CN106782055A - 一种标识牌的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的标识牌通过标识板表面处理、蚀刻、防腐处理、喷涂底漆、打磨、喷涂面漆、烤漆、印刷、干燥处理、喷涂清漆、检查、包装等工序制作而成。本发明对标识板进行防腐处理，能够降低标识板被腐蚀速率，提高了标识板的质量性能，延长标识牌的使用寿命，在标识板上个喷涂有底漆、面漆，在喷涂面漆后再进行丝网印刷，既能提高标识信息在标识板上的清晰度，也能避免标识信息从标识板上跌落，进一步提高标志牌的质量性能，在标识信息上喷涂有清漆，进一步提高标识信息在标识牌上的稳定性，增强标识牌的质量性能，延长标识牌的使用寿命，同时，本制作工艺还具有制作方便、制作效率高等优点。
Description
技术领域
本发明涉及标识牌技术领域，具体是一种标识牌的制作工艺。
背景技术
目前，标牌主要是通过视觉感官来体现它的作用和效果，具有象征性、方向性、暗示性等功能。随着社会建设发展的需求，标牌产品制造业将会拥有重要的地位。标识标牌生产加工的规模化可基本满足了当今的社会发展的需求。而现有的标识牌在制作过程中存在着制作难度大、工作效率低、标识牌的质量制作不佳的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有的标识牌在制作过程存在的制作难度大、工作效率低、标识牌的质量制作不佳的问题，提供一种操作方便、制作难度小、加工效率高、标识牌制作质量高的标识牌的制作工艺。
本发明解决的技术问题所采取的技术方案为：
一种标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的制作工艺包括以下步骤：
A.标识板表面处理：用清洁液清洗标识板表面的污渍、油渍、蜡渍，再用除锈水进行化学除锈、除油，最后用清洁的布沾上除油剂擦抹标识板的表面并马上用另一清洁的布抹干；
B.蚀刻：将表面处理后的在蚀刻机内采用蚀刻液进行蚀刻，将蚀刻液设置为波美度为40-45度的三氯化铁溶液，蚀刻机的转速控制为110-120r/s；
C.防腐处理：将防腐材料在蚀刻后的标识板上喷涂均匀，使防腐材料在标识板的表面厚度均匀，防腐材料喷涂均匀后，将标识板在40-50℃干燥60-80min；
D.喷涂底漆：对干燥后的标识板表面喷涂厚度为0.005-0.01mm的环氧汽车底漆，喷涂底漆之后将标识板在60-65℃的环境下干燥20-30min；
E.打磨：将喷涂底漆后的标识板的采用砂纸表面进行打磨；
F.喷涂面漆：将由色漆、面漆固化剂、稀释剂按一定的重量配比融合而成的面漆喷涂在打磨后的标识板上，均匀喷涂3-4次，每次间隔10min；
G.烤漆：将喷涂面漆后的金属、玻璃类标识板放入160-170℃的烤箱中烤制15-20min，喷涂面漆后的塑料类标识板放入温度65-70℃的烤箱中烤制80-90min；
H.印刷：将需要标识的文字和/或图形采用丝网印刷的方式印刷在烤漆后的标识板表面上；
I.干燥处理：将印刷后的标识板放入烘干箱内干燥或者放入烘干房内烘烤，金属类、玻璃类材料的标识板烘烤温度在170-175℃，烘烤时间为20-25min，塑料类标识板在60-70℃下烘烤35-40min；
J.喷涂清漆：在干燥后的标识板表面喷涂清漆，喷涂后采用紫外线固化干，根据不同材质的标识板采取自然干燥或者缓慢烘干，制得标识成品；
K.检查、包装：对喷涂清漆后的标识成品进行检验，检查在整个工艺流程中出现的尘点、气泡、未印刷到位的情况。
所述的主板设置金属类、玻璃类或塑料类中的任意一种。
在步骤C中，所述的防腐材料设置为环氧树脂、呋喃树脂、聚酯、乙烯酯树脂、不透性石墨或邻苯二甲酸树脂中的任意一种。
在步骤F中，所述的色漆、面漆固化剂、稀释剂的重量比为（12-18）：（1-2）：（5-8）。
在步骤J中，所述的清漆设置为溶剂型光油、UV 光油、聚酯胶清漆、氟碳清漆或酯胶清漆中的任意一种。
有益效果：本发明对标识板进行防腐处理，能够降低标识板被腐蚀速率，提高了标识板的质量性能，延长标识牌的使用寿命，在标识板上个喷涂有底漆、面漆，在喷涂面漆后再进行丝网印刷，既能提高标识信息在标识板上的清晰度，也能避免标识信息从标识板上跌落，进一步提高标志牌的质量性能，在标识信息上喷涂有清漆，进一步提高标识信息在标识牌上的稳定性，增强标识牌的质量性能，延长标识牌的使用寿命，同时，本制作工艺还具有制作效率高、制作难度小、制作方便等优点。
具体实施方式
以下将对本发明进行较为详细的说明。
实施例一：
一种标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的制作工艺包括以下步骤：
A.标识板表面处理：用清洁液清洗标识板表面的污渍、油渍、蜡渍，再用除锈水进行化学除锈、除油，最后用清洁的布沾上除油剂擦抹标识板的表面并马上用另一清洁的布抹干；
B.蚀刻：将表面处理后的在蚀刻机内采用蚀刻液进行蚀刻，将蚀刻液设置为波美度为42度的三氯化铁溶液，蚀刻机的转速控制为120r/s；
C.防腐处理：将环氧树脂在蚀刻后的标识板上喷涂均匀，使环氧树脂在标识板的表面厚度均匀，环氧树脂涂均匀后，将标识板在43℃干燥70min；
D.喷涂底漆：对干燥后的标识板表面喷涂厚度为0.008mm的环氧汽车底漆，喷涂底漆之后将标识板在63℃的环境下干燥30min；
E.打磨：将喷涂底漆后的标识板的采用砂纸表面进行打磨；
F.喷涂面漆：将由色漆、面漆固化剂、稀释剂按一定的重量配比融合而成的面漆喷涂在打磨后的标识板上，均匀喷涂3次，每次间隔10min；
G.烤漆：将喷涂面漆后的标识板放入160℃的烤箱中烤制20min；
H.印刷：将需要标识的文字和/或图形采用丝网印刷的方式印刷在烤漆后的标识板表面上；
I.干燥处理：将印刷后的标识板放入烘干箱内干燥或者放入烘干房内烘烤，烘烤温度在174℃，烘烤时间为23min；
J.喷涂清漆：在干燥后的标识板表面喷涂清漆，喷涂后采用紫外线固化干，根据不同材质的标识板采取自然干燥或者缓慢烘干，制得标识成品；
K.检查、包装：对喷涂清漆后的标识成品进行检验，检查在整个工艺流程中出现的尘点、气泡、未印刷到位的情况。
所述的主板设置金属类材料。
在步骤C中，所述的防腐材料设置为环氧树脂。
在步骤F中，所述的色漆、面漆固化剂、稀释剂的重量比为15：2：8。
在步骤J中，所述的清漆设置为溶剂型光油。
实施例二：
一种标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的制作工艺包括以下步骤：
A.标识板表面处理：用清洁液清洗标识板表面的污渍、油渍、蜡渍，再用除锈水进行化学除锈、除油，最后用清洁的布沾上除油剂擦抹标识板的表面并马上用另一清洁的布抹干；
B.蚀刻：将表面处理后的在蚀刻机内采用蚀刻液进行蚀刻，将蚀刻液设置为波美度为40度的三氯化铁溶液，蚀刻机的转速控制为125r/s；
C.防腐处理：将防腐材料在蚀刻后的标识板上喷涂均匀，使防腐材料在标识板的表面厚度均匀，防腐材料喷涂均匀后，将标识板在48℃干燥75min；
D.喷涂底漆：对干燥后的标识板表面喷涂厚度为0.01mm的环氧汽车底漆，喷涂底漆之后将标识板在62℃的环境下干燥30min；
E.打磨：将喷涂底漆后的标识板的采用砂纸表面进行打磨；
F.喷涂面漆：将由色漆、面漆固化剂、稀释剂按一定的重量配比融合而成的面漆喷涂在打磨后的标识板上，均匀喷涂4次，每次间隔8min；
G.烤漆：将喷涂面漆后的标识板放入170℃的烤箱中烤制15min；
H.印刷：将需要标识的文字和/或图形采用丝网印刷的方式印刷在烤漆后的标识板表面上；
I.干燥处理：将印刷后的标识板放入烘干箱内干燥或者放入烘干房内烘烤，烘烤温度在172℃，烘烤时间为28min；
J.喷涂清漆：在干燥后的标识板表面喷涂清漆，喷涂后采用紫外线固化干，根据不同材质的标识板采取自然干燥或者缓慢烘干，制得标识成品；
K.检查、包装：对喷涂清漆后的标识成品进行检验，检查在整个工艺流程中出现的尘点、气泡、未印刷到位的情况。
所述的主板设置玻璃材料。
在步骤C中，所述的防腐材料设置为聚酯。
在步骤F中，所述的色漆、面漆固化剂、稀释剂的重量比为18：1：6。
在步骤J中，所述的清漆设置为氟碳清漆。
实施例三：
一种标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的制作工艺包括以下步骤：
A.标识板表面处理：用清洁液清洗标识板表面的污渍、油渍、蜡渍，再用除锈水进行化学除锈、除油，最后用清洁的布沾上除油剂擦抹标识板的表面并马上用另一清洁的布抹干；
B.蚀刻：将表面处理后的在蚀刻机内采用蚀刻液进行蚀刻，将蚀刻液设置为波美度为48度的三氯化铁溶液，蚀刻机的转速控制为125r/s；
C.防腐处理：将防腐材料在蚀刻后的标识板上喷涂均匀，使防腐材料在标识板的表面厚度均匀，防腐材料喷涂均匀后，将标识板在54℃干燥50min；
D.喷涂底漆：对干燥后的标识板表面喷涂厚度为0.004mm的环氧汽车底漆，喷涂底漆之后将标识板在66℃的环境下干燥34min；
E.打磨：将喷涂底漆后的标识板的采用砂纸表面进行打磨；
F.喷涂面漆：将由色漆、面漆固化剂、稀释剂按一定的重量配比融合而成的面漆喷涂在打磨后的标识板上，均匀喷涂5次，每次间隔6min；
G.烤漆：将喷涂面漆后的标识板放入73℃的烤箱中烤制76min；
H.印刷：将需要标识的文字和/或图形采用丝网印刷的方式印刷在烤漆后的标识板表面上；
I.干燥处理：将印刷后的标识板放入烘干箱内干燥或者放入烘干房内烘烤，在75℃下烘烤30min；
J.喷涂清漆：在干燥后的标识板表面喷涂清漆，喷涂后采用紫外线固化干，根据不同材质的标识板采取自然干燥或者缓慢烘干，制得标识成品；
K.检查、包装：对喷涂清漆后的标识成品进行检验，检查在整个工艺流程中出现的尘点、气泡、未印刷到位的情况。
所述的主板设置金属类、玻璃类或塑料类中的任意一种。
在步骤C中，所述的防腐材料设置为呋喃树脂。
在步骤F中，所述的色漆、面漆固化剂、稀释剂的重量比为17：2：7。
在步骤J中，所述的清漆设置为UV 光油。
实施例四：
一种标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的制作工艺包括以下步骤：
A.标识板表面处理：用清洁液清洗标识板表面的污渍、油渍、蜡渍，再用除锈水进行化学除锈、除油，最后用清洁的布沾上除油剂擦抹标识板的表面并马上用另一清洁的布抹干；
B.蚀刻：将表面处理后的在蚀刻机内采用蚀刻液进行蚀刻，将蚀刻液设置为波美度为51度的三氯化铁溶液，蚀刻机的转速控制为128r/s；
C.防腐处理：将防腐材料在蚀刻后的标识板上喷涂均匀，使防腐材料在标识板的表面厚度均匀，防腐材料喷涂均匀后，将标识板在56℃干燥40min；
D.喷涂底漆：对干燥后的标识板表面喷涂厚度为0.011mm的环氧汽车底漆，喷涂底漆之后将标识板在63℃的环境下干燥37min；
E.打磨：将喷涂底漆后的标识板的采用砂纸表面进行打磨；
F.喷涂面漆：将由色漆、面漆固化剂、稀释剂按一定的重量配比融合而成的面漆喷涂在打磨后的标识板上，均匀喷涂3次，每次间隔13min；
G.烤漆：将喷涂面漆后的标识板放入53℃的烤箱中烤制80min；
H.印刷：将需要标识的文字和/或图形采用丝网印刷的方式印刷在烤漆后的标识板表面上；
I.干燥处理：将印刷后的标识板放入烘干箱内干燥或者放入烘干房内烘烤，在72℃下烘烤35min；
J.喷涂清漆：在干燥后的标识板表面喷涂清漆，喷涂后采用紫外线固化干，根据不同材质的标识板采取自然干燥或者缓慢烘干，制得标识成品；
K.检查、包装：对喷涂清漆后的标识成品进行检验，检查在整个工艺流程中出现的尘点、气泡、未印刷到位的情况。
所述的主板设置铝塑板。
在步骤C中，所述的防腐材料设置为邻苯二甲酸树脂。
在步骤F中，所述的色漆、面漆固化剂、稀释剂的重量比为16：3：6。
在步骤J中，所述的清漆设置为酯胶清漆。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
Claims (5)
1.一种标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的制作工艺包括以下步骤：
A.标识板表面处理：用清洁液清洗标识板表面的污渍、油渍、蜡渍，再用除锈水进行化学除锈、除油，最后用清洁的布沾上除油剂擦抹标识板的表面并马上用另一清洁的布抹干；
B.蚀刻：将表面处理后的在蚀刻机内采用蚀刻液进行蚀刻，将蚀刻液设置为波美度为40-45度的三氯化铁溶液，蚀刻机的转速控制为110-120r/s；
C.防腐处理：将防腐材料在蚀刻后的标识板上喷涂均匀，使防腐材料在标识板的表面厚度均匀，防腐材料喷涂均匀后，将标识板在40-50℃干燥60-80min；
D.喷涂底漆：对干燥后的标识板表面喷涂厚度为0.005-0.01mm的环氧汽车底漆，喷涂底漆之后将标识板在60-65℃的环境下干燥20-30min；
E.打磨：将喷涂底漆后的标识板的采用砂纸表面进行打磨；
F.喷涂面漆：将由色漆、面漆固化剂、稀释剂按一定的重量配比融合而成的面漆喷涂在打磨后的标识板上，均匀喷涂3-4次，每次间隔10min；
G.烤漆：将喷涂面漆后的金属、玻璃类标识板放入160-170℃的烤箱中烤制15-20min，喷涂面漆后的塑料类标识板放入温度65-70℃的烤箱中烤制80-90min；
H.印刷：将需要标识的文字和/或图形采用丝网印刷的方式印刷在烤漆后的标识板表面上；
I.干燥处理：将印刷后的标识板放入烘干箱内干燥或者放入烘干房内烘烤，金属类、玻璃类材料的标识板烘烤温度在170-175℃，烘烤时间为20-25min，塑料类标识板在60-70℃下烘烤35-40min；
J.喷涂清漆：在干燥后的标识板表面喷涂清漆，喷涂后采用紫外线固化干，根据不同材质的标识板采取自然干燥或者缓慢烘干，制得标识成品；
K.检查、包装：对喷涂清漆后的标识成品进行检验，检查在整个工艺流程中出现的尘点、气泡、未印刷到位的情况。
2.根据权利要求1所述的标识牌的制作工艺，其特征在于：所述的主板设置金属类、玻璃类或塑料类中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的标识牌的制作工艺，其特征在于：在步骤C中，所述的防腐材料设置为环氧树脂、呋喃树脂、聚酯、乙烯酯树脂、不透性石墨或邻苯二甲酸树脂中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的标识牌的制作工艺，其特征在于：在步骤F中，所述的色漆、面漆固化剂、稀释剂的重量比为（12-18）：（1-2）：（5-8）。
5.根据权利要求1所述的标识牌的制作工艺，其特征在于：在步骤J中，所述的清漆设置为溶剂型光油、UV 光油、聚酯胶清漆、氟碳清漆或酯胶清漆中的任意一种。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |
Application publication date: 20170531 |
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| WW01 | Invention patent application withdrawn after publication |