CN106734659A - 一种弹片自动铆合装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹片自动铆合装置，包括支撑框架、工作转盘、钢珠输送器和铆合夹头，工作转盘包括位于工作转盘边侧的定位孔，工作转盘的垂直于工作转盘自身中心轴的横截面与水平面倾斜或垂直；安装在工作转盘的上侧的钢珠输送器包括接料盘和安装在接料盘内的旋转盘，工作转盘、旋转盘均转动安装在支撑框架上，安装在支撑框架上的接料盘具有开口在接料盘外壁且贯穿接料盘的通孔，旋转盘具有与通孔的尺寸配合的盲孔，铆合夹头安置在工作转盘的上侧；本发明利用钢珠输送器、带定位孔的工作转盘与铆合夹头的配合，实现了钢珠与弹片的自动铆合，且结构简单、效率更高以及整机的操作更方便，因此具有明显的优点。

Description

一种弹片自动铆合装置

技术领域

本发明属于轻工业领域，尤其涉及一种自动铆合装置。

背景技术

弹片（V型弹片）是轻工广泛使用的一个定位原件，由于它的结构简单、轻巧而被广泛使用，它应用于伸缩功能的物品中，例如童车、雨伞、蚊帐等，由于使用范围广、社会需求量极大，很多五金行业的生产厂家多年来都作为传统产品生产，随着社会科技水平的不断提高以及生产成本的不断上升，生产厂家迫切希望具有生产效率高、操作方便、性能稳定的自动化机器问世，替代半机械半手工零散的生产模式，因此需要寻求一种可以解决此类问题的方案。

发明内容

有鉴于此，需要克服现有技术中的上述缺陷中的至少一个。

本发明提供了一种弹片自动铆合装置；所述一种弹片自动铆合装置，包括支撑框架、工作转盘、钢珠输送器和铆合夹头；所述工作转盘包括位于所述工作转盘边侧的定位孔，所述工作转盘转动安装在所述支撑框架上，所述工作转盘的垂直于所述工作转盘自身中心轴的横截面与水平面呈倾斜或垂直；安装在所述工作转盘的上侧的所述钢珠输送器包括接料盘和安装在所述接料盘内的旋转盘，所述旋转盘转动安装在所述支撑框架上，安装在所述支撑框架上的所述接料盘具有开口在所述接料盘外壁且贯穿所述接料盘的通孔，所述旋转盘具有安装在所述旋转盘边侧且与所述通孔的尺寸配合的盲孔；所述铆合夹头安置在所述工作转盘的上侧，用于将弹片和进入弹片的孔内的钢珠进行铆合成型。

贯穿所述接料盘的所述通孔的开口可以有两个且分列于所述接料板的外壁的上部和下部，所述钢珠经由所述上部的开口进入与所述通孔的尺寸配合的所述盲孔内，所述旋转盘继续旋转，当承载所述钢珠的所述盲孔旋转至与所述通孔的所述下部的开口重合时，所述钢珠滚落出来并进入所述弹片的孔内，在这个过程中，由于所述钢珠输送器是安装在所述工作转盘的上侧，因此所述钢珠在重力的作用下自动落下并进入所述弹片的孔内，节约了人力及资源。

根据本专利背景技术中对现有技术所述，现有技术中主要使用半人工半机械手段来解决弹片体与钢珠的铆合过程，庞大的社会需求量而又低效率的生产工艺严重阻碍了这一零件的产量，企业的生产成本居高不下，已严重妨碍了行业的发展；而本发明公开的一种弹片自动铆合装置，利用钢珠输送器、带定位孔的工作转盘与铆合夹头的配合，实现了钢珠与弹片的自动铆合，实现了产业化，且结构简单、效率更高、产品质量更稳定，因此具有明显的优点。

另外，根据本发明公开的一种弹片自动铆合装置还具有如下附加技术特征：

进一步地，所述一种弹片自动铆合装置还包括工件旋转器，所述工件旋转器安置在所述工作转盘的上侧；所述工件旋转器可以使所述弹片旋转任意角度，使得弹片的尾部避开所述钢珠输送器和所述铆合夹头，且使所述弹片与所述钢珠输送器、或所述铆合夹头之间不发生相互干渉。

进一步地，所述一种弹片自动铆合装置还包括振动输送器，所述振动输送器包括第一振动盘和输送轨道，所述输送轨道的一端联接所述第一振动盘，另一端正对于所述工作转盘的弹片起始工位；

所述第一振动盘可使弹片有序的排列，然后在重力或者小型吹扫装置的作用下经由所述输送轨道运动至所述弹片起始工位。

对于“弹片起始工位”即为弹片进入所述工作转盘的起始位置。

进一步地，所述一种弹片自动铆合装置还包括将弹片送至所述定位孔内的推料杆，所述推料杆正对所述弹片起始工位；所述推料杆一端插入运动至所述弹片起始工位的所述弹片的孔内，随即继续运动将所述弹片送至所述工作转盘的所述定位孔内。

进一步地，所述铆合夹头包括左、右卡爪；所述铆合夹头工作中先是使卡爪下行一段距离；再是使左、右两个卡爪合拢达到使所述弹片的孔的孔壁在压力下产生局部收缩变形，变形后的弹片体与钢珠结合成为一个刚性体，从而实现铆合的目的。

进一步地，所述定位孔为多个且均匀分布在所述工作转盘边侧。

所述工作转盘可以为间歇式旋转，所述工作转盘的间歇旋转可以配合所述定位孔的个数，每旋转一次，都有一个所述弹片被放置在了所述定位孔内，再旋转一次，可以旋转到工件旋转器部位，对工件（弹片）进行旋转调节方位，再一次旋转，可旋转至所述钢珠输送器部位，钢珠从所述接料盘的通孔内滚出并进入所述弹片的孔内，再一次旋转，旋转至铆合部位，铆合夹头将弹片和进入弹片孔内的钢珠进行铆合使两个零件成为一体，在这个过程中，各个工位能持续不断的进行弹片旋转、落入钢珠、弹片铆合，最后工件落下完成整个加工工序，从而实现连续工作，与传统工艺相比提高了生产效率和产品质量，原来是零散的生产工艺，如今一台设备就可以完成，把生产者从繁重的体力劳动中解脱出来。

工件旋转器可为一旋转杆，旋转杆的一端插入弹片的孔内带动弹片旋转，可将旋转杆的一端的结构设置与弹片的孔的内部为螺纹与螺孔的配合。

进一步地，所述盲孔为多个且均匀分布在所述旋转盘的边侧，所述盲孔的径向尺寸和深度配合于所述钢珠的横向、纵向尺寸；

所述盲孔的径向尺寸和深度配合于所述钢珠的横向、纵向尺寸，所述“配合于”为所述盲孔有且只能装入一个所述钢珠；

所述钢珠输送器的所述旋转盘可以作间歇旋转，每旋转一次，可接受一个所述钢珠，且可输送一个所述钢珠进入所述弹片的孔内。

进一步地，所述旋转盘的外壁与所述接料盘的内壁的间距小于所述钢珠沿平行于所述盲孔的轴向的最小尺寸；防止钢珠与所述盲孔一起旋转时滚出来。

进一步地，所述钢珠输送器还包括第二振动盘和输送管道，所述输送管道的一端与安装在所述支撑框架上的所述第二振动盘联接，另一端与所述接料盘的所述通孔的上部联接。

所述钢珠在所述第二振动盘的作用下进入所述输送管道，然后经由所述通孔的上部的开口进入所述旋转盘的所述盲孔。

进一步地，所述通孔的径向尺寸匹配于所述钢珠沿垂直于所述通孔的轴向的最大尺寸；使得钢珠顺利通过所述通孔进入所述旋转盘的所述盲孔内。

所述钢珠为圆柱型或者球型且配合于所述弹片的孔的尺寸。

下面描述其实施步骤：

步骤一，所述弹片在所述第一振动盘内振动排序后经由所述输送轨道运动至所述弹片起始工位，并在所述推料杆的作用下进入所述定位孔；

步骤二，所述工作转盘旋转到所述工件旋转器的位置，可对所述弹片进行旋转调向；

步骤三，所述工作转盘旋转至所述钢珠输送器的位置，所述钢珠在所述钢珠输送器的作用下落入已调整好方向的所述弹片的孔内；

步骤四，所述工作转盘旋转至所述铆合夹头的位置，所述铆合夹头的所述左、右卡爪合拢使得所述弹片的孔的孔壁收缩，进而使钢珠与弹片一体成型；

步骤五，所述工作转盘继续旋转，当铆合后的所述弹片旋转至悬空位置时，在重力作用下自由掉落。

所述工作转盘和所述钢珠输送器倾斜或垂直安装，可使所述钢珠和所述弹片在重力的作用自由掉落。

本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是弹片自动铆合装置的示意图；

图2是弹片自动铆合装置侧面示意图；

图中，10为工作转盘，11为定位孔，20为推料杆，30为工件旋转器，40为钢珠输送器，41为旋转盘，42为输送管道，43为第二振动盘，50为铆合夹头，60为支撑框架，70为弹片，80为钢珠 ，90为第一振动盘，91为输送轨道。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件；下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语 “上”、“下”、“底”、“顶”、“前”、“后”、“内”、“外”、“横”、“竖”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“连通”、“相连”、“连接”、“配合”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的发明构思如下，通过采用利用钢珠输送器、带定位孔的工作转盘与铆合夹头的配合，实现了钢珠的自动铆合，且结构简单、效率更高，因此具有明显的优点。

下面将参照附图来描述本发明，图1是弹片自动铆合装置的示意图，图2是弹片自动铆合装置侧面示意图。

如图1-2所示，根据本发明的实施例，所述一种弹片自动铆合装置，包括支撑框架60、工作转盘10、钢珠输送器40和铆合夹头50；所述工作转盘10包括位于所述工作转盘10边侧的定位孔11，所述工作转盘10转动安装在所述支撑框架60上，所述工作转盘10的垂直于所述工作转盘10自身中心轴的横截面与水平面呈倾斜或垂直；安装在所述工作转盘10的上侧的所述钢珠输送器40包括接料盘和安装在所述接料盘内的旋转盘41，所述旋转盘41转动安装在所述支撑框架60上，安装在所述支撑框架60上的所述接料盘具有开口在所述接料盘外壁且贯穿所述接料盘的通孔，所述旋转盘41具有安装在所述旋转盘41边侧且与所述通孔的尺寸配合的盲孔；所述铆合夹头50安置在所述工作转盘10的上侧，用于将弹片70和进入弹片70的孔内的钢珠80进行铆合成型。

贯穿所述接料盘的所述通孔的开口有两个且分列于所述接料盘的外壁的上部和下部，所述钢珠80经由所述上部的开口进入与所述通孔的尺寸配合的所述盲孔内，所述旋转盘41继续旋转，当承载所述钢珠80的所述盲孔旋转至与所述通孔的所述下部的开口重合时，所述钢珠80滚落出来并进入所述弹片70的孔内，在这个过程中，由于所述钢珠输送器40是安装在所述工作转盘10的上侧，因此所述钢珠80在重力的作用下自动落下并进入所述弹片70的孔内，节约了人力及资源。

所述钢珠输送器40的所述旋转盘41与所述工作转盘10两者之间可以轴线平行，也可以轴向垂直，但不仅限于此，可以根据实际情况灵活调整。

根据本专利背景技术中对现有技术所述，现有技术中主要使用半人工半机械手段来解决弹片体与钢珠的铆合过程，庞大的社会需求量而又低效率的生产工艺严重阻碍了这一零件的产量，企业的生产成本居高不下，已严重妨碍了行业的发展；而本发明公开的一种弹片自动铆合装置，利用钢珠输送器40、带定位孔11的工作转盘10与铆合夹头50的配合，实现了钢珠80与弹片70的自动铆合，实现了产业化，且结构简单、效率更高、产品质量更稳定，因此具有明显的优点。

另外，根据本发明公开的一种弹片自动铆合装置还具有如下附加技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述一种弹片自动铆合装置还包括工件旋转器30，所述工件旋转器30安置在所述工作转盘10的上侧；所述工件旋转器30可以使所述弹片70旋转任意角度，使得弹片的尾部（例如V型弹片）避开所述钢珠输送器40和所述铆合夹头50，且使所述弹片70与所述钢珠输送器40、或所述铆合夹头50之间不发生相互干渉。

根据本发明的一些实施例，所述一种弹片自动铆合装置还包括振动输送器，所述振动输送器包括第一振动盘90和输送轨道91，所述输送轨道91的一端联接所述第一振动盘90，另一端正对于所述工作转盘10的弹片起始工位；

所述第一振动盘90可使所述弹片70有序的排列，然后在重力或者小型吹扫装置的作用下经由所述输送轨道91运动至所述弹片起始工位。

对于“弹片起始工位”即为所述弹片70进入所述工作转盘10的起始位置。

根据本发明的一些实施例，所述一种弹片自动铆合装置还包括将弹片70送至所述定位孔11内的推料杆20，所述推料杆20正对所述弹片起始工位；所述推料杆20一端插入运动至所述弹片起始工位的所述弹片70的孔内，随即继续运动将所述弹片70送至所述工作转盘10的所述定位孔11内。

根据本发明的一些实施例，所述铆合夹头50包括左、右卡爪；所述铆合夹头50工作中先是使卡爪下行一段距离；再是使左、右两个卡爪合拢达到使所述弹片70的孔的孔壁在压力下产生局部收缩变形，变形后的所述弹片70与所述钢珠80结合成为一个刚性体，从而实现铆合的目的。

根据本发明的一些实施例，所述定位孔11为多个且均匀分布在所述工作转盘10边侧。

所述工作转盘10可以为间歇式旋转，所述工作转盘10的间歇旋转可以配合所述定位孔11的个数，每旋转一次，都有一个所述弹片70被放置在了所述定位孔11内，再旋转一次，可以旋转到工件旋转器30部位，对工件（弹片70）进行旋转调节方位，再一次旋转，可旋转至所述钢珠输送器40部位，钢珠80从所述接料盘的通孔内滚出并进入所述弹片70的孔内，再一次旋转，旋转至铆合部位，铆合夹头50将弹片70和进入弹片70的孔内的钢珠80进行铆合使两个零件成为一体，在这个过程中，各个工位能持续不断的进行弹片70旋转、落入钢珠80、弹片70铆合，最后工件落下完成整个加工工序，从而实现连续工作，与传统工艺相比提高了生产效率和产品质量，原来是零散的生产工艺，如今一台设备就可以完成，把生产者从繁重的体力劳动中解脱出来。

工件旋转器30可为一旋转杆，旋转杆的一端插入弹片70的孔内带动弹片70旋转，可将旋转杆的一端的结构设置与弹片70的孔的内部为螺纹与螺孔的配合。

根据本发明的一些实施例，所述盲孔为多个且均匀分布在所述旋转盘41的边侧，所述盲孔的径向尺寸和深度配合于所述钢珠80的横向、纵向尺寸；所述盲孔的径向尺寸和深度配合于所述钢珠80的横向、纵向尺寸，所述“配合于”为所述盲孔有且只能装入一个所述钢珠80；

所述钢珠输送器40的所述旋转盘41可以作间歇旋转，每旋转一次，可接受一个所述钢珠80，且可输送一个所述钢珠80进入所述弹片70的孔内。

根据本发明的一些实施例，所述旋转盘41的外壁与所述接料盘的内壁的间距小于所述钢珠80沿平行于所述盲孔的轴向的最小尺寸；防止所述钢珠80与所述盲孔一起旋转时滚出来。

根据本发明的一些实施例，所述钢珠输送器40还包括第二振动盘43和输送管道42，所述输送管道42的一端与安装在所述支撑框架60上的所述第二振动盘43联接，另一端与所述接料盘的所述通孔的上部联接。

所述钢珠80在所述第二振动盘的作用下进入所述输送管道42，然后经由所述通孔的上部的开口进入所述旋转盘41的所述盲孔。

根据本发明的一些实施例，所述通孔的径向尺寸匹配于所述钢珠80沿垂直于所述通孔的轴向的最大尺寸；使得所述钢珠80顺利通过所述通孔进入所述旋转盘41的所述盲孔内。

所述钢珠80为圆柱型或者球型且配合于所述弹片70的孔的尺寸。

下面描述其实施步骤：

步骤一，所述弹片70在所述第一振动盘90内振动排序后经由所述输送轨道91运动至所述弹片起始工位，并在所述推料杆20的作用下进入所述定位孔11；

步骤二，所述工作转盘10旋转到所述工件旋转器30的位置，可对所述弹片70进行旋转调向；

步骤三，所述工作转盘10旋转至所述钢珠输送器40的位置，所述钢珠80在所述钢珠输送器40的作用下落入已调整好方向的所述弹片70的孔内；

步骤四，所述工作转盘10旋转至所述铆合夹头50的位置，所述铆合夹头50的所述左、右卡爪合拢使得所述弹片70的孔的孔壁收缩，进而使所述钢珠80与所述弹片70一体成型；

步骤五，所述工作转盘10继续旋转，当铆合后的所述弹片70旋转至悬空位置时，在重力作用下自由掉落。

所述工作转盘10和所述钢珠输送器40呈倾斜或垂直安装，可使所述钢珠80和所述弹片70在重力的作用自由掉落。

任何提及“一个实施例”、“实施例”、“示意性实施例”等意指结合该实施例描述的具体构件、结构或者特点包含于本发明的至少一个实施例中；在本说明书各处的该示意性表述不一定指的是相同的实施例；而且，当结合任何实施例描述具体构件、结构或者特点时，所主张的是，结合其他的实施例实现这样的构件、结构或者特点均落在本领域技术人员的范围之内。

尽管参照本发明的多个示意性实施例对本发明的具体实施方式进行了详细的描述，但是必须理解，本领域技术人员可以设计出多种其他的改进和实施例，这些改进和实施例将落在本发明原理的精神和范围之内；具体而言，在前述公开、附图以及权利要求的范围之内，可以在零部件和/或者从属组合布局的布置方面作出合理的变型和改进，而不会脱离本发明的精神；除了零部件和/或布局方面的变型和改进，其范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.种弹片自动铆合装置，其特征在于,包括：支撑框架、工作转盘、钢珠输送器和铆合夹头；

所述工作转盘包括位于所述工作转盘边侧的定位孔，所述工作转盘转动安装在所述支撑框架上，所述工作转盘的垂直于所述工作转盘自身中心轴的横截面与水平面倾斜或垂直；

安装在所述工作转盘的上侧的所述钢珠输送器包括接料盘和安装在所述接料盘内的旋转盘，所述旋转盘转动安装在所述支撑框架上，安装在所述支撑框架上的所述接料盘具有开口在所述接料盘外壁且贯穿所述接料盘的通孔，所述旋转盘具有安装在所述旋转盘边侧且与所述通孔的尺寸配合的盲孔；

所述铆合夹头安置在所述工作转盘的上侧，用于将弹片和进入弹片的孔内的钢珠进行铆合成型。

2.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述一种弹片自动铆合装置还包括工件旋转器，所述工件旋转器安置在所述工作转盘的上侧，用于将工件旋转任意角度。

3.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述一种弹片自动铆合装置还包括振动输送器，所述振动输送器包括第一振动盘和输送轨道，所述输送轨道的一端联接所述第一振动盘，另一端正对于所述工作转盘的弹片起始工位。

4.根据权利要求3所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述一种弹片自动铆合装置还包括将弹片送至所述定位孔内的推料杆，所述推料杆正对所述弹片起始工位。

5.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述铆合夹头包括左、右卡爪。

6.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述定位孔为多个且均匀分布在所述工作转盘边侧。

7.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述盲孔为多个且均匀分布在所述旋转盘的边侧，所述盲孔的径向尺寸和深度配合于钢珠的横向、纵向尺寸。

8.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述旋转盘的外壁与所述接料盘的内壁的间距小于所述钢珠沿平行于所述盲孔的轴向的最小尺寸。

9.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述钢珠输送器还包括第二振动盘和输送管道，所述输送管道的一端与安装在所述支撑框架上的所述第二振动盘联接，另一端与所述接料盘的所述通孔的上部联接。

10.根据权利要求1所述的一种弹片自动铆合装置，其特征在于，所述通孔的径向尺寸匹配于所述钢珠沿垂直于所述通孔的轴向的最大尺寸。