CN106739226B - 一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车内饰无纺布材料领域，尤其涉及汽车行李箱毯类、轮罩毯类吸音隔声针刺无纺布及其制备方法，无纺布包括面布和底布，底布包括第一底布和第二底布，第一底布和第二底布均包括纤度为1.5D‑8D、质量份数为30‑40份聚酯纤维、25‑35份废旧棉纤维、15‑20份聚丙烯纤维和15‑20份低熔点纤维混合制成，第一底布和第二底布之间为针刺复合，针刺密度为300‑500针/cm²；与现有技术相比，通过添加比较细的天然纤维，增加了无纺布的面密度并减小了无纺布中的孔隙率，还将不同密度和厚度的针刺毡进行针刺复合及热粘合，形成的多层复合材料在更加有效吸收车内噪音改善内环境的同时又将车外噪音进行了阻隔。

Description

一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布及其制备方法
技术领域
本发明涉及汽车内饰无纺布材料领域，尤其涉及汽车行李箱毯类、轮罩毯类吸音隔声针刺无纺布及其制备方法。
背景技术
近年来随着人们生活水平的不断提高，对汽车车内安静性能的要求也越来越高。汽车噪音分为车外噪声与车内噪音。车外噪音是指由发动机、排气管、轮胎、制动与传动等部分在汽车运行中产生的噪音，而车内噪音是指汽车箱外各部分噪声通过各种途径传入车内的那部分噪音以及汽车各部件的结构震动向车箱内辐射产生的噪音，这些噪音声波在车内特定的声学环境制约下生成较为复杂的混响声场。尤其是汽车行李箱，由于空间狭窄，噪音不能有效地被吸收或者阻隔，而互相碰撞产生共鸣。
目前汽车采用的隔声材料主要以再生纤维毡、聚氨酯泡沫、玻璃纤维毡等材料层状组合为主，但是，汽车内饰件材料尤其是行李箱用材料在满足一般材料需要的力学性能外，还要可以热塑定型，便于汽车制造商进行装配，现有隔声效果优良的材料不能完全满足汽车工业发展的需要。
针刺无纺布由于其三维网状的内部结构，具有多孔性、柔然性及弹性，吸音效果较好，逐渐被用于制造汽车内饰件基材。但是，隔声效果还不能满足要求。
发明内容
针对以上现有技术存在的问题，本发明提供了一种有效解决汽车行李箱隔音问题的吸音隔声针刺无纺布及其制备方法。
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布，其特征在于：包括面布和底布，所述面布与底布之间通过粘合层相连，所述面布为1.5D-8D的聚酯纤维（PET）制成，面密度为250-400g/㎡，所述底布包括第一底布和第二底布，所述第一底布和第二底布均包括纤度为1.5D-8D、质量份数为30-40份聚酯纤维（PET）、25-35份废旧棉纤维（天然纤维类）、15-20份聚丙烯纤维（PP）和15-20份低熔点纤维(ES)混合制成，所述第一底布的面密度为500-600g/㎡，针刺密度150-200针/cm²；所述第二底布的面密度为800-900g/㎡，针刺密度350-500针/cm²；所述第一底布和第二底布之间为针刺复合，所述针刺密度为300-500针/cm²；
所述粘合层具体为EVA撒粉粘合。
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法：
步骤一：将1.5D-8D的聚酯纤维经过混合、开松、梳理、铺网、针刺加固制成面布；
将1.5D-8D的聚酯纤维在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成面布；所述面布的面密度为250-400g/㎡，厚度为2-4mm,针刺密度为400-600针/cm2。
步骤二：
将30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维、15-20份低熔点纤维按照比例混合、梳理、铺网、针刺加固制成底布；
将聚酯纤维、废旧棉纤维、聚丙烯纤维、低熔点纤维按照质量份数在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成底布，其中底布包括第一底布与第二底布。
步骤三：底布包括第一底布与第二底布，将第一底布与第二底布进行针刺复合；
步骤二中底布面密度为500-600g/㎡，厚度为4-7mm,针刺密度150-200针/cm²的部分形成第一底布，步骤二中底布面密度为800-900g/㎡，厚度为4-7mm,针刺密度350-500针/cm²形成第二底布，所述第一底布与第二底布进行针刺复合，针刺密度300-500针/cm²。
步骤四：热定型：将复合后的第一底布和第二底布经过定型机加热定型，定型温度在160-180°；
步骤五：撒粉复合：将热定型后的第一底布和第二底布再与面布粘合，复合后的纤维毡厚度为8-15mm,冷却后裁片进行模压成型
步骤五中的粉末具体为细度为200-400目的EVA粉末按照30-70g/㎡均匀撒到第一底布上加热，加热温度在120-140°；
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，通过添加一定比例比较细的天然纤维（如棉纤维、毛纤维、蚕丝纤维等），增加无纺布的面密度及减小无纺布中的孔隙率，将不同密度和厚度的针刺毡进行针刺复合，形成了更加有效吸收车内噪音的内环境又将车外噪音进行了阻隔，底层无纺布采用天然废旧纤维，即节约了资源减少了能耗，又具有实际推广价值。
附图说明
图1为本申请无纺布整体结构示意图。
图2为本申请制备方法的流程示意图。
图3为吸声性能测试图，图3中测试值A为采用本发明实测结果，测试值B为不使用天然纤维（如棉纤维、毛纤维、蚕丝纤维等）的测试结果。
附图中：1面布，2粘合层，3第一底布，4第二底布。
具体实施方式
实施例1
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布，其特征在于：包括面布1和底布，所述面布1与底布之间通过粘合层2相连，所述面布1为1.5D-8D的聚酯纤维制成，面密度为250-400g/㎡，所述底布包括第一底布3和第二底布4，所述第一底布3和第二底布4均包括纤度为1.5D-8D、质量份数为30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维和15-20份低熔点纤维混合制成，所述第一底布3的面密度为500-600g/㎡，针刺密度150-200针/cm²；所述第二底布4的面密度为800-900g/㎡，针刺密度350-500针/cm²；所述第一底布3和第二底布4之间为针刺复合，所述针刺密度为300-500针/cm²；所述粘合层2具体为EVA撒粉粘合。
实施例2
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法：
步骤一：将1.5D-8D的聚酯纤维经过混合、开松、梳理、铺网、针刺加固制成面布1；
步骤二：将30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维、15-20份低熔点纤维按照比例混合、梳理、铺网、针刺加固制成底布；
步骤三：底布包括第一底布3与第二底布4，将第一底布3与第二底布4进行针刺复合；
步骤四：热定型：将复合后的第一底布3和第二底布4经过定型机加热定型，定型温度在160-180°；
步骤五：撒粉复合：将热定型后的第一底布3和第二底布4再与面布1粘合，复合后的纤维毡厚度为8-15mm,冷却后裁片进行模压成型。
实施例3
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布，其特征在于：包括面布1和底布，所述面布1与底布之间通过粘合层2相连，所述面布1为1.5D-8D的聚酯纤维制成，面密度为250-400g/㎡，所述底布包括第一底布3和第二底布4，所述第一底布3和第二底布4均包括纤度为1.5D-8D、质量份数为30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维和15-20份低熔点纤维混合制成，所述第一底布3的面密度为500-600g/㎡，针刺密度150-200针/cm²；所述第二底布4的面密度为800-900g/㎡，针刺密度350-500针/cm²；所述第一底布3和第二底布4之间为针刺复合，所述针刺密度为300-500针/cm²；所述粘合层2具体为EVA撒粉粘合。
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法：
步骤一：将1.5D-8D的聚酯纤维经过混合、开松、梳理、铺网、针刺加固制成面布1；
步骤二：将30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维、15-20份低熔点纤维按照比例混合、梳理、铺网、针刺加固制成底布；
步骤三：第一底布3与第二底布4进行针刺复合；
步骤四：热定型：将复合后的第一底布3和第二底布4经过定型机加热定型，定型温度在160-180°；
步骤五：撒粉复合：将热定型后的第一底布3和第二底布4再与面布1粘合，复合后的纤维毡厚度为8-15mm,冷却后裁片进行模压成型。
实施例4
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法：
步骤一：将1.5D-8D的聚酯纤维经过混合、开松、梳理、铺网、针刺加固制成面布1；
将1.5D-8D的聚酯纤维在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成面布1；所述面布1的面密度为250-400g/㎡，厚度为2-4mm,针刺密度为400-600针/cm2。
步骤二：
将30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维、15-20份低熔点纤维按照比例混合、梳理、铺网、针刺加固制成底布；
将聚酯纤维、废旧棉纤维、聚丙烯纤维、低熔点纤维按照质量份数在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成底布，其中底布包括第一底布3与第二底布4。
步骤三：底布包括第一底布3与第二底布4，将第一底布3与第二底布4进行针刺复合；
步骤二中底布面密度为500-600g/㎡，厚度为4-7mm,针刺密度150-200针/cm²的部分形成第一底布3，步骤二中底布面密度为800-900g/㎡，厚度为4-7mm,针刺密度350-500针/cm²形成第二底布4，所述第一底布3与第二底布4进行针刺复合，针刺密度300-500针/cm²。
步骤四：热定型：将复合后的第一底布（3）和第二底布（4）经过定型机加热定型，定型温度在160-180°；
步骤五：撒粉复合：将热定型后的第一底布3和第二底布4再与面布1粘合，复合后的纤维毡厚度为8-15mm,冷却后裁片进行模压成型。
步骤五中的粉末具体为细度为200-400目的EVA粉末按照30-70g/㎡均匀撒到第一底布上加热，加热温度在120-140°；
实施例6
一、面布1的制备：将重量百分比为30%纤度为8D长度为65mm的聚酯纤维与重量百分比为70%纤度为6D长度为65mm的聚酯纤维在混棉仓混合均匀、经开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，将单层纤维网交叉铺网铺叠成有6层的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成面密度为360g/㎡、厚度为2-3mm、针刺密度为400针/cm²的面布1；
二、底布的制备：将聚酯纤维、废旧棉纤维、聚丙烯纤维、低熔点纤维各成分质量份数比为30-40：25-35：15-20：15-20，在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成10层的多层纤维网，经针刺机针刺固结分别制成面密度为500g/㎡，厚度为4-5mm,针刺密度150针/cm²的部分形成底布一；将聚酯纤维、废旧棉纤维、聚丙烯纤维、低熔点纤维各成分重量比为30-40：25-35：15-20：15-20，在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有16层的多层纤维网，经针刺机针刺固结分别制成面密度为800g/㎡，厚度为4-5mm,针刺密度150-200针/cm²的部分形成底布二;底布一与底布二再经针刺复合，针刺密度设为300针/cm²复合形成底布，切边成卷；
三、面布1与底布的复合：将底布经储布架送入定型机进行热定型后进行撒粉复合，将200-400目的EVA粉末均匀撒在底布上送入烘房，烘房温度120-140°，用量在40g/㎡，胶粉融化后与放置于后区储布架上的面布1进行热粘合，经冷却辊冷却、裁片、模压成型。由于EVA粉末的融化温度较其他胶粉更低，成膜速度快，对能源的节约效果明显，采用较细的EVA粉末，可以降低胶粉使用量，形成的粘结层较薄，对透气性能影响较小，复合后的针刺无纺布对吸声性能影响有限。
实施例7
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法：
步骤一：将5D的聚酯纤维经过混合、开松、梳理、铺网、针刺加固制成面布1；
将5D的聚酯纤维在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成面布1；所述面布1的面密度为350g/㎡，厚度为3mm,针刺密度为500针/cm2。
步骤二：
将35份聚酯纤维、30份废旧棉纤维、18份聚丙烯纤维、17份低熔点纤维按照比例混合、梳理、铺网、针刺加固制成底布；
将聚酯纤维、废旧棉纤维、聚丙烯纤维、低熔点纤维按照质量份数在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成底布，其中底布包括第一底布3与第二底布4。
步骤三：底布包括第一底布3与第二底布4，将第一底布3与第二底布4进行针刺复合；
步骤二中底布面密度为550g/㎡，厚度为6mm,针刺密度175针/cm²的部分形成第一底布3，步骤二中底布面密度为850g/㎡，厚度为5mm,针刺密度450针/cm²形成第二底布4，所述第一底布3与第二底布4进行针刺复合，针刺密度400针/cm²。
步骤四：热定型：将复合后的第一底布（3）和第二底布（4）经过定型机加热定型，定型温度在170°；
步骤五：撒粉复合：将热定型后的第一底布3和第二底布4再与面布1粘合，复合后的纤维毡厚度为8mm,冷却后裁片进行模压成型。
步骤五中的粉末具体为细度为300目的EVA粉末按照50g/㎡均匀撒到第一底布3上加热，加热温度在130°；
实施例8
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法：
步骤一：将4D的聚酯纤维经过混合、开松、梳理、铺网、针刺加固制成面布1；
将4D的聚酯纤维在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成面布1；所述面布1的面密度为300g/㎡，厚度为3.5mm,针刺密度为450针/cm2。
步骤二：
将33份聚酯纤维、26份废旧棉纤维、19份聚丙烯纤维、16份低熔点纤维按照比例混合、梳理、铺网、针刺加固制成底布；
将聚酯纤维、废旧棉纤维、聚丙烯纤维、低熔点纤维按照质量份数在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成底布，其中底布包括第一底布3与第二底布4。
步骤三：底布包括第一底布3与第二底布4，将第一底布3与第二底布4进行针刺复合；
步骤二中底布面密度为580g/㎡，厚度为6mm,针刺密度160针/cm²的部分形成第一底布3，步骤二中底布面密度为860g/㎡，厚度为6mm,针刺密度400针/cm²形成第二底布4，所述第一底布3与第二底布4进行针刺复合，针刺密度450针/cm²。
步骤四：热定型：将复合后的第一底布（3）和第二底布（4）经过定型机加热定型，定型温度在165°；
步骤五：撒粉复合：将热定型后的第一底布3和第二底布4再与面布1粘合，复合后的纤维毡厚度为12mm,冷却后裁片进行模压成型。
步骤五中的粉末具体为细度为250目的EVA粉末按照60g/㎡均匀撒到第一底布3上加热，加热温度在125°；
实施例9
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布包括面布和底布，所述面布与底布之间通过粘合层相连，所述面布为5D的聚酯纤维制成，面密度为300g/㎡，所述底布包括第一底布和第二底布，所述第一底布和第二底布均包括纤度为5D、质量份数为38份聚酯纤维、32份废旧棉纤维、18份聚丙烯纤维和16份低熔点纤维混合制成，所述第一底布的面密度为580g/㎡，针刺密度190针/cm²；所述第二底布的面密度为880g/㎡，针刺密度450针/cm²；所述第一底布和第二底布之间为针刺复合，所述针刺密度为450针/cm²；所述粘合层具体为EVA撒粉粘合。
实施例10
一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布包括面布和底布，所述面布与底布之间通过粘合层相连，所述面布为6D的聚酯纤维制成，面密度为280g/㎡，所述底布包括第一底布和第二底布，所述第一底布和第二底布均包括纤度为6D、质量份数为32份聚酯纤维、26份废旧棉纤维、17份聚丙烯纤维和16份低熔点纤维混合制成，所述第一底布的面密度为520g/㎡，针刺密度170针/cm²；所述第二底布的面密度为820g/㎡，针刺密度370针/cm²；所述第一底布和第二底布之间为针刺复合，所述针刺密度为380针/cm²；所述粘合层具体为EVA撒粉粘合。

Claims (8)

1.一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布，其特征在于：包括面布（1）和底布，所述面布（1）与底布之间通过粘合层（2）相连，所述面布（1）为1.5D-8D的聚酯纤维制成，面密度为250-400g/㎡，所述底布包括第一底布（3）和第二底布（4），所述第一底布（3）和第二底布（4）均包括纤度为1.5D-8D、质量份数为30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维和15-20份低熔点纤维混合制成，所述第一底布（3）的面密度为500-600g/㎡，针刺密度150-200针/cm²；所述第二底布（4）的面密度为800-900g/㎡，针刺密度350-500针/cm²；所述第一底布（3）和第二底布（4）之间为针刺复合，所述针刺密度为300-500针/cm²。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布，其特征在于：所述粘合层（2）具体为EVA撒粉粘合。
3.根据权利要求1或2所述的一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法，其特征在于：步骤一：将1.5D-8D的聚酯纤维经过混合、开松、梳理、铺网、针刺加固制成面布（1）；
步骤二：将30-40份聚酯纤维、25-35份废旧棉纤维、15-20份聚丙烯纤维、15-20份低熔点纤维混合、梳理、铺网、针刺加固制成底布；
步骤三：底布包括第一底布（3）与第二底布（4），将第一底布（3）与第二底布（4）进行针刺复合；
步骤四：热定型：将复合后的第一底布（3）和第二底布（4）经过定型机加热定型，定型温度在160-180℃；
步骤五：撒粉复合：将热定型后的第一底布（3）和第二底布（4）再与面布（1）粘合，冷却后裁片进行模压成型。
4.根据权利要求3所述的一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法，其特征在于：将1.5D-8D的聚酯纤维在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，将单层纤维网交叉铺网铺叠成多层纤维网，经针刺机针刺固结制成面布（1）；所述面布（1）的面密度为250-400g/㎡，厚度为2-4mm,针刺密度为400-600针/cm2。
5.根据权利要求3所述的一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法，其特征在于：将聚酯纤维、废旧棉纤维、聚丙烯纤维、低熔点纤维按照质量份数在混棉仓中混合均匀后送入开松机进行开松，再将开松后的聚酯纤维经储棉箱送入梳理机，梳理成纤维均匀分布的单层纤维网，按照所需重量将单层纤维网交叉铺网铺叠成有一定层数的多层纤维网，经针刺机针刺固结制成底布，其中底布包括第一底布（3）与第二底布（4）。
6.根据权利要求3所述的一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法，其特征在于：步骤二中底布面密度为500-600g/㎡，厚度为4-7mm,针刺密度150-200针/cm²的部分形成第一底布（3），步骤二中底布面密度为800-900g/㎡，厚度为4-7mm,针刺密度350-500针/cm²的部分形成第二底布（4），所述第一底布（3）与第二底布（4）进行针刺复合，针刺密度300-500针/cm²。
7.根据权利要求3所述的一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法，其特征在于：步骤五中的粉末具体为细度为200-400目的EVA粉末按照30-70g/㎡均匀撒到第一底布（3）上加热，加热温度在120-140℃。
8.根据权利要求3所述的一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布的制备方法，其特征在于：步骤五中第一底布（3）和第二底布（4）再与面布（1）复合后的纤维毡厚度为8-15mm。
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