JP2019511975A - ノイズ減衰のための高熱硬化性フェルト - Google Patents

Abstract

車両のエンジンベイのための吸音ライナであって、ライナを形成するように熱によって成形される繊維と熱硬化性バインダとで構成された少なくとも１つの繊維層を備える吸音ライナにおいて、繊維が熱可塑性のサイドバイサイドバイコンポーネント繊維を備え、繊維が縮れた又は曲がった形状を有するようにサイドが異なることを特徴とする、吸音ライナ。【選択図】図１

Description

本発明は、被覆材のための線維性材料、トリム部品、好適には車両のエンジン室におけるそのような材料の使用、そのような材料の製造に関する。

樹脂結合された織物フェルトは、主に自動車産業の防音材料として長年用いられた。樹脂結合されたフェルトは、未使用の及び／又はリサイクル織物繊維（主にコットン）と共にバインダとして用いられる熱硬化性樹脂から作られた多孔質の繊維材料である。フェルト剤形において難燃剤、加工助剤、撥水剤等のような他の添加剤も有してよい。

樹脂フェルトは、音響的減衰を向上させるため、例えば防火壁のためのライニングのようなエンジンベイ領域におけるパッド、又はエンジンベイにおける小さい局所的パッドを形成するように硬化されて切断され得る。それらは、エンジン下部シールド又はボンネットシールドのようなプラスチックシールドを当てるように用いられてもよい。

樹脂フェルトは、更に例えばエンジンシールド若しくはカバー、外部ダッシュパネルボンネットライナパネルとして用いられ得る剛性又は半剛性パネルを得るために熱成形プロセスにおいて硬化されて形成され得る。

向上した剛性を得るため、ガラス繊維は線維性の構成で用いられてよい。

用いられる樹脂バインダの実例は、変更され又は変更されないノボラック又はレゾールフェノール樹脂製品又はエポキシ樹脂である。それらは芳香錠、薄片、塊、溶剤又は水ベースの液体の形式で用いられ得る。

そのような樹脂フェルト材料は、自動車産業において、長年用いられ、過去数十年、用いられる繊維構成及び／又は材料を実質的に変化していない。しかしながら従来技術によるそのようなフェルト層の使用は、限界に直面している。特に、フェルトは、製造プロセスの間にその厚さを潰す傾向があり、用いられる繊維、特にリサイクル繊維も、部分を形成するために材料を開始するときに不規則なフェルトマットへと作り上げる梳綿又はエアレイプロセスの後でさえ共に凝集する傾向がある。加えて、現在のフェルトマット材料は、製品の角部を丸くする成形型の外形化において強い変化に追従できない。これらの製品は、従ってノイズ減衰効果を低減させる音響的ライニングとして用いられるときに車両において悪い適合性を有する。用いられる繊維材料の重量のため、梳綿又はエアレイ後のマットの最大厚さも制限され、必要な厚さに至らないこともある。調整は、繊維の密度及び／又はマットの面積重量を増加させることによってのみ、現在実現され得る。これは、最終的な被覆材、パッド、ライナ又はトリム部品の重量増加を生じさせ得る。

したがって、本発明の目的は、従来技術の樹脂繊維吸収製品を更に最適化することにあり、特に部品の全体の音響的及び／又は熱的性能を更に最適化することにある。

本目的は、請求項１に記載の音響的ライナによって実現される。特に、車両の外部吸音ライナであって、ライナを形成するように熱によって硬化される繊維と熱硬化性バインダとで構成された少なくとも１つの繊維層を備え、これにより繊維が熱可塑性のサイドバイサイド（ｓｉｄｅ ｂｙ ｓｉｄｅ）バイコンポーネント繊維を備え、繊維が縮れた又は曲がった形状を有するようにそれらのサイドが異なる、外部吸音ライナによる。

驚くほどに、熱硬化性バインダと縮れた繊維（ｆｒｉｚｚｙ ｆｉｂｅｒｓ）の組み合わせの使用は、音響的性能を維持しつつ、より低い密度で厚さを増すのを可能とする。これは、部品への付加的な重量の付加を要することなく、可能な空間のより良好な充填を可能とする。

縮れた繊維は、熱可塑性バイコンポーネント又は複合サイドバイサイド繊維によって形成され、繊維が縮れた又は曲がった形状を有するようにそれらのサイドが異なる。例えば、２つのサイドは、一方のサイドが他方のサイドとは異なって収縮するように構成され、それによりフィラメントを、例えばスパイラル、オメガ、又は螺旋の形式で直線から曲がった形状に誘発する。しかしながら多くの場合において、形状は必ずしも規則的な構造ではなく、不規則な３次元形状化された態様は同じ利点を有する。

縮れた繊維は、サイドバイサイドバイコンポーネント又は複合繊維である。好適には複合材料は粘度が相違するように選択され、繊維の固有の曲がり又は縮れを生じさせる。しかしながら所定の類似した効果を示す複合繊維の他の形式も選択され得る。

驚くほどに、熱硬化性フェルトライニング材料に対する縮れた繊維の付加は、例えば梳綿法又はより好適なエアレイ法によって得られる材料層の均一性を向上させる。ランダムな曲がり形式へと戻す縮れた繊維の自然の傾向は、繊維に付加的な弾性を付与する。例えば弛緩された材料は処理の間再び凝集されず、層を通してより良好な広がりとなる。

驚くほどに、特許請求されたような材料は、３次元形状により詳細に熱形成され得るものであり、加えて材料の弾性は硬化又は成形の間に実質的に低減されず、実際の部分の硬化又は成形プロセスの間に繊維が劣化する傾向が低いことを示す。更に、材料繊維マットは、使用の間その弾性を維持し、従って成形直後に得られた最初の厚さはより長く維持される。

好適には、縮れたバイコンポーネント又は複合繊維は、以下の１つ又は組み合わせで形成される：
・ポリアミド（ナイロン）好適にはポリアミド６又はポリアミド６、６、要するにＰＡ、
・ポリエステル及び／又はその共重合体、例えばポリエチレンテレフタレート、要するにＰＥＴ、ポリブチレンテレフタレート、要するにＰＢＴ、又は
・ポリオレフィン、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、又はポリエチレン（ＰＥ）、
・又は重合体の組み合わせ、及び記載されたようなその共重合体、例えばポリエチレンテレフタレート及びコポリエチレンテレフタレートの組み合わせ（ＰＥＴ／ＣｏＰＥＴ）。

ポリエステルの使用は、それらが良好なリサイクル成績を有するため最も好適である。用いられるポリマーは、材料が要求を満たす限り未使用の、又は再生資源からのものであり得る。

好適には、縮れた繊維は、より好適には中空複合繊維としても知られる空洞コアを備えた全体の丸い断面を有する。しかしながら、複合の縮れた繊維を形成する、本技術において知られる他の断面も使用され得る。

好適には縮れた繊維は中空である。

用いられる縮れた繊維のステープル繊維長さは、好適には３２ｍｍと７６ｍｍとの間である。繊維は、好適には２ｄｔｅｘと２０ｄｔｅｘとの間であり、より好適には２ｄｔｅｘと１０ｄｔｅｘとの間である。

２つのサイドの、コンポーネント又はポリマーは、収縮差が所定にものとなるように、フィラメント糸において分散されるべきである。

２つのサイドの間の最大収縮差は、繊維がそれぞれのコンポーネントの等しい部分で構成されるときに進展されてよく、コンポーネントは断面において繊維の対向するサイドに分離されて配置される。

好適には繊維層の繊維は少なくとも１つのリサイクル繊維、鉱物繊維、天然繊維又は熱可塑性繊維を更に備える。

リサイクル繊維は、織物繊維から、好適には再生毛糸コットン、再生毛糸合成、再生毛糸ポリエステル又は再生毛糸天然繊維から製造される。これにより、再生毛糸形式は少なくとも含まれる材料の５１重量％有して定義され、４９％は他の資源からの繊維であり得る。従って、例えば、再生毛糸ポリエステルは、ポリエステルベースの材料の少なくとも５１重量％を含む。或いは、再生毛糸材料は異なる合成及び天然繊維の混合物であり得るものであり、これにより１つの形式のみが支配的とはならない。

鉱物繊維は、例えばガラス繊維又は再生ガラス繊維、玄武岩繊維又は炭素繊維であり得る。

用いられる熱可塑性繊維は好適にはモノコンポーネントの繊維である。繊維は、少なくとも１つの以下の材料であり得るものであり、ポリアミド（ナイロン）、好適にはポリアミド６又はポリアミド６−６、ポリエステル及び／又はその共重合体、好適にはポリエチレンテレフタレート又はポリブチレンテレフタレート、又はポリオレフィン、好適にはポリプロピレン又はポリエチレン又はそれらの少なくとも２つの混合物であり得る。

繊維層の繊維は、例えば（付与される％は繊維の総重量の重量％）組み合わせであり得るものであり、
１．８０％のコットン再生毛糸及び２０％の縮れた繊維、ここにおいて％は繊維の総重量の重量％である。
２．６０％のコットン再生毛糸、２０％の縮れた繊維及び２０％のガラス繊維。
３．２５％のコットン再生毛糸、２５％の縮れた繊維及び５０％のガラス繊維。

繊維の組み合わせ１は例えば壁に対する、又は覆われる機器周りの絶縁パッドのために用いられてよい。硬化は強化を要することなく材料を共に保持するのに十分であり得る。繊維の組み合わせ２及び３は、増加されたガラス繊維成分を有し、より剛性のパネル又はトリム部品が必要な領域、例えばバッテリーボックス周りにおいて、又はエンジンカバー若しくは被覆材として使用されてよい。

より一般的には、繊維層の繊維の組み合わせは、リサイクル又は人造繊維の０重量％から８０重量％までであってよく、縮れた繊維の４０重量％までであってよく、ガラス繊維の０重量％と６０重量％との間であってよい。

熱硬化性バインダにおいてノボラック又はレゾール型フェノール樹脂又はエポキシ樹脂が使用されてよい。好適には、線維性ライナの総重量に基づく樹脂の４０％まで用いられてよく、好適には少なくとも１０％、好適には２０％と３０％との間である。例示的繊維の組み合わせは、全繊維層の３０重量％で結合され、部分の硬化後、又は硬化及び形成後に良好な結果を示す。

線維性マットは好適には製造される製品により２００ｇ／ｍ^３と２０００ｇ／ｍ^３との間、好適には４００ｇ／ｍ^３と１０００ｇ／ｍ^３との間の面積重量を有する。

少なくとも１つの熱硬化性繊維層は、異なる特性の領域を形成するように局所的に異なって圧縮されてよい。それらは、ライニングの吸収特性を更に最適化するように、剛性、密度、空気流れ抵抗、又はこれらの特性の組み合わせの少なくとも１つが異なってよい。

好適な実施形態において、トリム部品はノイズを低減するために車両パネルを覆うように車両に配置される。

製造される部分は本質的に一定の面積重量でありつつも局所的に多様な密度を有してよい。これは、必要な形状を形成するための、トリム部品の成形の間に熱硬化性繊維層を圧縮することによって好適に実現され得るものであり、全体的に空気透過性の製品とし、軽重量の音響吸収ライニングとして機能し、製品のライフタイムの間、その構造を維持する。

或いは、線維性マットは本質的に一定の密度及び様々な面積重量を有し得る。例えば、線維性マットが例えば欧州特許出願公開第２６４０８８１号明細書に開示されるような、バインダを含む繊維の組み合わせが製品の形式の空洞部に供給される射出繊維機械において作られるとき、繊維密度は充填プロセスを通して一定に維持され、様々な面積重量及び本質的に一定の密度に必要な厚さの態様を含む線維性マット形状に作り上げる。この予め形成されるマットは、参照される特許において開示されるように機械において直接的に硬化され、又は成形装置に同じ空洞部を備えた形式を供給して成形型の内側のフェルトを硬化することによって、後に直接的に硬化され得る。

縮れた繊維を備えた線維性マットと熱硬化性バインダとは、梳綿され得るものであり、又はエアレイマットは、パッド又はライニングを形成するために硬化されて切断され得る。

或いは、梳綿又はエアレイ線維性マットは、トリム部品又はパネルを形成するために任意に予め硬化されて切断され、成形される。

付加的な層は必要に応じて付加され得る。例えば少なくとも１つの熱可塑性又はガラス不織スクリム層、フィルム層、好適には熱可塑性又は金属、例えばアルミニウム、又はプラスチックキャリア層。

スクリム層、熱可塑性フィルム層又はプラスチックキャリアのための熱可塑性材料は、ＰＥＴ、ＰＢＴのようなポリエステル、又はポリプロピレンのようなポリオレフィン、又はポリエチレン、ポリアミド、例えばポリアミド６又はポリアミド６６の重合体又は共重合体であってよい。

縮れた繊維を備えた熱硬化性線維性マットは、音響的特性を更に強化するために更にフォーム層、好適にはポリウレタンオープンセルフォーム層と結合され得る。

繊維の形状が硬化され又は縮れるようにサイドの間の差を備えた複合又はバイコンポーネントサイドバイサイド繊維の形式の縮れた繊維を備える少なくとも成形されて硬化された熱硬化性フェルト層を備える自動車のトリム部品、被覆材又はパネル。

本発明による、硬化された熱硬化性フェルトで形成されるライニングは、例えばボンネットライナにおけるパッド層としての寸法へと直接的に切断されるパッド又は被覆材として使用されてよい。

エンジン下部シールド又は他の車両本体に取り付けられる部品のライニングとしての防火壁又は外部ダッシュライニングとして。これらの場合の多くにおいて、部品はノイズ吸収材として機能する。驚くほどに製造される部品の吸収は、しかしながら、縮れた繊維のない部品と比較してより小さい重量において、同等であった。

強化された音響的性能を備えたエンジンカバー又はエンジン被覆材を形成するための少なくとも付加的な層、特にフォーム層、重いバリア層、フォイル層又は第２のフェルト層との組み合わせにおける縮れた繊維を備えた硬化された熱硬化性フェルトの使用。

トリム部品の他の使用は、断熱部を形成するためのバッテリーカバー、及び／又はサイドパネルであってよく、好適にはガラス繊維は熱硬化性フェルト繊維混合物、又はフロントフェンダー断熱部に含まれ、ここにおいて縮れた繊維を備えた熱硬化性フェルトが断熱及びシール層を形成する。この場合において、成形後の材料のより良好な適合は部品のシール機能を強化する。

《トリム部品の製造》
製造の以下の実例において、プロセスがより詳細に説明される。しかしながら、当業者は類似の結果を実現するための別のプロセスの用い方を知ることが更に予想され得る。

異なる繊維は、形成される材料を通して繊維が均等に混合されるように、本発明の教示により、及び特定の部分に必要とされる特性により、好適な組み合わせにおいて混合される。混合された繊維は、市場で利用可能な知られた技術により、マット又はバットにおいて形成される。好適には、より配向された繊維材料を付与するカード又はガーネットを用いることによって、又はエアレイプロセスを用いることによって、例えばよりランダムな載置されるウェブ又はマットを提供する、Ｒａｎｄｏ−Ｗｅｂｂｅｒ又は他の知られたエアレイマシンを用いて、線維性マットが形成される。

このように配向されるマットは連続したプロセスにおいて更に硬化され得る。マットは最終パッド若しくはライニングにおいて硬化されて切断され、又はブランクを形成するために予め硬化される。予め硬化することは、より後の処理のためにブランクを移動させて保持するために混合を十分にするためのものであるが、バインダ樹脂が再び活性化され得ないようにするためには不十分である。

ブランクは、トリム部品、被覆材又はパネルを形成するための加熱成形であり得る。例えば縮れた繊維を含む熱硬化性フェルトブランクを成形型内に配置することにより、例えば不織スクリムの形式のカバー層、及び／又は例えば成形型を閉止して線維性フェルト層を熱によって硬化して全ての層を共にラミネートする、ガラスベールの形式の更なる強化層のような任意に付加的な層を含む。任意に、更に局所的に、全表面に亘るガラスベールの代わりに、一方向のガラステープ及び熱可塑性繊維フェルトが配置されてよく、好適には部品の局所的又は全体の曲げ剛性を向上させるために当接する。

代替的に、３Ｄ形状化されたトリム部品を得るためにブランクは高温空気オーブンにおいて予加熱され得るものであり、低温成形ステップが続く。

代替的に、材料は、固められた部分を得るために、例えば高温の空気又は蒸気のような高温流体によって成形型において直接的に加熱される。

樹脂結合されたフェルトのための例示的製造プロセスは、以下のように説明され得るものであり、
・織物材料はｃａ１〜６ｃｍの長さの繊維を提供するために裁断される。
・繊維は、最終フェルトマットにおける繊維の正確な分配を提供するいくらかの配向プロセスの１つを介してコンベヤに蒸着される。
・パウダー樹脂及び添加剤は、弛緩された繊維マットを通して分散され、樹脂は、織物繊維の１００部毎に約２０〜７０部のレベルで付加される。
・フェルトマットを含む樹脂は、次いで高温の空気又は蒸気オーブン或いは両方へと動かされ、ここにおいて材料内のバインダは、フェルトマット内で繊維を共に機械的に結合するために最初に軟化し、次いで硬化される。

形状化されないフェルトマットのため、オーブン温度は概して１６０℃〜２００℃の範囲内にあり、材料はオーブンから出されるときに完全に硬化される。オーブンから出される完成された材料は、切断して梱包する前に冷却される。加圧された蒸気は、均等な温度範囲に至るように好適には６バール〜１２バールの間で使用され得る。

形状化された（押圧された）製品のため、オーブン温度はより低くてよく、且つ／又は、滞留時間はオーブンにおいてフェルトマットが部分的にのみ硬化されるときにより短くなる。材料は最終圧縮操作の後にのみ完全に硬化される。この圧縮操作は１７０℃〜１９０℃で加熱された成形型において実行され、形状化された製品のための装飾的な表面の適用を含み得る。圧縮後、フェルト製品は、トリム梱包の前に冷却される。

代替的に、形状化された製品は、直接圧縮された蒸気プロセスを用いて成形型において形成され得る。これにより、フェルトマットは成形型において配置され、成形型は閉止され、成形型内に蒸気が注入され、バインダが加熱されて硬化され、それにより形状化された製品を設定する。

図は更なる詳細において本発明を説明し、既に開示されて説明されたものと共に自由に結合され得る特徴を備えた実例として示されてきた。

図１は、バイコンポーネント繊維の概略的断面図である。 図２は、本発明による熱硬化性フェルト材料を備えた被覆材の実例を示す。

図１は本発明によるバイコンポーネント又は複合サイドバイサイド繊維の断面を示す。繊維は、縮れた繊維を形成する繊維製造プロセスの間に繊維が曲がるように、ポリマーにおける違いを備えた２つの熱可塑性ポリマーから製造される。サイド（２）バイサイド（３）は、図Ａにおいて示されるように組織化された対称であり得るものであり、又は図Ｂにおいて示されるように非対称であり得る。加えて繊維は、例示として図Ｃのサイドバイサイド繊維断面で示されるように中空（４）であってよい。

図２は本発明による硬化された熱硬化性フェルトで形成されるパッド又はライニングを示す。本例示において、フェルト材料は様々な厚さ及び面積重量を有するが、一定密度である。穴（６）は後に切断されるか、又は用いられる成形型において統合されるかのいずれかであり得る。縮れた繊維を含む熱硬化性線維フェルト材料の組み合わせにより、車両のパッド又はライニングを複雑でありつつも所定の形状にすることが可能である。複雑な形状は、材料の厚さにおける大きいステップ変化を意味し、例えばパネルにおいてより深い領域を充填するため、５ｍｍと１０ｍｍとの間の突然の変化が曲がった漸次的変化ではなくストレートの変化の要求により生じ得る。部分の適合は、強化され、従って部分の音響的性能は向上した。更に縮れた繊維のない繊維の組み合わせと比較してより小さな重量で、部分の同じ形状を得ることが現在可能である。材料はより高いため、ノイズの吸収は、向上した。例えば同じ部分において、繊維層に縮れた繊維を含むことによって、厚さ又は性能を損なうことなく２０％の重量の減少が可能である。

本目的は、下記の態様１に記載の音響的ライナによって実現される。特に、車両の外部吸音ライナであって、ライナを形成するように熱によって硬化される繊維と熱硬化性バインダとで構成された少なくとも１つの繊維層を備え、これにより繊維が熱可塑性のサイドバイサイド（ｓｉｄｅ ｂｙ ｓｉｄｅ）バイコンポーネント繊維を備え、繊維が縮れた又は曲がった形状を有するようにそれらのサイドが異なる、外部吸音ライナによる。
すなわち、本発明の態様としては、以下を挙げることができる：
《態様１》
車両のエンジンベイのための吸音ライナであって、前記ライナを形成するように熱によって成形される熱硬化性バインダと繊維とで構成された少なくとも１つの繊維層を備え、前記繊維が、熱可塑性のサイドバイサイドバイコンポーネント繊維を含み、前記繊維が縮れた又は曲がった形状を有するようにそれらのサイドが異なっていることを特徴とする、吸音ライナ。
《態様２》
前記繊維が、再利用繊維、好適にはコットン再生毛糸、合成再生毛糸、ポリエステル再生毛糸、天然繊維再生毛糸の１つ、又は混合合成繊維及び天然繊維再生毛糸を更に含む、態様１に記載の吸音ライナ。
《態様３》
前記繊維が、鉱物繊維、好適にはガラス繊維又は玄武岩繊維の一つを更に含む、態様１又は２に記載の吸音ライナ。
《態様４》
前記繊維が、熱可塑性繊維、好適にはポリエステル、ポリアミド又はポリプロピレンの１つを更に含む、態様１〜３のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
《態様５》
前記サイドバイサイドバイコンポーネント繊維が、少なくとも１つの以下の材料を用いて形成されているか：ポリアミド（ナイロン）、好適にはポリアミド６若しくはポリアミド６−６、ポリエステル及び／若しくはその共重合体、好適にはポリエチレンテレフタレート若しくはポリブチレンテレフタレート、又はポリオレフィン、好適にはポリプロピレン又はポリエチレン；あるいは重合体及びその共重合体、好ましくはポリエチレンテレフタレート及びその共重合体で形成されている、態様１〜４のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
《態様６》
前記熱硬化性バインダが、エポキシ樹脂又はフェノール樹脂の一方である、態様１〜５のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
《態様７》
前記繊維層が、０重量％から８０重量％の間のリサイクル繊維又は人造繊維、１０重量％〜４０重量％の間の縮れた繊維、及び０重量％と６０重量％の間のガラス繊維で構成されている、態様１〜６のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
《態様８》
態様１〜７のいずれか一項に記載の前記吸音ライナを備えた吸音トリム部品であって、車両の前記エンジンベイ領域における音響的又は熱的パッド又はライナとして用いられている、吸音トリム部品。
《態様９》
態様１〜８のいずれか一項に記載の前記吸音ライナを備えた吸音トリム部品であって、３次元形状化された部分を形成するように熱成形されている、吸音トリム部品。
《態様１０》
態様１〜９のいずれか一項に記載の前記吸音ライナを備えた吸音トリム部品であって、フォーム層、フェルト層、スクリム層、不織層、バリア層、穿孔されていてもよいフィルム層、穿孔されていてもよい金属層、剛性キャリア及びガラスベール層で構成される群から選択される少なくとも付加的な層を更に備えている、吸音トリム部品。
《態様１１》
吸収ライナ若しくはトリム部品、エンジンカバー、フードライナ若しくはトリム部品、エンジン下部シールド、外部ダッシュ又はバッテリーカバー若しくは被覆材としての、態様１〜１０のいずれか一項に記載の前記吸音ライナ又は前記吸音トリム部品の使用。

Claims (11)

1. 車両のエンジンベイのための吸音ライナであって、前記ライナを形成するように熱によって成形される熱硬化性バインダと繊維とで構成された少なくとも１つの繊維層を備え、前記繊維が、熱可塑性のサイドバイサイドバイコンポーネント繊維を含み、前記繊維が縮れた又は曲がった形状を有するようにそれらのサイドが異なっていることを特徴とする、吸音ライナ。
2. 前記繊維が、再利用繊維、好適にはコットン再生毛糸、合成再生毛糸、ポリエステル再生毛糸、天然繊維再生毛糸の１つ、又は混合合成繊維及び天然繊維再生毛糸を更に含む、請求項１に記載の吸音ライナ。
3. 前記繊維が、鉱物繊維、好適にはガラス繊維又は玄武岩繊維の一つを更に含む、請求項１又は２に記載の吸音ライナ。
4. 前記繊維が、熱可塑性繊維、好適にはポリエステル、ポリアミド又はポリプロピレンの１つを更に含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
5. 前記サイドバイサイドバイコンポーネント繊維が、少なくとも１つの以下の材料を用いて形成されているか：ポリアミド（ナイロン）、好適にはポリアミド６若しくはポリアミド６−６、ポリエステル及び／若しくはその共重合体、好適にはポリエチレンテレフタレート若しくはポリブチレンテレフタレート、又はポリオレフィン、好適にはポリプロピレン又はポリエチレン；あるいは重合体及びその共重合体、好ましくはポリエチレンテレフタレート及びその共重合体で形成されている、請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
6. 前記熱硬化性バインダが、エポキシ樹脂又はフェノール樹脂の一方である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
7. 前記繊維層が、０重量％から８０重量％の間のリサイクル繊維又は人造繊維、１０重量％〜４０重量％の間の縮れた繊維、及び０重量％と６０重量％の間のガラス繊維で構成されている、請求項１〜６のいずれか一項に記載の吸音ライナ。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の前記吸音ライナを備えた吸音トリム部品であって、車両の前記エンジンベイ領域における音響的又は熱的パッド又はライナとして用いられている、吸音トリム部品。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の前記吸音ライナを備えた吸音トリム部品であって、３次元形状化された部分を形成するように熱成形されている、吸音トリム部品。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の前記吸音ライナを備えた吸音トリム部品であって、フォーム層、フェルト層、スクリム層、不織層、バリア層、穿孔されていてもよいフィルム層、穿孔されていてもよい金属層、剛性キャリア及びガラスベール層で構成される群から選択される少なくとも付加的な層を更に備えている、吸音トリム部品。
11. 吸収ライナ若しくはトリム部品、エンジンカバー、フードライナ若しくはトリム部品、エンジン下部シールド、外部ダッシュ又はバッテリーカバー若しくは被覆材としての、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の前記吸音ライナ又は前記吸音トリム部品の使用。

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