CN110481139A - 一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造方法，双组分胶粘剂包含主剂和固化剂，其中，主剂以流体状涂布于第一材料的待粘接面，固化剂以流体状涂布于第二材料的待粘接面；将第一材料和第二材料的待粘接面相对压合，得到所述复合材料。本发明还包括与该方法相适应的基于双组分胶粘剂的复合材料制造系统。本发明通过将双组分胶粘剂中的主剂与固化剂分别涂布于待粘接件的两个待粘接面上，然后压合粘接得到复合材料。由于主剂和固化剂已被涂布于两个待粘接面上，已使主剂和固化分别被摊薄，起到了近似“稀释分散”的作用，非常有利于主剂与固化剂二组分之间实现高度的均匀接触与混合，故无需再通过溶剂稀释和搅拌等均质化处理和烘干溶剂等操作。

Description

一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造方法及系统
技术领域
本发明涉及一种复合材料的制造方法，尤其是一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造方法。
背景技术
双组分胶粘剂是指两种成份按照一定比例的配比混合后，才可以起到粘接作用的胶粘剂。单一分开的话不会自然固化的胶粘剂。常见的有环氧树脂AB胶，丙烯酸树脂AB胶等等。固化剂又叫硬化剂、熟化剂或变定剂，是一类增进或控制固化反应的物质或混合物。树脂固化是经过缩合、闭环、加成或催化等化学反应，使热固性树脂发生不可逆的变化过程，固化是通过添加固化(交联)剂来完成的。不同类的树脂选择的固化剂不同，同类的树脂也可以选择不同的固化剂。环氧树脂AB胶最常用的固化剂就有T31、593、650、701等环氧固化剂。
双组分胶粘剂是目前使用非常普遍的一种胶粘剂，常用于绝缘材料、包装材料、多孔材料、深冷保护材料等的粘接，也用于制备各种复合材料。例如将膜材与膜材、片材和片材或片材与膜材采用胶粘剂相压合形成的复合材料等。现有的一种太阳能电池背板就是以一层PET薄膜和一层PE薄膜相粘合形成的复合材料。
目前，双组分胶粘剂在使用前需要通过先将两个独立的组分进行混合，均匀混合后并在限定的时间、特定温度等条件下涂覆在待粘结区域，以完成两个被粘结件的粘结。例如可使用AB胶枪，分别设有容纳A、B胶的独立腔室，在涂胶之前，使AB胶在一混合腔内充分混合，然后再将混合后的胶液涂覆在待粘结区域。若被粘接物为柔性材料，例如为布料或者薄膜时，则粘接工艺过程如图1所示：把混合胶水12(主剂+溶剂+固化剂按一定比例预混)通过涂布辊涂布到PET膜材11表面，然后经过一个较长的干燥炉干燥至预定程度，再与另一张PE膜材13通过层压辊轴14层压压合，最后卷轴15收卷完成。
在一些双组分胶粘剂的主剂粘度很大，在上述过程中，为了充分与固化剂进行混合，需要先使用溶剂将主剂稀释后，再与固化剂进行充分混合，使用的溶剂例如为乙酸乙酯、MEK(2-丁酮)、甲苯或丙酮等。混合胶水在涂覆后需要进行干燥，待胶粘剂的含水含溶剂的量降低至预定程度时再进行层压粘合。在稀释主剂时需使用大量的溶剂，一般而言稀释后的混合胶粘剂涂布达到30g/m2时，内含有效的干性胶粘剂成分大概只有10g/m2。因此，这种工艺带来的缺点包括：(1)较高的试剂成本：必须使用适当溶剂来稀释主剂，否则主剂中固含量过高会导致主剂与固化剂在混合时其混合均匀度非常差，影响粘接性能；(2)操作步骤繁琐：该现有工艺不仅包含用溶剂稀释主剂的步骤，还包含稀释后主剂与固化剂搅拌混匀的步骤；(3)设备成本高：正是由于溶剂的存在，因此还需设置烘干设备，使含有溶剂的混合胶水经过一个长路径(2～5m)的烘干通道将溶剂挥发至预定含量以保证后期的粘合强度，这将延长工艺时间并增加设备成本；(4)有机溶剂使用量较大，给环境及人身带来较多负面影响，且还会给复合材料带来有害残留，限制材料的应用。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷，本发明提供一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造方法，通过将双组分胶粘剂中的主剂和固化剂分别直接涂布在两个待粘结件的待粘结表面，再相对压合以获得粘接产品，相对于现有技术本发明省去溶剂稀释、与固化剂混合、烘干等工艺步骤和设备，故可提高生产效率、同时降低复合材料的制备成本。
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造方法，所述双组分胶粘剂包含主剂和固化剂，其中，所述主剂以流体状涂布于第一材料的待粘接面，所述固化剂以流体状涂布于第二材料的待粘接面；将所述第一材料和第二材料的待粘接面相对压合，得到所述复合材料。
优选地，所述双组分胶粘剂为AB型冷胶，所述AB型冷胶的主剂为固体胶分散液。AB型冷胶可直接购自商业化产品，其主剂在无需预先用溶剂溶解稀释也无需加热的情形下，可直接涂布于第一材料的待粘接面。
优选地，所述主剂为聚氨酯、聚酯树脂、环氧树脂、丙烯酸树脂、丙烯酸改性环氧树脂等的分散液；所述固化剂含有改性胺。
优选地，所述双组分胶粘剂为AB型热熔型胶粘剂，所述主剂为热熔型树脂，借助热熔胶机将固体的热熔型树脂加热成流体状并涂布于所述第一材料的待粘接面。
优选地，所述双组分胶粘剂为双组分聚氨酯胶，所述主剂含有活泼氢组分；所述固化剂为分子链中含有-NCO基团的聚氨酯预聚体组分。
优选地，所述主剂或所述固化剂中还包含多扩链交联剂和/或催化剂。
优选地，所述主剂在第一材料的涂布量控制在15g/m2以内；所述固化剂在第二材料的涂布量控制在15g/m2以内。
优选地，所述第一材料与第二材料均为柔性薄膜材料；或者所述第一材料与第二材料均为刚性板状材料；或者所述第一材料与第二材料中，其一为柔性薄膜材料，另一个为刚性板状材料。
优选地，所述复合材料用作太阳能电池背板，所述第一材料为PET薄膜，所述第二材料为含氟薄膜或PE膜；或者，所述第一材料为含氟薄膜或PE膜，所述第二材料为PET薄膜。
本发明还涉及一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造系统，其包括：
第一放卷装置和第二放卷装置，所述第一放卷装置和第二放卷装置分别供安装膜材卷筒，所述第一放卷装置和第二放卷装置分别转动以同步放卷第一材料和第二材料；
第一涂布装置，对所述第一材料的待粘接面涂布主剂；
第二涂布装置，对所述第二材料的待粘接面涂布固化剂；
压合装置，包括两个相切并反向转动的压合辊轴，所述第一材料和第二材料在所述两个压合辊轴之间被压合成一体。
优选地，所述第一涂布装置为一种加热型涂布装置，所述加热型涂布装置用于对所述第一材料表面涂布流体状的热熔型树脂主剂；且所述加热型涂布装置连接一个热熔胶机，该热熔胶机将固体的热熔型树脂熔化成流体状并提供给所述加热型涂布装置。
优选地，所述双组分胶粘剂为AB型热熔型胶粘剂，所述主剂为热熔型树脂，需借助热熔胶机将固体的热熔型树脂加热成流体状，并通过泵和送胶管输送至涂布装置，利用该涂布装置将流体状热熔型树脂涂布于所述第一材料的待粘接面。
本发明的有益效果是：
本发明改变传统的复合材料制备工艺，通过将双组分胶粘剂中的主剂与固化剂分别涂布于待粘接件的两个待粘接面上，然后进行压合粘接复合得到复合材料。由于主剂和固化剂已被涂布于两个待粘接面上，通过涂布的操作，已经使所述主剂和固化分别被拉伸和摊薄成薄膜状，起到了近似“稀释”的作用，非常有利于主剂与固化剂二组分之间实现高度的均匀接触与混合，在层压结合的同时进行二组分的充分及均匀的反应，故无需再通过溶剂稀释和搅拌等均质化处理方式协助主剂与固化剂的均匀混合。由此省掉涂布前的“用大量溶剂稀释主剂降低主剂固含量”、“与固化剂搅拌混合”等处理步骤，同时还省掉“加热烘干挥发溶剂”的步骤及烘干设备等，大大提升复合材料的制造效率、降低制备的试剂成本和设备成本等综合成本。
附图说明
图1为现有技术的复合材料制备工艺过程的示意图。
图2为本发明较佳实施例的复合材料制备工艺过程的示意图。
图3为按照本发明较佳实施例方法生产制备的太阳能电池背板粘接强度随着在85℃水中浸泡时长h的变化曲线图。
【附图标记说明】
11PET膜材、12混合胶水、13PE膜材、14层压辊轴、15收卷轴、
21PET膜材、22热熔胶涂布装置、23PE膜材、24固化剂涂布装置、25层压辊轴、26收卷轴、A支撑压轮。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
在描述本发明的制造方法和制造系统之前，先对制造方法中所涉及的胶水类型、涂布量和涂布对象做一些总体性描述，这些总体性描述的内容均适于与后面例举的实施例1和实施例2相结合而形成更多的实施方式。
本发明中使用的双组分胶粘剂可以是AB型冷胶胶粘剂。所述AB型冷胶胶粘剂为双组分聚氨酯胶，其主剂为固体胶分散液。AB型冷胶胶粘剂可直接购自商业化产品，其主剂在无需预先与固化剂混合搅拌均匀也无需加热的情形下，可直接涂布于第一材料的待粘接面。A组分(主剂)为羟基组分，B组分(固化剂)为含游离异氰酸酯基团的组分。也有的A组分(主剂)为端基NCO的聚氨酯预聚体，B组分(固化剂)为低分子量多元醇或多元胺，A组分和B组分按一定比例混合生成聚氨酯树脂。在现有技术中，这类双组分冷胶的主剂需要使用大量的溶剂稀释，以达到与固化剂混合均匀的目的；而在本发明中冷胶的主剂只要能够满足涂布的目的即可，无需再加入大量的溶剂去稀释、以及预先与固化剂搅拌混合的操作过程，因此可大幅减少溶剂的使用量甚至省略溶剂的使用并简化操作步骤。
本发明中使用的双组分胶粘剂还选为AB型热熔型胶粘剂。所述AB型热熔型胶粘剂的主剂为热熔型树脂，借助热熔胶机将固体的热熔型树脂加热成流体状并涂布于所述第一材料的待粘接面。
热熔型树脂：在本申请中泛指所有经加热后可转变成流体状态的且最终与固化剂反应可起到胶粘作用的高分子聚合物，在本发明中包括但不限于：热熔胶(包含聚酯多元醇热熔胶、反应型聚氨酯型热熔胶)的树脂部分、固体多元醇树脂、聚醚、聚酯、改性的多元醇树脂等。
其中，热熔胶是热熔胶粘剂的简称，它在生产和应用时不使用任何溶剂，无毒、无味，不污染环境，被誉“绿色胶剂”，特别适宜在连续化的生产线上使用。热熔胶粘剂是一种热熔状态进行涂布，借冷却硬化实现胶接的高分子胶粘剂。按国标的规定，热熔胶的定义为“在熔化状态进行涂布，冷却成固态就完成粘接的一种热塑性胶粘剂”。热熔胶不含溶剂，百分之百固含量(与冷胶不同)，主要由热塑性高分子聚合物所组成。热熔胶包括可利用空气中的或被粘物体上的湿气固化的热熔胶和需与固化剂混合反应固化的热熔胶，在本发明中的AB型热熔型胶粘剂主要指后者。
优选地，所述AB型热熔型胶粘剂为双组分聚氨酯胶。所述主剂含有活泼氢组分(如低分子质量的多元醇、聚酯型聚氨酯、聚醚型聚氨酯、蓖麻油)；所述固化剂为分子链中含有-NCO基团的聚氨酯预聚体组分。
更优选地，AB型热熔型胶粘剂的主剂选择为聚酯/聚醚型聚氨酯混合树脂，由于聚醚型聚氨酯的主链上具有许多醚键和氢键，而聚氨酯材料的性能很大程度取决于软硬段的相结构及微相分离程度，因此聚酯/聚醚型聚氨酯的柔顺性和耐水性优于纯聚醚或纯聚酯类聚氨酯。故，在本发明的具体实施例中，主剂优选那些官能度高、物质的量较低的聚醚和中高分子量的聚酯多元醇型聚氨酯，目的是加快体系反应速率，使胶料成胶后的硬度和强度提高，改善胶的韧性及耐热性。本发明所用主剂中的聚醚型聚氨酯选自PEG、PPG和PTMG的至少一种；聚酯选自己二酸1，6己二醇酯、己二酸新戊二醇酯等的至少一种。
优选地，所述AB型热熔型胶粘剂的固化剂为多异氰酸酯。常用多异氰酸酯包括芳香族二异氰酸酯TDI、MDI、NDI和PPDI，脂肪族二异氰酸酯HDI、IPDI和CHDI。本实施例优选为芳香族异氰酸酯，这是因为芳香族异氰酸酯的耐热性能要好于脂肪族的异氰酸酯。TDI制得的PU制品耐温性能较一般；MDI采用碳化二亚胺改性，用改性MDI制得的PU其耐热性、耐水性和阻燃性均得到改善。NDI制得的PU其耐热性比MDI更好。PPDI制得的PU耐热性最好，其它的力学机械性能也是最好的。综合性能TDI＜MDI＜NDI＜PPDI。
优选地，所述主剂或所述固化剂中还包含多扩链交联剂和/或催化剂。常用的扩链交联剂为MOCA、MDA和丙三醇等多元醇、乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺及三异丙醇胺等。催化剂包括有机叔胺类(如三乙胺)和金属有机化合物类(如辛酸亚锡、辛酸铅、二月桂酸二丁锡等)。
在本发明一个实施例中，本发明所使用的双组分胶粘剂的配方可参见下表来实施：
优选地，在涂布时，所述主剂在第一材料的涂布量控制在15g/m2以内，优选为5～10g/m2。优选地，所述固化剂在第二材料的涂布量控制在15g/m2以内，具体根据主剂的需求进行调配。控制主剂和固化剂的涂布厚度不能过大，以保证在两个材料的待粘接面压合时，主剂与固化剂二组分能够充分且均匀地接触与混合。
所述主剂与固化剂的涂布量需根据所选择主剂和固化剂的具体成份不同而计算出来，可能主剂涂布的量更大、也可能固化剂涂布量更大、或者二者涂布的量接近1:1。
其中，所述第一材料与第二材料为相同材料或不同材料，且第一材料与第二材料可能是物理意义上的同一块或同一片材料的不同部位，也可能是物理意义上完全分开第一材料和第二材料。
其中，所述第一材料与第二材料均为柔性薄膜材料；或者所述第一材料与第二材料均为刚性板状材料；或者所述第一材料与第二材料中，其一为柔性薄膜材料，另一个为刚性板状材料。
实施例1
本实施例以双组分胶粘剂复合制备太阳能电池背板为例对本发明的方法进行说明，本实施例以PDVF+PET+PE层压复合的太阳能电池背板为例进行说明。在其他实施例中，本实施例的方法和系统均可用于制作PDVF+PET+PDVF背板、PVF+PET+PE背板、PVF+PET+PVF背板、PDVF+PET+P VF背板等。
如图1所示，PET膜材21经放卷后经过张力轴绷直并从支撑压轮A处绕过，该处设有热熔胶涂布装置22，该热熔胶涂布装置22与支撑压轮A靠近，且该热熔胶涂布装置22与一个热熔胶机通过送胶管连接，热熔胶机内加温成流体状的热熔型树脂通过送胶管输送至该热熔胶涂布装置22，热熔胶涂布装置22再将流体状的热熔型树脂涂布至PET膜材21的待粘接表面，涂布量8g/m2。其中所使用的热熔型树脂是LE628型号热熔胶(来自无锡莱恩科技有限公司)。热熔胶涂布装置22为能进行加热的任一种现有胶料涂布装置，例如为带有旋转扫平圆棒的可加热胶枪等。
另一端设有PE膜材23经放卷后经过张力轴绷直并从支撑压轮A处绕过，在该处设有用于涂布固化剂G58的涂布装置24，其为现有技术任一种胶料涂布装置，例如为带有旋转扫平圆棒的胶枪等。该固化剂G58的涂布装置24将固化剂G58涂布PE膜材的待粘接面，涂布量2g/m2。
被涂布了主剂LE628型号热熔胶的PET膜材21与被涂布了固化剂G58的PE膜材23同步进入两个相切的层压辊轴25间，被层压辊轴25的挤压作用压合形成由PET膜和PE膜复合形成的太阳能电池背板材料中间品膜材，最后由收卷轴26收卷。
将上述方法得到的中间品再按照以上相同的方法，将中间品膜材放卷、穿过热熔胶涂布装置22和支撑压轮A之间，由该热熔胶涂布装置22向PET膜表面涂布LE628型号热熔胶(中间品的PE膜背向热熔胶涂布装置22),涂布量为10g/m2；在复合膜材PDVF表面用涂布装置24涂布固化剂G58，涂布量为3g/m2；随着设备运转，中间品膜材与复合膜材PDVF同步进入两个相切的层压辊轴25间，被层压辊轴25的挤压作用压合形成由PDVF膜+PET膜+PE膜复合形成的太阳能电池背板复合材料。太阳能电池背板复合材料压合完成后，再经过60℃高温熟化7日，以及在170℃高温层压10min与其他模组组装后，获得太阳能背板。
性能测试实验：
耐湿热实验，将太阳能电池背板模组浸泡在85℃热水中，初始的粘接强度＞6N/15mm，随着时间推移，粘接强度在浸泡3000h之后，粘接强度还保持在4N/15mm(如图3所示)以上，满足太阳能电池背板模组的高耐候性(长期耐湿热性)的需求。按照本实施例制备的太阳能电池背板在3000h的耐湿热试验后，背板强度高于一般市售产品。
接着，将本实施例制备的太阳能电池背板模组耐湿热性能与一般市售产品比较如下：
经时试验后的复合强度测定结果：
注：单位：N/15mm
剥离形态：CP伸—CPP基材拉伸；INTf—基材/胶粘剂的界面剥离
CF—胶粘剂凝集破坏。
测定条件:
剥离角度：T型；剥离速度：100mm/min，测试采用ASTM D1876-2001标准方法(胶粘剂的抗剥离性的标准试验方法(T型剥离试验))；测定氛围:室温。
参见图2所示，本发明还提供与本发明的方法相适应的一种复合材料的制造系统，包括：
第一放卷装置和第二放卷装置，所述第一放卷装置和第二放卷装置分别供安装膜材卷筒，所述第一放卷装置和第二放卷装置分别转动以同步放卷第一材料和第二材料；
第一涂布装置(本实施例对应热熔胶涂布装置22)，对所述第一材料的待粘接面涂布主剂；当所述主剂为热熔型树脂时，该第一涂布装置为一种加热型涂布装置，所述加热型涂布装置用于对所述第一材料表面涂布流体状的热熔型树脂主剂；且所述加热型涂布装置连接一个热熔胶机，该热熔胶机将固体的热熔型树脂熔化成流体状并提供给所述加热型涂布装置。
第二涂布装置，对所述第二材料的待粘接面涂布固化剂；
压合装置，包括两个相切并反向转动的压合辊轴，所述第一材料和第二材料在所述两个压合辊轴之间被压合成一体；
收卷装置，所述收卷装置转动以将压合成一体的所述第一材料和第二材料收卷成卷筒。
此外，还包括张力辊轴等，用于将卷曲的第一材料和第二材料绷直拉平，以便于更好地层压复合成一体。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，使用非热熔胶的双分胶粘剂。其中PET膜材21表面涂布A组分，在PE膜材23表面涂布B组分。A组分不需要连接热熔胶机，由于涂布的A组分和B组分均为常温下为流体状态，可直接涂布，然后经层压辊轴25压合获得中间品膜材。其他操作均与实施例1相同，只是本实施例使用的双组分胶粘剂为冷胶型胶粘剂。
A组分的组成按质量份：甲基丙烯酸甲酯(工业)180～220份、甲基丙烯酸羟乙酯(工业)份30、ABS(固体，工业)35～50份、异丙苯过氧化氢(工业)15份、甲基丙烯酸酯增强剂15份。
B分的组成按质量份：甲基丙烯酸甲酯(工业)120～180份、甲基丙烯酸羟乙基(工业)35～95份、丁腈橡胶(固体，工业)30～40份、还原剂胺(工业)15份、甲基丙烯酸(工业)15份。
性能测试实验：
耐湿热实验，将本实施例制备的太阳能电池背板模组放在85％湿度和85℃温度的试验箱进行双85性能测试：初始的粘接强度＞5N/15mm，随着时间3000h之后，粘接强度还保持在4N/15mm以上，满足太阳能电池背板模组的高耐候性(长期耐湿热性)的需求。
接着，按照ASTM D 1876-2001标准方法，测试太阳能电池背板的抗剥离性能：
注：单位：N/15mm
剥离形态：CP伸—CPP基材拉伸；INTf—基材/胶粘剂的界面剥离
CF—胶粘剂凝集破坏。
测定条件:
剥离角度：T型；剥离速度：100mm/min，测试采用ASTM D1876-2001标准方法(胶粘剂的抗剥离性的标准试验方法(T型剥离试验))；测定氛围:室温。
由此可见，本实施例制备的太阳能电池背板在3000h的耐湿热试验后，背板强度高于一般市售产品。
本发明的方法既适用基于热熔型双分胶粘剂的复合材料制造方法，也适用基于冷胶型双组分胶粘剂的复合材料制造方法。当应用在冷胶型双组分胶粘剂复合工艺时，涂布时用的冷胶主剂直接来自商业购买的冷胶固体分散液(通常情况下丙烯酸树脂的溶剂为醋酸乙酯)，其溶剂量只要保证冷胶主剂为流动态满足涂布需要即可，无需再额外加入大量溶剂稀释以及在涂布前与固化剂搅拌混匀的预处理等步骤。因而，可减少溶剂使用量和简化操作步骤。当应用于热熔型双组分胶粘剂复合工艺时，则完全不需要使用溶剂稀释、混合搅拌的预处理和长通道的干燥炉等设备，进一步有利于降低太阳能复合型背板的制造成本。
通过将双组分胶粘剂中的主剂与固化剂分别涂布于待粘接件的两个待粘接面上，然后进行压合粘接复合得到复合材料。由于主剂和固化剂已被涂布于两个待粘接面上，通过涂布的操作，已经使所述主剂和固化分别被拉伸和摊薄成薄膜状，起到了近似“稀释”的作用，非常有利于主剂与固化剂二组分之间实现高度的均匀接触与混合，在层压结合的同时进行二组分的充分及均匀的反应，故无需再通过溶剂稀释和搅拌等均质化处理方式协助主剂与固化剂的均匀混合。由此省掉涂布前的“用大量溶剂稀释主剂降低主剂固含量”、“与固化剂搅拌混合”等处理步骤，同时还省掉“加热烘干挥发溶剂”的步骤及烘干设备等，大大提升复合材料的制造效率、降低制备的试剂成本和设备成本等综合成本。

Claims (11)

1.一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造方法，其特征在于，所述双组分胶粘剂包含主剂和固化剂，其中，所述主剂以流体状涂布于第一材料的待粘接面，所述固化剂以流体状涂布于第二材料的待粘接面；将所述第一材料和第二材料的待粘接面相对压合，得到所述复合材料。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述双组分胶粘剂为AB型冷胶，所述AB型冷胶的主剂为固体胶分散液，其直接涂布于第一材料的待粘接面。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述主剂为丙烯酸改性环氧树脂的分散液；所述固化剂含有改性胺。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述双组分胶粘剂为AB型热熔型胶粘剂；所述主剂为热熔型树脂，借助热熔胶机将固体的热熔型树脂加热成流体状并涂布于所述第一材料的待粘接面。
5.根据权利要求2或4所述的制造方法，其特征在于，所述双组分胶粘剂为双组分聚氨酯胶，所述主剂含有活泼氢组分；所述固化剂为分子链中含有-NCO基团的聚氨酯预聚体组分。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述主剂或所述固化剂中还包含多扩链交联剂和/或催化剂。
7.根据权利要求1-6任一项所述的制造方法，其特征在于，所述主剂在第一材料的涂布量控制在15g/m2以内；所述固化剂在第二材料的涂布量控制在15g/m2以内。
8.根据权利要求1-6任一项所述的制造方法，其特征在于，所述第一材料与第二材料均为柔性薄膜材料；或者所述第一材料与第二材料均为刚性板状材料；或者所述第一材料与第二材料中，其一为柔性薄膜材料，另一个为刚性板状材料。
9.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述复合材料用作太阳能电池背板，所述第一材料为PET薄膜，所述第二材料为含氟薄膜或PE膜；或者，所述第一材料为含氟薄膜或PE膜，所述第二材料为PET薄膜。
10.一种基于双组分胶粘剂的复合材料的制造系统，其特征在于，包括：
第一放卷装置和第二放卷装置，所述第一放卷装置和第二放卷装置分别供安装膜材卷筒，所述第一放卷装置和第二放卷装置分别转动以同步放卷第一材料和第二材料；
第一涂布装置，对所述第一材料的待粘接面涂布主剂；
第二涂布装置，对所述第二材料的待粘接面涂布固化剂；
压合装置，包括两个相切并反向转动的压合辊轴，所述第一材料和第二材料在所述两个压合辊轴之间被压合成一体。
11.根据权利要求9所述的制造系统，其特征在于，所述第一涂布装置为一种加热型涂布装置，所述加热型涂布装置用于对所述第一材料表面涂布流体状的热熔型树脂主剂；且所述加热型涂布装置连接一个热熔胶机，该热熔胶机将固体的热熔型树脂熔化成流体状并提供给所述加热型涂布装置。
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