行两次分级酶解，可以减少破壁过程中的油脂损失，并利用第二次的酶解过程，将亲油的大蛋白酶解为小分子蛋白、肽、氨基酸等，从而降低其对油脂的吸附能力，降低酶解液的乳化水平。并配合第一次离心分离前的加热预处理，完成初步分离，初步分离得到的含油脂离心分离物中甘油三酯的含量为50％～95％，初步分离效率高。再经过第二次离心分离并脱水后得到的DHA油脂提取物中，DHA油脂的收率＞95％，且毛油中的甘油三酯含量＞95％，毛油酸价0.2～1mg KOH/g。

本发明的物理提取方法与现有的溶剂提取的DHA油脂相比，本发明的方法的整个生产过程中无需使用有机溶剂、酒精等化学品，不存在溶剂残留的问题，得到的毛油中无溶剂残留，后续的精炼只需物理吸附即可。本发明的物理精炼与现有的化学精炼相比，精炼率能够由65％左右上升至90～95％。

本发明的从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法适用于任何的DHA发酵液，DHA发酵液发酵液中的甘油三酯含量最低至1％时，也能有效地将其提取出来，DHA油脂的收率仍能达到95％及以上。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法的流程框图。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

根据图1所示，说明本发明的从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法。

实施例1

从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步骤：

步骤一、将DHA发酵液加热至50℃，然后加入氢氧化钠调节pH值至7.5，得碱性DHA发酵液；然后向碱性DHA发酵液中加入碱性蛋白酶，酶解3h，完成一次酶解，得一次酶解液；向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.1‰；在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.5；

步骤二、将步骤一得到的一次酶解液依次经高压均质处理和超声波处理后，向一次酶解液中加入碱性蛋白酶，酶解0.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.1‰；并在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.0。

其中，高压均质处理和超声波处理的操作过程为：在高压均质机的出液口上连接超声管道，超声管道的另一端与酶解罐连通；将一次酶解液加入高压均质机中，在20MPa下经均质后，由高压均质机的出液口进入超声管道内，控制超声波频率为20KHz，然后再流至酶解罐内；其中超声管道为具有超声波输入的输送管道。具体地，超声管道可以在输送管道的管壁上均布超声波发生器的超声头，或者将输送管道放入超声波发生器上。

步骤三、将步骤二得到的二次酶解液在-0.05MPa的负压下，加热至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的负压、微沸状态下保持1h；然后进行第一次离心分离，将油脂与发酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他组分的混合物初步分离，取上清液，即得含油脂离心分离物；第一次离心分离的参数为：离心力为5000g，分离因数为3000。

步骤四、向步骤三得到的含油脂离心分离物中加水(或者盐水，盐水为生理盐水)混匀得混合液，然后将混合液加热至60℃，保温5min，然后进行第二次离心分离，分离得上清液，然后将上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，对上清液进行水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在-0.05MPa的负压、75℃的温度条件下，搅拌50min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

实施例2

从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步骤：

步骤一、将DHA发酵液加热至55℃，然后加入氢氧化钠调节pH值至7.8，得碱性DHA发酵液；然后向碱性DHA发酵液中加入碱性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.3‰；在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.6；

步骤二、将步骤一得到的一次酶解液依次经高压均质处理和超声波处理后，向一次酶解液中加入碱性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.8‰；并在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.2。

其中，高压均质处理和超声波处理的操作过程为：在高压均质机的出液口上连接超声管道，超声管道的另一端与酶解罐连通；将一次酶解液加入高压均质机中，在100MPa下经均质后，由高压均质机的出液口进入超声管道内，控制超声波频率为22KHz，然后再流至酶解罐内；其中超声管道为具有超声波输入的输送管道。具体地，超声管道可以在输送管道的管壁上均布超声波发生器的超声头，或者将输送管道放入超声波发生器上。

步骤三、将步骤二得到的二次酶解液在-0.05MPa的负压下，加热至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的负压、微沸状态下保持1.5h；然后进行第一次离心分离，将油脂与发酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他组分的混合物初步分离，取上清液，即得到含油脂离心分离物；第一次离心分离的参数为：离心力为9000g，分离因数为4500。

步骤四、向步骤三得到的含油脂离心分离物中加质量浓度为0.9％的生理盐水混匀得混合液，加入的生理盐水体积为含油脂离心分离物的体积的60％；然后将混合液加热至80℃，保温20min，然后进行第二次离心分离，分离得上清液，然后将上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，对上清液进行水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在-0.08MPa的负压、85℃的温度条件下，搅拌60min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

实施例3

从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步骤：

步骤一、将DHA发酵液加热至60℃，然后加入氢氧化钠调节pH值至9，得碱性DHA发酵液；然后向碱性DHA发酵液中加入碱性蛋白酶，酶解6h，完成一次酶解，得一次酶解液；向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的1‰；在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.9；

步骤二、将步骤一得到的一次酶解液依次经高压均质处理和超声波处理后，向一次酶解液中加入碱性蛋白酶，酶解2h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的1‰；并在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.5。

其中，高压均质处理和超声波处理的操作过程为：在高压均质机的出液口上连接超声管道，超声管道的另一端与酶解罐连通；将一次酶解液加入高压均质机中，在180MPa下经均质后，由高压均质机的出液口进入超声管道内，控制超声波频率为23KHz，然后再流至酶解罐内；其中超声管道为具有超声波输入的输送管道。具体地，超声管道可以在输送管道的管壁上均布超声波发生器的超声头，或者将输送管道放入超声波发生器上。

步骤三、将步骤二得到的二次酶解液在-0.05MPa的负压下，加热至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的负压、微沸状态下保持2h；然后进行第一次离心分离，将油脂与发酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他组分的混合物初步分离，取上清液，即得到含油脂离心分离物；第一次离心分离的参数为：离心力为11000g，分离因数为6000。

步骤四、向步骤三得到的含油脂离心分离物中加质量浓度为0.9％的生理盐水混匀得混合液，加入的生理盐水体积为含油脂离心分离物的体积的100％；然后将混合液加热至90℃，保温30min，然后进行第二次离心分离，分离得上清液，然后将上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，对上清液进行水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在-0.1MPa的负压、90℃的温度条件下，搅拌90min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

实施例4

从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步骤：

步骤一、将DHA发酵液加热至55℃，然后加入氢氧化钠调节pH值至8，得碱性DHA发酵液；然后向碱性DHA发酵液中加入碱性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.2‰；在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.6；

步骤二、将步骤一得到的一次酶解液依次经高压均质处理和超声波处理后，向一次酶解液中加入碱性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.6‰；并在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.1。

其中，高压均质处理和超声波处理的操作过程为：在高压均质机的出液口上连接超声管道，超声管道的另一端与酶解罐连通；将一次酶解液加入高压均质机中，在60MPa下经均质后，由高压均质机的出液口进入超声管道内，控制超声波频率为21KHz，然后再流至酶解罐内；其中超声管道为具有超声波输入的输送管道。具体地，超声管道可以在输送管道的管壁上均布超声波发生器的超声头，或者将输送管道放入超声波发生器上。

步骤三、将步骤二得到的二次酶解液在-0.05MPa的负压下，加热至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的负压、微沸状态下保持1.5h；然后进行第一次离心分离，将油脂与发酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他组分的混合物初步分离，取上清液，即得到含油脂离心分离物；第一次离心分离的参数为：离心力为8000g，分离因数为4000。

步骤四、向步骤三得到的含油脂离心分离物中加质量浓度为0.9％的生理盐水混匀得混合液，加入的生理盐水体积为含油脂离心分离物的体积的60％；然后将混合液加热至70℃，保温10min，然后进行第二次离心分离，分离得上清液，然后将上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，对上清液进行水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在-0.06MPa的负压、80℃的温度条件下，搅拌60min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

实施例5

从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步骤：

步骤一、将DHA发酵液加热至55℃，然后加入氢氧化钠调节pH值至8.5，得碱性DHA发酵液；然后向碱性DHA发酵液中加入碱性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.5‰；在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.8；

步骤二、将步骤一得到的一次酶解液依次经高压均质处理和超声波处理后，向一次酶解液中加入碱性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.9‰；并在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.3。

其中，高压均质处理和超声波处理的操作过程为：在高压均质机的出液口上连接超声管道，超声管道的另一端与酶解罐连通；将一次酶解液加入高压均质机中，在120MPa下经均质后，由高压均质机的出液口进入超声管道内，控制超声波频率为22KHz，然后再流至酶解罐内；其中超声管道为具有超声波输入的输送管道。具体地，超声管道可以在输送管道的管壁上均布超声波发生器的超声头，或者将输送管道放入超声波发生器上。

步骤三、将步骤二得到的二次酶解液在-0.05MPa的负压下，加热至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的负压、微沸状态下保持1.5h；然后进行第一次离心分离，将油脂与发酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他组分的混合物初步分离，取上清液，即得到含油脂离心分离物；第一次离心分离的参数为：离心力为10000g，分离因数为5000。

步骤四、向步骤三得到的含油脂离心分离物中加质量浓度为0.9％的生理盐水混匀得混合液，加入的生理盐水体积为含油脂离心分离物的体积的60％；然后将混合液加热至80℃，保温25min，然后进行第二次离心分离，分离得上清液，然后将上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，对上清液进行水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在-0.09MPa的负压、90℃的温度条件下，搅拌80min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

本发明上述实施例1至实施例5的步骤一中，不限于仅采用氢氧化钠进行pH值调节，也可以采用氢氧化钾等无机碱化合物进行pH值调控。

本发明中，取不同甘油三酯含量的DHA发酵液分别按照上述5个实施例的方法步骤进行物理提取DHA油脂。分别对步骤三经第一次离心分离得到的含油脂离心分离物的质量M1和其甘油三酯含量的C1，步骤四得到的DHA油脂提取物的质量M2和其中甘油三酯含量C2，以及经步骤五物理精炼后的精油中的甘油三酯的质量M3及其含量C3，分别进行了检测，并计算得到甘油三酯的收率。分别如表1至表3中所示。其中，表1是步骤一采用的是甘油三酯含量为5g/L的DHA发酵液的检测数据表。表2是步骤一采用的是甘油三酯含量为60g/L的DHA发酵液的检测数据表。表3是步骤一采用的是甘油三酯含量为100g/L的DHA发酵液的检测数据表。其中，V为步骤一采用的DHA发酵液的体积。精炼油收率是指以毛油为原料来生产精炼油的时候，由毛油转化为精炼油时的收率。

表1 甘油三酯含量为5g/L的DHA发酵液

表2 甘油三酯含量为40g/L的DHA发酵液

表3 甘油三酯含量为100g/L的DHA发酵液

由表1至表3的数据可见，本发明的从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法初步分离得到的含油脂离心分离物中甘油三酯的含量达到50％～95％，初步分离效率高。再经过第二次离心分离并脱水后得到的DHA油脂提取物中，DHA油脂的收率＞95％，收率高，且毛油中的甘油三酯含量＞95％，毛油酸价低至0.2～1mg KOH/g。

本发明的从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法中，两次酶解均在酶解罐内完成。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims

1.一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤三、将步骤二得到的二次酶解液在负压下，加热至微沸，并在负压、微沸状态下保持1～2h；然后进行第一次离心分离，将油脂与发酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他组分的混合物初步分离，取上清液，即得含油脂离心分离物；

步骤四、向步骤三得到的含油脂离心分离物中加水或者盐水混匀得混合液，然后在负压条件下，将混合液加热至60～90℃，保温5～30min，再进行第二次离心分离，分离得上清液，然后将上清液中的水分去除，即得到DHA毛油；完成DHA油脂的物理提取；

步骤一中，向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.1‰～1‰；

步骤二中，向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.1‰～1‰；

步骤一中，在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.5～7.9范围内；步骤二中，在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.0～7.5范围内；

步骤二中，高压均质处理中，控制压力为20～180MPa；超声波处理中，超声波频率为20～25KHz。

2.根据权利要求1所述的一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，其特征在于，步骤一中，向碱性DHA发酵液中加入的碱性蛋白酶的量为碱性DHA发酵液体积的0.3‰；步骤二中，向一次酶解液中加入的碱性蛋白酶的量为一次酶解液的体积的0.8‰。

3.根据权利要求1所述的一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，其特征在于，步骤一中，在一次酶解过程中，控制碱性DHA发酵液的pH值在7.6范围内；步骤二中，在二次酶解过程中，控制一次酶解液的pH值在7.2范围内。

4.根据权利要求1所述的一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，步骤二中，对一次酶解液依次进行高压均质处理和超声波处理的操作过程为：在高压均质机的出液口上连接超声管道，超声管道的另一端与酶解罐连通；将一次酶解液加入高压均质机中，经均质后，由高压均质机的出液口进入超声管道内，然后再流至酶解罐内；其中超声管道为具有超声波输入的输送管道。

5.根据权利要求1所述的一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，其特征在于，步骤三中，所述负压为-0.05MPa，微沸时，二次酶解液的温度为80～90℃；第一次离心分离过程中，离心分离参数为：离心力为5000～11000g，分离因数为3000～6000。

6.根据权利要求1所述的一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，其特征在于，步骤四中，将上清液中的水分去除的操作为：将上清液抽入真空罐内，在负压条件下，将上清液加热至80～85℃下，搅拌50～90min；其中，负压为-0.05～-0.1MPa。

7.根据权利要求1所述的一种从DHA发酵液中物理提取DHA油脂的方法，其特征在于，还包括步骤五，对步骤四得到的DHA油脂进行精炼得到精油的操作，具体如下：向步骤四得到的DHA毛油中加入硅胶、白土和活性炭吸附后，经脱臭即得精油。