CN106753172A - 双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法、涂布工艺和用途 - Google Patents

双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法、涂布工艺和用途 Download PDF

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Abstract

本发明公开的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，包括甲、乙两个组份，其乙组分中含有碳链长为C12以下的多元醇a，至少两官能度及以上的多元醇b，植物油改性的多元醇c,环氧树脂、丙烯酸树脂以及硅烷类树脂中的一种或或任意两种以上的混合物，固化速度调节剂d；甲组份除了含有上述成分外，还含有芳香族及/或脂肪族及/或脂环族的二异氰酸酯反应生成聚氨酯预聚体。本发明还公开了该双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶的制备方法、涂布工艺和用途。解决了现有无溶剂复膜胶需要在涂布前预先混合的问题。

Description

双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法、涂布工艺和 用途
技术领域
本发明涉及一种适合于复合软包装(食品、药品及化妆品)用的胶粘剂，特别涉及一种双面涂布的无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法、涂布工艺和用途。
背景技术
目前，国内大多复合膜生产厂家采用溶剂型粘合剂进行干法复合工艺生产薄膜，由于采用中间层粘合剂，因而在复合过程中有少量溶剂残留物，它会使包装物内产生异味，卫生性能差。
无溶剂复合是采用无溶剂型粘合剂，将两种基材复合在一起的一种方法，又称反应型复合。由于无溶剂复合所用胶粘剂不含溶剂，因而最终复合薄膜产品不会因残存溶剂而污染所包装的内容物；复合薄膜采用里印时，印刷面不会因受到油墨溶剂的影响而质量下降。并且，无溶剂复合工艺流程简单，不存在废气排放的问题，不需要庞大复杂的加热鼓风、废气排风装置，设备简单，能耗减少，工艺流程简单，设备占地面积小，是未来复合工艺发展的方向，也是未来食品包装的大势所趋。
无溶剂复合和干法复合的根本区别是胶粘剂的不同，干法复合过程中，在涂胶之后、两层复合基材贴合之前，必须经过一个干燥工序，将胶粘剂中的溶剂完全烘干；而无溶剂复合，所使用胶粘剂是百分之百的反应物质，胶粘剂涂布之后即可进行两层复合基材的贴合加工，可以大大提高复合速度，可用于塑料薄膜、铝箔、纸之间的复合。无溶剂复合工艺相对于干法复合工艺省掉了烘干步骤，这样不仅可以节省复膜机的制造成本，还能够在复合过程中节省能源，提高复合速度。
无溶剂复合使用的粘合剂，应用最广泛的是单组分聚氨酯粘合剂和双组分聚氨酯粘合剂两种。本申请人申请的中国发明专利200710038978.7，公开了一种常温涂布无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法和用途，该复膜胶包括甲、乙两个组分，在常温15℃～50℃下将甲乙组分按NCO:OH＝1.1～1.8比例配胶涂布复合，涂胶量为1.0～2.0g/m2来进行使用。
以及申请的中国发明专利ZL 2008 1 0205202.4，公开了一种高初粘力的无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法和应用，该复膜胶包括第一、第二两个组分，所述第一组分包含甲组分，第二组分包含乙组分，其特征在于，所述第一、第二组分还分别单独或同时包含有丙组分。所述复膜胶在15℃～50℃下涂布复合，涂胶量为1.0～2.0g/m2，常温操作时间大于30分钟，固化需要经过特定波段和功率的紫外灯照射一定时间进行固化。
但是上述无溶剂聚氨酯复膜胶存在一个很大的缺点：需要在涂布前进行混合，如果混合不均匀会造成胶粘剂无法固化或剥离强度降低；其中“常温涂布无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法和用途”所述产品固化时间较长，一般为40℃以上烘箱48小时左右；而“一种高初粘力的无溶剂聚氨酯复膜胶及其制备方法和应用”所述产品需要经过紫外光的照射，除需要较高能耗外，还对耐热性能较差的薄膜材料造成破坏。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一在于提供一种双面涂布的无溶剂聚氨酯复膜胶，以解决现有无溶剂复膜胶需要在涂布前预先混合的的问题。
本发明所要解决的技术问题之二在于提供上述双面涂布的无溶剂聚氨酯复膜胶的制备工艺。
本发明所要解决的技术问题之三在于提供上述双面涂布的无溶剂聚氨酯复膜胶的涂布工艺，该双面涂布的无溶剂聚氨酯复膜胶在双面涂胶复合后，能够快速固化，且不需要提供额外的能量(紫外光、LED冷光源、电子束、红外光、日光等)。
本发明所要解决的技术问题之四在于提供上述双面涂布的无溶剂聚氨酯复膜胶的用途，用于常规的塑料薄膜、纸张、金属箔、镀金属膜的复合。
做为本发明第一方面的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，包括甲、乙两个组份，其特征在于，所述乙组分中含有碳链长为C12以下的多元醇a 0％～10％，至少两官能度及以上的多元醇b 25％～70％，植物油改性的多元醇c,0％～70％，环氧树脂、丙烯酸树脂以及硅烷类树脂中的一种或或任意两种以上的混合物0％～20％，固化速度调节剂d 0.01％～5％；所述甲组份含有28％～50％的两官能度及其以上的聚酯多元醇及/或聚醚多元醇及/或植物油改性的多元醇及/或碳链长为C12以下的多元醇，环氧树脂、丙烯酸树脂以及硅烷类树脂中的一种或或任意两种以上的混合物0％～20％，以及40％～75％的芳香族及/或脂肪族及/或脂环族的二异氰酸酯反应生成聚氨酯预聚体；固化速度调节剂d0.01％～5％。
在本发明的一个优选实施例中，所述乙组份中的至少两官能度及以上的多元醇b为两官能度及以上的聚酯多元醇及/或两官能度及以上的聚醚多元醇。
在本发明的一个优选实施例中，所述两官能度及以上的聚酯多元醇为低分子的多元酸和低分子的多元醇进行酯化缩合反应制得。
在本发明的一个优选实施例中，所述的低分子的多元酸包括间苯二甲酸、邻苯二甲酸、对苯二甲酸、己二酸、癸二酸、壬二酸中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述的低分子的多元醇为乙二醇、一缩二乙二醇、二缩三乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷一种或或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述两官能度及以上的的聚醚多元醇为聚氧化丙烯二醇、聚氧化丙烯三醇、聚氧化丙稀-氧化乙烯二醇、聚四氢呋喃二醇中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述乙组份中的植物油改性的多元醇c为环氧大豆油、棕榈油、椰子油、蓖麻油中的一种植物油改性的多元醇或任意两种以上的混合改性的植物油改性的多元醇。
在本发明的一个优选实施例中，所述乙组份中的固化调节剂d为含有1～8个碳原子的有机酸及/或有机酸盐。
在本发明的一个优选实施例中，所述有机酸为顺丁烯二酸、柠檬酸中的一种或两者的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述有机酸盐为锡、锌、锆、钴金属的羧酸盐中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述乙组份中的碳链长为C12以下的多元醇a为丙二醇、乙二醇、一缩二乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、二缩三乙二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述环氧树脂为缩水甘油醚类环氧树脂、缩水甘油酯类环氧树脂、缩水甘油胺类环氧树脂、线型脂肪族类环氧树脂、脂环族类环氧树脂中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述丙烯酸树脂为热塑性丙烯酸树脂、热固性丙烯酸树脂中的一种或两者的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述硅烷类树脂为乙烯基硅烷、环氧基硅烷、苯乙烯基硅烷、异丁烯基硅烷、异丁烯基硅烷、丙烯基硅烷、丙烯酸基硅烷、氨基硅烷、脲基硅烷、氯丙基硅烷、巯基硅烷、硫化机硅烷、异氰酸盐基硅烷中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述甲组份中的两官能度及其以上的聚酯多元醇为低分子的多元酸和低分子的多元醇进行酯化缩合反应制得。
在本发明的一个优选实施例中，所述的低分子多元酸为间苯二甲酸、邻苯二甲酸、对苯二甲酸、己二酸、癸二酸、壬二酸中的一种或一种以上的混合物；所述的低分子多元醇为乙二醇、一缩二乙二醇、二缩三乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述的低分子多元醇为乙二醇、一缩二乙二醇、二缩三乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述甲组份中的聚醚多元醇为聚氧化丙烯二醇、聚氧化丙烯三醇、聚氧化丙稀-氧化乙烯二醇、聚四氢呋喃二醇中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述甲组份中的植物油改性多元醇为环氧大豆油、棕榈油、椰子油、蓖麻油中的一种植物油改性的多元醇或任意两种以上的混合改性的植物油改性的多元醇。
在本发明的一个优选实施例中，所述甲组份中的碳链长为C12以下的多元醇为三羟甲基丙烷、丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、一缩二乙二醇、二缩三乙二醇中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述甲组份中的环氧树脂为缩水甘油醚类环氧树脂、缩水甘油酯类环氧树脂、缩水甘油胺类环氧树脂、线型脂肪族类环氧树脂、脂环族类环氧树脂中的一种或任意两种以上的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述甲组份中的丙烯酸树脂为热塑性丙烯酸树脂、热固性丙烯酸树脂中的一种或两者的混合。
在本发明的一个优选实施例中，所述甲组份中的硅烷类树脂为乙烯基硅烷、环氧基硅烷、苯乙烯基硅烷、异丁烯基硅烷、异丁烯基硅烷、丙烯基硅烷、丙烯酸基硅烷、氨基硅烷、脲基硅烷、氯丙基硅烷、巯基硅烷、硫化机硅烷、异氰酸盐基硅烷中的一种或或任意两种以上的混合。
作为本发明第二方面的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶的制备方法，包括如下步骤：
(1)将甲组份中的一种或一种以上的两官能度及其以上的聚酯多元醇及/或聚醚多元醇及/或植物油改性多元醇及/或碳链长C12以下的多元醇，环氧树脂，丙烯酸树脂加热到110℃～120℃在压力＜1.3KPa下脱水1.5h～2.5h，要求含水量＜0.1％；然后降温到60℃以下后，分批加入芳香族及/或脂肪族及/或脂环族的二异氰酸酯，在80℃～120℃下反应2h～6h生成甲组份；
(2)将乙组份中的碳链长为C12以下的多元醇a0％～10％，两官能度及以上聚酯多元醇及/或聚醚多元醇b25％～70％，植物油改性的多元醇c0％～70％，环氧树脂、丙烯酸树脂、硅烷类树脂中的一种或一种以上的混合物加热到110℃～120℃在压力＜1.3KPa下脱水1.5h～2.5h，要求含水量＜0.1％；然后降温到50℃以下加入0.01％～1％的固化调节剂d搅拌均匀降温到室温过滤出料组成复膜胶的乙组分。
作为本发明第三方面的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶的涂布工艺，是将无溶剂聚氨酯复膜胶的甲组份进行常温15℃～50℃下配胶涂布第一材料上，涂胶量为0.4～1.2g/m2；乙组份进行常温15℃～50℃下配胶涂布在第二材料上，涂胶量为0.4～1.2g/m2，将第一材料与第二材料复合；甲组分和乙组分的NCO︰OH＝0.9～2.0。
在本发明的一个优选实施例中，甲组分和乙组分综合上胶量为0.8g/m2～2.4g/m2。
在本发明的一个优选实施例中，其中甲组分和乙组分的NCO︰OH＝1.3～1.6。
作为本发明第四方面的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶可应用于包括塑料(包括但不限于CPP、PVDC、PE、BOPP、PA、PET)、纸张、金属箔(包括但不限于铝箔)及镀金属膜(包括但不限于镀铝膜)任意两种材料的粘接(塑料薄膜需经过电晕处理)，并且能够耐121℃蒸煮40分钟，能够高速复合。
本发明中的无溶剂复膜胶具有以下特点：
①环境保护适应性好，生产过程中没有溶剂排放，不会影响生产工人的身体健康，不会对周边环境产生污染，有利于清洁化生产；
②效益显著,不存在废气排放的问题，不需要庞大复杂的加热鼓风、废气排风装置，设备简单，能耗减少，维修费用低廉，生产速度提高，最高线速度可达650m/min，一般亦在300m/min左右。
③安全性好，没有火灾、爆炸的危险，不需要溶剂的防爆措施。
④产品质量得到保证，复合制品没有残留溶剂所带来的卫生、健康方面的问题，并消除了溶剂对印刷油墨的侵袭问题。
⑤双面涂布，涂布前不需要混合，避免了事先混合不均匀造成的质量问题。
⑥能够快速固化，且不需要提供额外的能量(紫外光、LED冷光源、电子束、红外光、日光等
⑦现有专利中无溶剂复膜胶一般预先混合，且固化速度较慢一般为24小时以上，本发明的固化时间只需要1.5～6小时
具体实施方式
本发明的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，包括甲、乙两个组分，
上述的甲组份含有28％～50％的两官能度及其以上的聚酯多元醇及/或聚醚多元醇及/或植物油改性的多元醇及/或碳链长为C12以下的多元醇，环氧树脂、丙烯酸树脂以及硅烷类树脂中的一种或一种以上的混合物0％～20％，以及40％～75％的芳香族及/或脂肪族及/或脂环族的二异氰酸酯反应生成聚氨酯预聚体。
乙组分中含有碳链长为C12以下的多元醇a 0％～10％，至少两官能度及以上的多元醇b 25％～70％，植物油改性的多元醇c,0％～70％，环氧树脂、丙烯酸树脂以及硅烷类树脂中的一种或一种以上的混合物0％～20％，固化速度调节剂d 0.01％～3％。
为了进一步说明本发明的特性，下面结合具体实施方式作以阐述。
实施例1 A-1的合成
将60份的分子量为2000的聚己二醇，13份的分子量为400的聚氧化丙烯三醇，装入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，降温到60℃以下加入170份的MDI，升温到80℃反应2h后的预聚体做为反应的甲组分。以下简称为A-1。
实施例2 A-2的合成
将60份的分子量为1000的聚己二醇，20份的分子量为900的蓖麻油改性的三元醇，1.5份的三羟甲基丙烷，装入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，降温到60℃以下加入150份的MDI，升温到80℃反应2h后的预聚体做为反应的甲组分。以下简称为A-2。
实施例3 A-3的合成
将60份的分子量为1000的聚己二醇，20份的分子量为900的蓖麻油改性的三元醇，1.5份的三羟甲基丙烷，15份的双酚A型环氧树脂，装入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，降温到60℃以下加入150份的MDI，升温到105℃反应2h后的预聚体做为反应的甲组分。以下简称为A-3。
实施例4 B-1的合成
将100份的分子量为1000的聚三羟甲基丙烷类的多元醇，50份的分子量为1000～1100的大豆油改性的多元醇(官能度为2.6)，10份1,4-丁二醇，15份分子量为300～400的聚氧化丙烯三醇加入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，然后降温后加入2份的固化速度调节剂搅拌均匀出料做为反应的乙组分，以下简称为B-1。
实施例5 B-2的合成
将100份的分子量为1000的聚三羟甲基丙烷类的多元醇，50份的分子量为1000～1100的大豆油改性的多元醇(官能度为2.6)，10份1,4-丁二醇，15份分子量为300～400的聚氧化丙烯三醇，30份的双酚A型环氧树脂加入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，然后降温后加入2份的固化速度调节剂搅拌均匀出料做为反应的乙组分，以下简称为B-2。
实施例6 B-3的合成
将100份的分子量为1000的聚三羟甲基丙烷类的多元醇，50份的分子量为1000～1100的大豆油改性的多元醇(官能度为2.6)，10份1,4-丁二醇，15份分子量为300～400的聚氧化丙烯三醇，30份的丙烯酸树脂树脂加入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，然后降温后加入2份的固化速度调节剂搅拌均匀出料做为反应的乙组分，以下简称为B-3。
实施例7 B-4的合成
将100份的分子量为1000的聚三羟甲基丙烷类的多元醇，50份的分子量为1000～1100的大豆油改性的多元醇(官能度为2.6)，10份1,4-丁二醇，15份分子量为300～400的聚氧化丙烯三醇，30份的双酚A型环氧树脂加入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，然后降温后加入2份的固化速度调节剂及10份的硅烷树脂，搅拌均匀出料做为反应的乙组分，以下简称为B-4。
实施例8
将100份的A-1与100份的B-1在常温25℃下分别涂在PET、PE薄膜基材上，A-1上胶量为0.8g/m2，B-1上胶量为0.8g/m2；
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为2.07N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为2.2N/15mm。
实施例9
将100份的A-1与100份的B-2在常温25℃下分别涂在PET、PE薄膜基材上，A-1上胶量为0.8g/m2，B-2上胶量为0.8g/m2；
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为3.3N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为3.8N/15mm。
实施例10
将100份的A-1与100份的B-3在常温25℃下分别涂在PET、PE薄膜基材上，A-1上胶量为0.8g/m2，B-3上胶量为0.8g/m2；
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为3.1N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为3.7N/15mm。
实施例11
将100份的A-1与100份的B-4在常温25℃下分别涂在PET、PE薄膜基材上，A-1上胶量为0.8g/m2，B-4上胶量为0.8g/m2
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为4.2N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为4.5N/15mm。
实施例12
将100份的A-2与100份的B-1在常温25℃下分别涂在PET、PE薄膜基材上，A-2上胶量为0.8g/m2，B-1上胶量为0.8g/m2
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为2.07N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为2.3N/15mm。
实施例13
将100份的A-3与100份的B-1在常温25℃下分别涂在PET、PE薄膜基材上，A-3上胶量为1.0g/m2，B-1上胶量为0.9g/m2
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为3.2N/15mm，125℃蒸煮40分钟后剥离强度为3.9N/15mm。
实施例14
将100份的A-3与100份的B-4在常温25℃下分别涂在两种不同的薄膜基材上，A-3上胶量为1.0g/m2，B-4上胶量为0.9g/m2
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为4.8N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为5.2N/15mm。
PVDC/PE薄膜之间的剥离强度为2.4N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为3.5N/15mm。
PVDC/BOPP薄膜之间的剥离强度为2.8N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为3.2N/15mm。
PET/CPP薄膜之间的剥离强度为4.2N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为5.4N/15mm。
PA/RCPP薄膜之间的剥离强度为4.6N/15mm，125℃蒸煮40分钟后剥离强度为5.6N/15mm。
Al箔/RCPP薄膜之间的剥离强度为5.5N/15mm，125℃蒸煮40分钟后剥离强度为5.8N/15mm。
实施例15 A-4的合成
将60份的分子量为2000的聚氧化丙烯二醇，13份的分子量为400的聚氧化丙烯二醇，2份的三羟甲基丙烷，装入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，降温到60℃以下加入110份的MDI和14份的TDI，升温到80℃反应2h后的预聚体做为反应的甲组分。以下简称为A-4。
实施例16 B-5的合成
将110份的分子量为2000的聚邻苯二甲酸二乙二醇酯类的二元醇，40份的分子量为1000～1100的大豆油改性的多元醇(官能度为2.6)，7份1,4-丁二醇，8份分子量为300～400的聚氧化丙烯三醇加入到反应容器中，加热到115℃真空脱水2h，然后降温后搅拌均匀出料做为反应的乙组分，以下简称为B-5。
实施例17
将100份的A-4与100份的B-5在常温25℃下分别涂在PET/PE薄膜基材上，A-4上胶量为0.8g/m2，B-5上胶量为0.8g/m2
然后进行复合，2小时后测定其T型剥离强度，测试速度为300mm/min。
PET/PE薄膜之间的剥离强度为0.1N/15mm，100℃水煮30分钟后剥离强度为0N/15mm。
对比例1
实施例8与实施例9的区别为实施例9的B胶中加入了双酚A型环氧树脂，而实施例8的B胶中没有加入双酚A型环氧树脂。通过比较可以发现，实施例9的最终剥离强度大于实施例8最终的剥离强度。
对比例2
实施例8与实施例10的区别为实施例10的胶中加入了丙烯酸树脂树脂，而实施例8的B胶中没有加入丙烯酸树脂树脂。通过比较可以发现，实施例10的最终剥离强度大于实施例8最终的剥离强度。
对比例3
实施例8与实施例11的区别为实施例11的B胶中加入了环氧树脂和硅烷树脂，而实施例8的B胶中没有加入环氧树脂和硅烷树脂。通过比较可以发现，实施例11的最终剥离强度大于实施例8最终的剥离强度。
对比例4
实施例8与实施例12的区别为实施例12的A胶中使用了植物油改性多元醇，而实施例8的A胶中没有使用植物油改性多元醇。通过比较可以发现，实施例12的最终剥离强度与实施例8最终的剥离强度基本相当。
对比例5
实施例8与实施例13的区别为实施例13的A胶中加入了双酚A型环氧树脂，而实施例8的A胶中没有加入了双酚A型环氧树脂。通过比较可以发现，实施例13的最终剥离强度大于实施例8最终的剥离强度，并且实施例13可以耐125℃蒸煮。
对比例6
实施例13与实施例14的区别为实施例14的B胶中加入了环氧树脂和硅烷树脂，而实施例13的B胶中没有加入了环氧树脂和硅烷树脂。通过比较可以发现，实施例14的最终剥离强度大于实施例13最终的剥离强度，并且实施例13可以耐125℃蒸煮性能进一步提高。
对比例7
实施例17与实施例8～14的区别在于实施例17的A组份中的多元醇种类、B组分中使用多元醇种类及固化速度调节剂的种类、用量与实施例8～14不同，通过比较可以发现，实施例17在固化两小时后基本没有强度；而实施例8～14在复合2小时后的剥离强度达到国标GB/T 10004的要求。
以上例子所标的用量均为重量份。
本发明是关于双面涂布的无溶剂聚氨酯复膜胶，主要用于食品软包装材料，而且能够耐100℃水煮30分钟及125℃蒸煮40分钟。
本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (26)

1.双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，包括甲、乙两个组份，其特征在于，所述乙组分中含有碳链长为C12以下的多元醇a 0％～10％，至少两官能度及以上的多元醇b 25％～70％，植物油改性的多元醇c,0％～70％，环氧树脂、丙烯酸树脂以及硅烷类树脂中的一种或或任意两种以上的混合物0％～20％，固化速度调节剂d 0.01％～5％；所述甲组份含有28％～50％的两官能度及其以上的聚酯多元醇及/或聚醚多元醇及/或植物油改性的多元醇及/或碳链长为C12以下的多元醇，环氧树脂、丙烯酸树脂以及硅烷类树脂中的一种或或任意两种以上的混合物0％～20％，以及40％～75％的芳香族及/或脂肪族及/或脂环族的二异氰酸酯反应生成聚氨酯预聚体；固化速度调节剂d 0.01％～5％。
2.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述乙组份中的至少两官能度及以上的多元醇b为两官能度及以上的聚酯多元醇及/或两官能度及以上的聚醚多元醇。
3.如权利要求1或2所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述两官能度及以上的聚酯多元醇为低分子的多元酸和低分子的多元醇进行酯化缩合反应制得。
4.如权利要求3所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述的低分子的多元酸包括间苯二甲酸、邻苯二甲酸、对苯二甲酸、己二酸、癸二酸、壬二酸中的一种或任意两种以上的混合。
5.如权利要求3所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述的低分子的多元醇为乙二醇、一缩二乙二醇、二缩三乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷一种或或任意两种以上的混合。
6.如权利要求2所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述两官能度及以上的的聚醚多元醇为聚氧化丙烯二醇、聚氧化丙烯三醇、聚氧化丙稀-氧化乙烯二醇、聚四氢呋喃二醇中的一种或任意两种以上的混合。
7.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述甲组份中的聚醚多元醇为聚氧化丙烯二醇、聚氧化丙烯三醇、聚氧化丙稀-氧化乙烯二醇、聚四氢呋喃二醇中的一种或任意两种以上的混合。
8.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述乙组份中的植物油改性的多元醇c为环氧大豆油、棕榈油、椰子油、蓖麻油中的一种植物油改性的多元醇或任意两种以上的混合改性的植物油改性的多元醇。
9.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述甲组份中的植物油改性多元醇为环氧大豆油、棕榈油、椰子油、蓖麻油中的一种植物油改性的多元醇或任意两种以上的混合改性的植物油改性的多元醇。
10.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述固化调节剂d为含有1～8个碳原子的有机酸及/或有机酸盐。
11.如权利要求10所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述有机酸为顺丁烯二酸、柠檬酸中的一种或两者的混合。
12.如权利要求10所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述有机酸盐为锡、锌、锆、钴金属的羧酸盐中的一种或任意两种以上的混合。
13.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述乙组份中的碳链长为C12以下的多元醇a为丙二醇、乙二醇、一缩二乙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、二缩三乙二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷中的一种或任意两种以上的混合。
14.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述甲组份中的碳链长为C12以下的多元醇为三羟甲基丙烷、丙二醇、1,4-丁二醇、1,6-己二醇、新戊二醇、一缩二乙二醇、二缩三乙二醇中的一种或任意两种以上的混合。
15.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述环氧树脂为缩水甘油醚类环氧树脂、缩水甘油酯类环氧树脂、缩水甘油胺类环氧树脂、线型脂肪族类环氧树脂、脂环族类环氧树脂中的一种或任意两种以上的混合。
16.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述丙烯酸树脂为热塑性丙烯酸树脂、热固性丙烯酸树脂中的一种或两者的混合。
17.如权利要求1所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶，其特征在于，所述硅烷类树脂为乙烯基硅烷、环氧基硅烷、苯乙烯基硅烷、异丁烯基硅烷、异丁烯基硅烷、丙烯基硅烷、丙烯酸基硅烷、氨基硅烷、脲基硅烷、氯丙基硅烷、巯基硅烷、硫化机硅烷、异氰酸盐基硅烷中的一种或任意两种以上的混合。
18.权利要求1至17任一项权利要求所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将甲组份中的一种或一种以上的两官能度及其以上的聚酯多元醇及/或聚醚多元醇及/或植物油改性多元醇及/或碳链长C12以下的多元醇，环氧树脂，丙烯酸树脂加热到110℃～120℃在压力＜1.3KPa下脱水1.5h～2.5h，要求含水量＜0.1％；然后降温到60℃以下后，分批加入芳香族及/或脂肪族及/或脂环族的二异氰酸酯，在80℃～120℃下反应2h～6h生成甲组份；
(2)将乙组份中的碳链长为C12以下的多元醇a0％～10％，两官能度及以上聚酯多元醇及/或聚醚多元醇b25％～70％，植物油改性的多元醇c0％～70％，环氧树脂、丙烯酸树脂、硅烷类树脂中的一种或一种以上的混合物加热到110℃～120℃在压力＜1.3KPa下脱水1.5h～2.5h，要求含水量＜0.1％；然后降温到50℃以下加入0.01％～1％的固化调节剂d搅拌均匀降温到室温过滤出料组成复膜胶的乙组分。
19.权利要求1至17任一项权利要求所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶的涂布工艺，是将无溶剂聚氨酯复膜胶的甲组份进行常温15℃～50℃下配胶涂布第一材料上，涂胶量为0.4～1.2g/m2；乙组份进行常温15℃～50℃下配胶涂布在第二材料上，涂胶量为0.4～1.2g/m2，将第一材料与第二材料复合；甲组分和乙组分的NCO︰OH＝0.9～2.0。
20.权利要求19所述的涂布工艺，其特征在于，甲组分和乙组分综合上胶量为0.8g/m2～2.4g/m2。
21.权利要求19所述的涂布工艺，其特征在于，其中甲组分和乙组分的NCO︰OH＝1.3～1.6。
22.权利要求1至17任一项权利要求所述的双面涂布无溶剂聚氨酯复膜胶的应用，其应用于塑料薄膜、纸张、金属箔、镀金属膜中任意两种材料的粘合或复合，并且能够耐121℃蒸煮40分钟。
23.如权利要求22的应用，其特征在于，所述塑料薄膜为CPP、PVDC、PE、BOPP、PA、PET中的一种。
24.如权利要求22的应用，其特征在于，所述金属箔为铝箔。
25.如权利要求22的应用，其特征在于，所述镀金属膜为镀铝膜。
26.如权利要求22的应用，其特征在于，所述塑料薄膜经过电晕处理。
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