CN107245375B - 菜籽油水化脱胶方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种菜籽油水化脱胶方法，将经过滤去除残存饼粕的菜籽油的毛油加热至80‑90℃后储存于储油罐并维持油温80‑90℃；配制质量浓度为10‑15％的食盐水，加热至80‑90℃储存于盐水罐并维持盐水温度为80‑90℃；将储油罐中的毛油以0.01‑0.03m/s的速度通过输油管输送至水化储罐，在距离水化储罐4.0‑5.0m的输油管中心加入盐水罐中的食盐水，使毛油与食盐水混合后继续流入水化储罐，食盐水加入输油管的速度为0.01‑0.03m/s；将水化储罐中的毛油与食盐水的混合物进行离心分离除去胶质沉淀物，即得水化脱胶油。本发明的一种菜籽油水化脱胶方法在输油管中心加入食盐水，使食盐水与油在管道中混合均匀，大大提高了水化效率，水化时间缩短，水化脱胶后菜籽油中的磷脂含量大幅度减少。

Description

菜籽油水化脱胶方法
技术领域
本发明涉及一种菜籽油的精制工艺，尤其是一种菜籽油水化脱胶工艺。
背景技术
菜籽油是我国主要的食用油，是菜籽经除杂、扎胚、蒸炒、压榨所得毛油经精炼而得，或者是菜籽经除杂、炒籽、压榨所得毛油经精炼而得，水化脱胶是菜籽油精炼的重要工序，通过水化脱胶可去除菜籽油中的磷脂等胶体杂质。
水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的水(或酸、碱、盐的水溶液)加入毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降去除的一种脱胶方法。在水化脱胶过程中能凝聚沉降去除的杂质以磷脂为主、以及与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘二酯、黏液质和微量金属离子等，未脱胶的菜籽毛油中磷脂含量为1.5-2.5％，在植物油中是比较高的。公开号为CN105038980A的中国专利申请公开了一种菜籽油的脱胶方法，通过向经压榨得到的毛油中加入含量为50-70％的乙醇溶液搅拌，其后加入含量为10-20％的草酸溶液搅拌，再加入12-18波美度的烧碱溶液搅拌30-40min至毛油pH值完全调整至中性的方法对菜籽油进行脱胶。该方法通过搅拌使其中的胶溶性杂质吸水凝聚沉降而去除，但是由于搅拌而导致油水乳化严重，对油品的品质和风味造成影响，且水化脱胶时间长、效率不高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种防止水化过程中因搅拌而导致的油水乳化、提高水化脱胶效率的菜籽油水化脱胶方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种菜籽油水化脱胶方法，包括以下步骤：
(1)将经过滤去除残存饼粕的菜籽油的毛油加热至80-90℃后储存于储油罐并维持油温80-90℃；
(2)配制质量浓度为10-15％的食盐水，加热至80-90℃储存于盐水罐并维持盐水温度为80-90℃；
(3)将储油罐中的毛油以0.01-0.03m/s的速度通过输油管输送至水化储罐，在距离水化储罐4.0-5.0m的输油管中心加入盐水罐中的食盐水，使毛油与食盐水混合后继续流入水化储罐，食盐水加入输油管的速度为0.01-0.03m/s；
(4)将水化储罐中的毛油与食盐水的混合物进行离心分离除去胶质沉淀物，即得水化脱胶油。
进一步的，所述步骤(3)输油管中毛油与食盐水的流量比为4-9﹕1。
进一步的，所述步骤(3)毛油与食盐水的混合物流入水化储罐后停留5-10min。
进一步的，步骤(4)所述的离心分离采用碟片式离心机。
本发明的有益效果是：
本发明的一种菜籽油水化脱胶方法在输油管中心加入食盐水，使食盐水与油在管道中迅速混合均匀，大大提高了水化脱胶效率，水化时间缩短，水化脱胶油中磷脂含量大幅度减少；水化脱胶过程无需搅拌，避免了水化过程中因搅拌而导致的油水乳化，提高了水化脱胶后的菜籽油得率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
本发明的一种菜籽油水化脱胶方法，将经过滤去除残存饼粕的菜籽油的毛油加热至80-90℃后储存于储油罐并维持油温80-90℃；配制质量浓度为10-15％的食盐水，加热至80-90℃储存于盐水罐并维持盐水温度为80-90℃。毛油和食盐水温度均维持在80-90℃，在水化脱胶过程有利于磷脂酸和溶血磷脂酸形成胶束或液晶囊，水化磷脂可形成更加分散的胶粒，有利于胶粒长大，沉降分离更快、更彻底；以提高脱胶效果，缩短脱胶时间。
将储油罐中的毛油以0.01-0.03m/s的速度通过输油管输送至水化储罐，在距离水化储罐4.0-5.0m的输油管中心加入盐水罐中的食盐水，使毛油与食盐水混合后继续流入水化储罐并在储油罐中停留5-10min，既保证了水化充分，又保证了后续分离的连续供料；食盐水加入输油管的速度为0.01-0.03m/s；输油管中毛油与食盐水的流量比为4-9﹕1。在输油管中心加入食盐水，使食盐水与毛油在管道中主要以分子扩散的方式混合均匀，极大地避免了对流混合引起的油水乳化，大大提高了水化效率，水化时间大幅度缩短，脱胶油中磷脂含量比常规方法大幅度减少。利用水化储罐代替常规的水化罐，既显著缩小了设备体积，还去掉了搅拌装置，简化了设备结构。避免了水化过程中因搅拌而导致的油水乳化。将水化储罐中的毛油与食盐水的混合物送至碟片式离心机进行离心分离除去胶质沉淀物，即得水化脱胶油。
实施例1：
一种菜籽油水化脱胶方法，将经过滤去除残存饼粕的菜籽油的毛油加热至80℃后储存于储油罐并维持油温80℃；配制质量浓度为10％的食盐水，加热至80℃储存于盐水罐并维持盐水温度为80℃；将储油罐中的毛油以0.01m/s的速度通过输油管输送至水化储罐，在距离水化储罐4.0m的输油管中心加入盐水罐中的食盐水，使毛油与食盐水混合后继续流入水化储罐，食盐水加入输油管的速度为0.01m/s；输油管中毛油与食盐水的流量比为4﹕1；毛油与食盐水的混合物流入水化储罐后停留5min，再采用碟片式离心机进行离心分离除去胶质沉淀物，即得水化脱胶油。
实施例2：
一种菜籽油水化脱胶方法，将经过滤去除残存饼粕的菜籽油的毛油加热至90℃后储存于储油罐并维持油温90℃；配制质量浓度为15％的食盐水，加热至90℃储存于盐水罐并维持盐水温度为90℃；将储油罐中的毛油以0.03m/s的速度通过输油管输送至水化储罐，在距离水化储罐5.0m的输油管中心加入盐水罐中的食盐水，使毛油与食盐水混合后继续流入水化储罐，食盐水加入输油管的速度为0.03m/s；输油管中毛油与食盐水的流量比为9﹕1；毛油与食盐水的混合物流入水化储罐后停留10min，再采用碟片式离心机进行离心分离除去胶质沉淀物，即得水化脱胶油。
实施例3：
一种菜籽油水化脱胶方法，将经过滤去除残存饼粕的菜籽油的毛油加热至85℃后储存于储油罐并维持油温85℃；配制质量浓度为10％的食盐水，加热至85℃储存于盐水罐并维持盐水温度为85℃；将储油罐中的毛油以0.02m/s的速度通过输油管输送至水化储罐，在距离水化储罐4.5m的输油管中心加入盐水罐中的食盐水，使毛油与食盐水混合后继续流入水化储罐，食盐水加入输油管的速度为0.02m/s；输油管中毛油与食盐水的流量比为7﹕1；毛油与食盐水的混合物流入水化储罐后停留8min，再采用碟片式离心机进行离心分离除去胶质沉淀物，即得水化脱胶油。
实施例1-3菜籽油水化脱胶方法的参数如下表所示：
毛油磷脂含量(％) 水化时间(min) 脱胶后磷脂含量(％) 脱胶后菜籽油得率(％)
实施例1 0.689 11.7 0.034 99.3
实施例2 0.689 12.8 0.039 99.1
实施例3 0.689 10.8 0.036 99.2
对照组1 0.689 30 0.145 97.2
对照组2 0.689 40 0.141 97.0
其中对照组1、2是采用现有技术水化脱胶过程中进行搅拌水化脱胶工艺的实验参数，对比可知本发明在水化时间为现有搅拌脱胶工艺三分之一的条件下，脱胶后磷脂含量仅不到搅拌脱胶工艺的四分之一，可见本发明菜籽油水化脱胶方法水化时间短，脱胶后磷脂含量大幅度减少，脱胶后菜籽油得率大于99.1％。

Claims (2)

1.菜籽油水化脱胶方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将经过滤去除残存饼粕的菜籽油的毛油加热至80-90℃后储存于储油罐并维持油温80-90℃；
（2）配制质量浓度为10-15%的食盐水，加热至80-90℃储存于盐水罐并维持盐水温度为80-90℃；
（3）将储油罐中的毛油以0.01-0.03m/s的速度通过输油管输送至水化储罐，在距离水化储罐4.0-5.0m的输油管中心加入盐水罐中的食盐水，使毛油与食盐水混合后继续流入水化储罐，食盐水加入输油管的速度为0.01-0.03m/s；所述输油管中毛油与食盐水的流量比为4-9﹕1，所述毛油与食盐水的混合物流入水化储罐后停留5-10min；
（4）将水化储罐中的毛油与食盐水的混合物进行离心分离除去胶质沉淀物，即得水化脱胶油。
2.根据权利要求1所述的一种菜籽油水化脱胶方法，其特征在于，步骤（4）所述的离心分离采用碟片式离心机。
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