CN106808676A - 一种强力隔离膜制作工艺及一种强力隔离膜 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种强力隔离膜制作工艺将厚度在0.4-1.2mm之间的聚乙烯片材放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的10个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，预热辊对聚乙烯片材进行加热；5-8号为拉伸辊，拉伸辊在恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，在恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型，提供了根据该制作工艺得到的一种强力隔离膜，为单层膜，强度在80Mpa以上、厚度为0.2-0.3mm，比重为0.80-0.95，本发明提供的强力隔离膜制作工艺生产，工艺简单，得到的“强力隔离膜”为强度在80Mpa以上、厚度为0.25mm，为单层膜，可做到一次剥离后回收，整理再使用，可以大幅度降低能源的消耗，为国家节约能源，为企业降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及属于汽车橡胶轮胎生产技术领域，用于钢丝子午线轮胎生产中使用的隔离保鲜材料，具体涉及一种强力隔离膜制作工艺及一种强力隔离膜。
背景技术
钢丝子午线轮胎生产技术的引进已经有近30年的历史，其技术已全部国产化，“聚乙烯隔离膜”是钢丝子午线轮胎生产中必不可少的一种隔离保鲜材料，其在轮胎生产过程中，对构成轮胎的各种胶料、部件、半成品在成型前存放时起到隔离和保持胶面新鲜的重要作用。现有子午轮胎生产工艺中普遍使用的“聚乙烯隔离膜”是使用炮管法或流延法生产的，其强度一般在20Mpa左右，最高不会超过30Mpa，在子午胎成型前“聚乙烯隔离膜”是与半成品卷在一起的，在使用半成品时才进行剥离，由于钢丝子子午轮胎半成品橡胶配方粘度大，而且卷取时又带有较高的温度，因此在剥离时就要求隔离膜有较强的强度，而“聚乙烯隔离膜”由于强度较低，在剥离时造成变形，无法再二次利用，只能一次性使用后既报废，既增大了钢丝子午胎的生产成本，又浪费了宝贵的资源。为了节能、降耗，现有的轮胎生产厂商对“聚乙烯隔离膜”进行多方面改进，无论从降低厚度的方向上，还是从降低制造成本，利用防粘配方，最大量的加入再生塑料的方向上，已做到极致，这两个方向再向前走就对轮胎质量起到了损害的作用；也有的轮胎生产厂商也开始试图用其它材料来取代，如编织锦纶布、PET薄膜等，但这些替代材料对其降低生产成本和保证质量效果均不理想；曾有塑料薄膜制造企业采取复合的方式，在三层薄膜复合工艺中，中间夹入高强度材料，如拉丝网，虽然解决了强度问题，但由于工艺决定厚度较大，成本较高，在降低生产成本方面效果不理想，而且经常存在三层分离，给轮胎造成废胎的隐患。
因此如何使“聚乙烯隔离膜”克服强度低的弱点，达到可反复使用的目的，使单次使用隔离膜的成本大幅度降低，同时又保证隔离膜的保鲜功能，是大多数轮胎企业都在研究解决的难题，本发明所使用的拉伸法，经常被用来增加塑料制品的强度，已是很多塑料制品的通用方法，如双向拉伸BOPP膜拜、渔网丝、单向拉伸扭结膜、双向拉伸PET膜等，均是用拉伸的方法使得制品在拉伸方向上的强度得到提高，而提高使用的效果，但是该方法对于适用于汽车轮胎生产厂商使用的“聚乙烯隔离膜”的生产却没有任何文献记载。
发明内容
根据上述阐述，本发明的目的在于提供使用拉伸法应用于钢丝子午线轮胎专用隔离膜生产的一种强力隔离膜制作工艺及一种强力隔离膜，依据该工艺方法得到的产品克服了现有专用隔离膜强度低、无法重复使用的缺点。
本发明提供如下的技术方案：
一种强力隔离膜制作工艺，包括以下步骤：
将厚度在0.4-1.2mm之间的聚乙烯片材放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的10个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，预热辊对聚乙烯片材进行加热；5-8号为拉伸辊，拉伸辊在恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，在恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型。
上述技术方案中，所述1-4号预热辊温度设定在110-140℃之间。
上述技术方案中，所述5-8号拉伸辊温度设定为120-130℃之间。
上述技术方案中，所述9-10号定型辊温度设定为110-120℃之间。
上述技术方案中，以所述1-4号预热辊的线速度为基数，所述5-8号拉伸辊线速度的是1-4号预热辊的线速度的3-5倍。
上述技术方案中，所述9-10号定型辊的线速度同所述5-8号拉伸辊线速度。
上述技术方案中，所述拉伸机后面还设有11—12号压花辊，经过9-10号为定型辊的聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的11—12号压花辊。
上述技术方案中，所述11-12号压花辊温度设定为100-110℃之间。
上述技术方案中，所述11-12号压花辊定型辊的线速度同所述5-8号拉伸辊线速度。
上述工艺生产制备得到的一种强力隔离膜，为单层膜，强度在80Mpa以上、厚度为0.2—0.3mm，比重为0.80—0.95。
本发明提供的强力隔离膜制作工艺生产，工艺简单，只需增加一台整理机，对剥离后的“强力隔离膜”进行一次复卷整理既可再次使用，且可使用20—50次，大幅度降低了隔离膜的单次使用成本，起到事半功倍的作用；得到的“强力隔离膜”为强度在80Mpa以上、厚度为0.25mm，因其强度高，在与橡胶半成品剥离时不变形，可做到一次剥离后回收，整理再使用；所得到的“强力隔离膜”为单层膜，永远不会开层，解决了聚酯复合膜经常有复合不牢开层，造成轮胎报废的困扰；在节能方面，“强力隔离膜”比重为0.95，成本可降低15%，可以大幅度降低能源的消耗，为国家节约能源，为企业降低成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为聚乙烯片材在本工艺拉伸机中的运行流程原理示意图。
其中: 1号预热辊为1； 2号预热辊为2；3号预热辊为3；4号预热辊为4；5号拉伸辊为5；6号拉伸辊为6；7号拉伸辊为7；8号拉伸辊为8；9号辊定型辊为9；10号辊定型辊为10；11号压花辊为11；12号压花辊为12。
具体实施方式
下面将结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明一种强力隔离膜制作工艺中，聚乙烯片材经过1-4号预热辊的预热，聚乙烯片材厚度拉薄，改变了分子排列结构，拉长了分子链，达到预定的塑化温度及理想的塑化状态，可达到增加拉伸方向强度的目的，可以使聚乙烯片材2-5倍拉伸；5-8号拉伸辊，在保持设定温度的情况下，通过速比变化将预热好的塑料膜进行2-5倍拉伸；9-10号为定型辊，拉伸后的膜通过此辊在设定的温度下定型，消除拉伸后聚乙烯膜的回弹性；11-12号辊为压花辊，在设定温度下对薄膜进行按照需要压花，最后收卷机收卷后既为成品。
根据图1所示：
本发明公布实施例1一种强力隔离膜制作工艺，包括以下步骤：
将塑料挤出机用泡管法或流延法生产出聚乙烯片材厚度在0.4mm厚度放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的12个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，温度设定在120℃之间，预热辊对聚乙烯片材进行加热；然后进入5-8号为拉伸辊，拉伸辊在温度设定为120℃的恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，定型辊在温度设定为120℃的恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型，经过9-10号为定型辊的聚乙烯片材顺序进入拉伸机11—12号压花辊，在温度设定为103℃恒温下对定型后的聚乙烯片材进行按照需要压花。1-4号预热辊的线速度为2m/s，所述5-8号拉伸辊线、9-10号定型辊速度、11—12号压花辊的是1-4号预热辊的线速度的3倍。
上述实施例的技术方案得到的强力隔离膜厚度为 0.16 mm，比重为：0.95， 强度为：80Mpa，使用次数达20次以上。
本发明公布实施例2一种强力隔离膜制作工艺，包括以下步骤：
将塑料挤出机用泡管法或流延法生产出聚乙烯片材厚度在1.2mm厚度放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的12个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，温度设定在130℃之间，预热辊对聚乙烯片材进行加热；然后进入5-8号为拉伸辊，拉伸辊在温度设定为120℃的恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，定型辊在温度设定为120℃的恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型，经过9-10号为定型辊的聚乙烯片材顺序进入拉伸机11—12号压花辊，在温度设定为103℃恒温下对定型后的聚乙烯片材进行按照需要压花。1-4号预热辊的线速度为 1m/s，所述5-8号拉伸辊线、9-10号定型辊速度、11—12号压花辊的是1-4号预热辊的线速度的4倍。
上述实施例的技术方案得到的强力隔离膜厚度为 0.25 mm，比重为：0.95， 强度为：80Mpa ,使用次数达 50次以上。
本发明公布实施例3一种强力隔离膜制作工艺，包括以下步骤：
将塑料挤出机用泡管法或流延法生产出聚乙烯片材厚度在1.0mm厚度放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的12个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，温度设定在115℃之间，预热辊对聚乙烯片材进行加热；然后进入5-8号为拉伸辊，拉伸辊在温度设定为125℃的恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，定型辊在温度设定为120℃的恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型，经过9-10号为定型辊的聚乙烯片材顺序进入拉伸机11—12号压花辊，在温度设定为110℃恒温下对定型后的聚乙烯片材进行按照需要压花。1-4号预热辊的线速度为0.8/s，所述5-8号拉伸辊线、9-10号定型辊速度、11—12号压花辊的是1-4号预热辊的线速度的5倍。
上述实施例的技术方案得到的强力隔离膜厚度为0.28 mm，比重为：0.95，强度为：100 Mpa ，使用次数达70次以上。
本发明公布实施例4一种强力隔离膜制作工艺，包括以下步骤：
将塑料挤出机用泡管法或流延法生产出聚乙烯片材厚度在1.2mm厚度放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的12个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，温度设定在140℃之间，预热辊对聚乙烯片材进行加热；然后进入5-8号为拉伸辊，拉伸辊在温度设定为130℃的恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，定型辊在温度设定为100℃的恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型，经过9-10号为定型辊的聚乙烯片材顺序进入拉伸机11—12号压花辊，在温度设定为103℃恒温下对定型后的聚乙烯片材进行按照需要压花。1-4号预热辊的线速度为为0.9/s，所述5-8号拉伸辊线、9-10号定型辊速度、11—12号压花辊的是1-4号预热辊的线速度的3倍。
上述实施例的技术方案得到的强力隔离膜厚度为0.20mm，比重为：0.85，强度为：100Mpa，使用次数达 65次。
本发明公布实施例5一种强力隔离膜制作工艺，包括以下步骤：
将塑料挤出机用泡管法或流延法生产出聚乙烯片材厚度在0.9mm厚度放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的12个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，温度设定在135℃之间，预热辊对聚乙烯片材进行加热；然后进入5-8号为拉伸辊，拉伸辊在温度设定为120℃的恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，定型辊在温度设定为120℃的恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型，经过9-10号为定型辊的聚乙烯片材顺序进入拉伸机11—12号压花辊，在温度设定为103℃恒温下对定型后的聚乙烯片材进行按照需要压花，1-4号预热辊的线速度为2m/s，所述5-8号拉伸辊线、9-10号定型辊速度、11—12号压花辊的是1-4号预热辊的线速度的4倍。
上述实施例的技术方案得到的强力隔离膜厚度为0.3 mm，比重为：0.9，强度为：100Mpa，使用次数达68次。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：
将厚度在0.4-1.2mm之间的聚乙烯片材放入拉伸机进行拉伸增强，聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的10个辊，其中顺序为1-4号为预热辊，预热辊对聚乙烯片材进行加热；5-8号为拉伸辊，拉伸辊在恒温下对聚乙烯片材拉伸；9-10号为定型辊，在恒温下对拉伸后的聚乙烯片材定型。
2.根据权利要求1所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：所述1-4号预热辊温度设定在110-140℃之间。
3.根据权利要求1所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：所述5-8号拉伸辊温度设定为120-130℃之间。
4.根据权利要求1所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：所述9-10号定型辊温度设定为110-120℃之间。
5.根据权利要求1所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：以所述1-4号预热辊的线速度为基数，所述5-8号拉伸辊线速度的是1-4号预热辊的线速度的3-5倍。
6.根据权利要求1所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：所述9-10号定型辊的线速度同所述5-8号拉伸辊线速度。
7.根据权利要求1所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：所述拉伸机后面还设有11—12号压花辊，经过9-10号为定型辊的聚乙烯片材顺序进入拉伸机安装的11—12号压花辊。
8.根据权利要求7所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：所述11-12号压花辊温度设定为100-110℃之间。
9.根据权利要求7所述一种强力隔离膜制作工艺，其特征在于：所述11-12号压花辊定型辊的线速度同所述5-8号拉伸辊线速度。
10.一种强力隔离膜，其特征在于：根据权利要求1—9所述的一种强力隔离膜制作工艺制备得到的单层膜，强度在80Mpa以上、厚度为0.2—0.3mm，比重为0.80—0.95。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20170609 |