CN104108218A

CN104108218A - 一种复合可成型地毯及其制造方法

Info

Publication number: CN104108218A
Application number: CN201410356282.9A
Authority: CN
Inventors: 陆飚
Original assignee: JIANGSU ZHONGLIAN CARPET CO Ltd
Current assignee: JIANGSU ZHONGLIAN CARPET CO Ltd
Priority date: 2014-07-24
Filing date: 2014-07-24
Publication date: 2014-10-22

Abstract

本发明公开了一种复合可成型地毯及其制造方法。制造方法包括以下步骤：A将纤维原料按预设比例开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再经过预针刺工序固结形成地毯表层坯布，然后将面料层坯布经过主针刺工序对地毯表层坯布的一面进行针刺起绒制得面料层；B将纤维原料按预设比例开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再依次经过预针刺工序、热定型工序制得底毡；C将面料层放置在后储布架上，将底毡放置在前储布架上，同时进入撒粉复合设备中以在面料层和底毡之间均匀分撒一层聚乙烯粉末，通过所述撒粉复合设备加热将面料层和底毡复合并形成一层聚乙烯粉末层，所述聚乙烯粉末层具有多个形成于聚乙烯粉末颗粒之间的微孔。

Description

一种复合可成型地毯及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种复合可成型地毯及其制造方法，特别是一种可用作汽车内饰地毯的复合可成型汽车地毯及其制造方法。

背景技术

现如今汽车工业已经发展到了高速成熟期，全世界的汽车工业市场竞争非常激烈。人们对汽车内部的吸音隔音性能也提出了新的要求。针刺起绒地毯包括赋予地毯优美外观外形的面料层、用于吸收噪音的底毡，底毡具有一定的厚度。现有技术中，针刺起绒地毯一般采用粘合膜方法复合面料层和底毡，粘合膜通常很密实。由于粘合膜的密实性，使得噪声不能够轻易地穿透粘合膜到达底部吸音层（即底毡），使得复合可成型地毯的吸音效果差。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的之一是提供一种复合可成型地毯的制备方法，其制成的可成型地毯具有良好的吸音性能；本发明的目的之二是提供一种具有良好的吸音性能的可成型地毯。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种复合可成型地毯的制造方法，它包括以下步骤：

A将纤维原料按预设比例开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再经过预针刺工序固结形成地毯表层坯布，然后将面料层坯布经过主针刺工序对地毯表层坯布的一面进行针刺起绒制得面料层；

B将纤维原料按预设比例开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再依次经过预针刺工序、热定型工序制得底毡；

C将步骤A中的面料层放置在后储布架上，将步骤B中的底毡放置在前储布架上，使面料层和底毡同时进入撒粉复合设备中以在面料层和底毡之间均匀分撒一层聚乙烯粉末，通过所述撒粉复合设备加热将面料层和底毡复合并形成一层聚乙烯粉末层，所述聚乙烯粉末层具有多个形成于聚乙烯粉末颗粒之间的微孔，聚乙烯粉末层的面密度为40～150克/平方米；

上述步骤的先后顺序为A、B、C或B、A、C。

优选地，该制造方法还包括步骤D，将步骤C中复合的面料层和底毡放置在前储布架上，通过淋膜设备在底毡的下表面上涂覆一层聚乙烯淋膜层，所述聚乙烯淋膜层的面密度为450~550克/平方米。

优选地，步骤B中，热定型工序的热定型温度为170~190℃，速度为3.2~3.8m/min。

优选地，步骤A和步骤B中的纤维原料包括质量百分比为78～88%的聚酯纤维、8～12%的低熔点纤维、8～12%的抗静电纤维以及2～8%的BCF纤维。

一种采用上述的复合可成型地毯的制造方法制成的复合可成型地毯，它包括依次相接的面料层、聚乙烯粉末层、底毡，所述聚乙烯粉末层由均匀分撒在所述面料层和所述底毡之间的聚乙烯粉末构成，所述聚乙烯粉末层具有多个形成于聚乙烯粉末颗粒之间的微孔，所述聚乙烯粉末层的面密度为40～150克/平方米。

优选地，所述底毡的下表面涂覆有一层用于防水和隔音的聚乙烯淋膜层，所述聚乙烯淋膜层的面密度为450~550克/平方米.

优选地，所述面料层的面密度为300~450克/平方米。

优选地，所述底毡的面密度为400~600克/平方米。

优选地，所述面料层和底毡包括质量百分比为78～88%的聚酯纤维、8～12%的低熔点纤维、8～12%的抗静电纤维以及2～8%的BCF纤维。

更优选地，所述低熔点纤维的熔点为100～120℃。

本发明采用上述技术方案，相比现有技术具有如下优点：

（1）由于聚乙烯粉末的温度特性，通过加热即可将面料层和底毡复合；而通过控制撒粉复合设备的温度、撒粉量、压力等可使聚乙烯粉末颗粒之间在复合后形成多个供声音通过的微孔，由于可成型地毯中聚乙烯粉末层存在微小的孔隙，声音可穿透聚乙烯粉末层由面料层传递到底毡被底毡吸音层吸收，避免了现有技术中密实的贴合膜隔离底毡的现象，改善了可成型地毯的吸音性能。

（2）复合工艺方法简单，相比现有技术中使用粘合膜或热熔胶复合的方式，本发明的方法制成的可成型汽车地毯由于不含化学乳胶材料，可成型地毯的材料本身无毒、不含影响环境及挥发性物质，在制造过程中，没有背涂涂胶和化学涂层片材的过程产生的废水、废弃污染，对环境保护有重大意义。

附图说明

图1为本发明的复合可成型地毯的结构示意图。

其中，1、面料层；2、聚乙烯粉末层；3、底毡；4、聚乙烯淋膜层。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域的技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚明确的界定。

本发明的复合可成型地毯的制造方法，它包括以下四个步骤：A地毯表层的生产、B地毯底层的生产、C将地毯表层和地毯底层撒粉复合、D聚乙烯淋膜。上述步骤的先后顺序为A、B、C、D或B、A、C、D。

地毯表层的生产：将纤维原料按预设比例投料、开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再经过预针刺工序固结形成面料层坯布，然后面料层坯布再经过切边、成卷、落卷。以上工序重点控制混料的均匀度以及毯面网层和重量的均匀度。最后将面料层坯布经过主针刺工序对面料层坯布的一面进行针刺起绒制得面料层。主针刺工序重点控制毯面的外观风格、面料层的牵伸率以及成卷时的整齐度，这些将会影响下道工序的制成率。

地毯底层的生产：将纤维原料按预设比例投料、开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再经过预针刺工序、热定型工序形成底毡，然后底毡再经过切边、成卷、落卷。热定型工序的热定型温度为170~190℃，速度为3.2~3.8m/min。在生产过程中要控制针刺机的针刺密度，使刺出的底毡软硬度达到产品的要求，既保证了产品的厚度又保持了产品特有的软硬度，同时又满足了汽车地毯各项物性指标。利用纤维的物理特性，经过高温使之定型，从而达到后道工序复合时标准要求，避免产品复合时收缩过大而产生的不良品。热定型工序重点是控制温度和生产速度，这些将直接影响地毯的保型效果及地毯软硬度指标。

步骤A和步骤B中的纤维原料包括质量百分比为78～88%的聚酯纤维、8～12%的低熔点纤维、8～12%的抗静电纤维以及2～8%的BCF尼龙纤维。BCF尼龙纤维的作用是增强地毯的抗污染性，抗静电纤维的作用是增强地毯的抗静电性能。所述低熔点纤维的熔点为100～120℃。针刺密度为150～180刺/mm ² 。所述面料层的面密度为300~450克/平方米。所述底毡的面密度为400~600克/平方米。

将地毯表层和地毯底层撒粉复合：先将步骤A中的面料层放置在后储布架上，再将步骤B中的底毡放置在前储布架上，使面料层和底毡的两头同时进入撒粉复合设备中以在面料层和底毡之间均匀分撒一层聚乙烯粉末，通过所述撒粉复合设备加热将面料层和底毡复合并形成一层聚乙烯粉末层，所述聚乙烯粉末层具有多个形成于聚乙烯粉末颗粒之间的微孔，聚乙烯粉末层的面密度为40～150克/平方米，优选为70～100克/平方米。复合时需注意：调控好面料层和底毡两头压辊之间的压力；控制好聚乙烯的撒粉量；控制好撒粉复合设备撒粉线的温度和速度，兼顾复合后地毯的强度以及聚乙烯粉末层的通透性。

聚乙烯淋膜：将步骤C中复合的面料层和底毡放置在前储布架上，通过淋膜设备在底毡的下表面上涂覆一层聚乙烯淋膜层，聚乙烯粉末层形成于底毡的上表面。所述聚乙烯淋膜层的面密度为450~550克/平方米。在淋膜时需注意：调控好压辊之间的压力；控制好聚乙烯的淋膜量；控制好淋膜的温度和速度。最后进入材料切片、包装。

结合图1所示，一种复合可成型地毯，它包括依次相接的面料层1、聚乙烯粉末层2、底毡3、聚乙烯淋膜层4，所述聚乙烯粉末层2由均匀分撒在所述面料层1和所述底毡3之间的聚乙烯粉末构成，所述聚乙烯粉末层2的面密度为40～150克/平方米，优选为70～100克/平方米，所述聚乙烯粉末层2具有多个形成于聚乙烯粉末颗粒之间的供声音通过的微孔。所述面料层1的面密度为300~450克/平方米。所述底毡3的面密度为400~600克/平方米。所述聚乙烯淋膜层4涂覆于底毡3的下表面，聚乙烯粉末层2形成于底毡3的上表面，所述聚乙烯淋膜层4的面密度为450~550克/平方米。所述面料层1和底毡3包括质量百分比为78～88%的聚酯纤维、8～12%的低熔点纤维、8～12%的抗静电纤维以及2～8%的BCF纤维。所述低熔点纤维的熔点为100～120℃。提高了地毯的抗静电、防尘性能，更易于日常清洁护理。

面料层1通过针刺起绒具有一层绒面，面料层1的作用是赋予可成型地毯优美的外形外观。底毡3具有一定的厚度，用于增强可成型地毯的强度以及吸音性能。聚乙烯粉末层2由粉末状的聚乙烯构成，使得聚乙烯粉末层2上具有多个微孔，噪音可穿透聚乙烯粉末层2达到可成型地毯的底层吸音部分，即底毡3；而且由于聚乙烯粉末的低熔点特性，在底毡3和面料层1之间均匀分撒一层聚乙烯粉末后，加热，至少部分的聚乙烯粉末熔融使得底毡3和面料层1复合，在复合过程中，需注意温度控制、速度控制、压力控制、聚乙烯粉末的撒粉料控制，保证复合后制成的地毯中聚乙烯粉末层2的大部分聚乙烯还是以粉末颗粒形式存在，聚乙烯粉末的颗粒之间依然存在有供声音通过的微孔，注意避免使聚乙烯粉末在熔融后成膜。聚乙烯淋膜层4用于防水和隔音，改善地毯的隔音性能。

本发明中述及的上下均是以可成型地毯在正常使用状态下所处的方位定义的，具体对应于图1中纸面的“上”“下”。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，是一种优选的实施例，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种复合可成型地毯的制造方法，其特征在于，它包括以下步骤：

B将纤维原料按预设比例开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再依次经过预针刺工序、热定型工序制得底毡；

上述步骤的先后顺序为A、B、C或B、A、C。

2.根据权利要求1所述的复合可成型地毯的制造方法，其特征在于：该制造方法还包括步骤D，将步骤C中复合的面料层和底毡放置在前储布架上，通过淋膜设备在底毡的下表面上涂覆一层聚乙烯淋膜层，所述聚乙烯淋膜层的面密度为450~550克/平方米。

3.根据权利要求1所述的复合可成型地毯的制造方法，其特征在于：步骤B中，热定型工序的热定型温度为170~190℃，速度为3.2~3.8 m/min。

4.根据权利要求1所述的复合针刺可成型汽车地毯的制造方法，其特征在于：步骤A和步骤B中的纤维原料包括质量百分比为78～88%的聚酯纤维、8～12%的低熔点纤维、8～12%的抗静电纤维以及2～8%的BCF纤维。

5.一种如权利要求1至4中任一项所述的复合可成型地毯的制造方法制成的复合可成型地毯，其特征在于：它包括依次相接的面料层（1）、聚乙烯粉末层（2）、底毡（3），所述聚乙烯粉末层（2）由均匀分撒在所述面料层（1）和所述底毡（3）之间的聚乙烯粉末构成，所述聚乙烯粉末层（2）具有多个形成于聚乙烯粉末颗粒之间的微孔，所述聚乙烯粉末层（2）的面密度为40～150克/平方米。

6.根据权利要求5所述的复合可成型地毯，其特征在于：所述底毡（3）的下表面涂覆有一层用于防水和隔音的聚乙烯淋膜层（4），所述聚乙烯淋膜层（4）的面密度为450~550克/平方米。

7.根据权利要求5所述的复合可成型地毯，其特征在于：所述面料层（1）的面密度为300~450克/平方米。

8.根据权利要求5所述的复合可成型地毯，其特征在于：所述底毡（3）的面密度为400~600克/平方米。

9.根据权利要求5所述的复合可成型地毯，其特征在于：所述面料层（1）和底毡（3）包括质量百分比为78～88%的聚酯纤维、8～12%的低熔点纤维、8～12%的抗静电纤维以及2～8%的BCF纤维。

10.根据权利要求9所述的复合可成型地毯，其特征在于：所述低熔点纤维的熔点为100～120℃。