CN106734551A - 冲压装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冲压装置。所述冲压装置包括底座、支撑座、导向杆以及冲压组件，所述底座上设置工作台，所述支撑座的顶部形成有支撑部，所述冲压组件包括第一模座、第二模座以及驱动件，所述第一模座设置于所述工作台上，所述驱动件包括多个驱动部，所述多个驱动部间隔设置且连接于所述第二模座上。所述第一模座上开设有多个定位槽，所述定位槽的底面中部开设有冲压孔，所述定位槽的周缘形成有定位环槽，所述定位环槽中设置有多个定位柱，所述第二模座上设置有多个冲头，所述多个冲头分别对准所述多个定位槽中的冲压孔。所述冲压装置的定位精确且冲压效率较高。

Description

冲压装置

技术领域

本发明涉及一种冲压装置。

背景技术

工业生产中，经常需要对工件进行冲孔。而为了实现上述冲孔作业，需要采用冲压装置来实现。所述冲压装置一般包括底座、支撑座、导向杆以及冲压组件，所述底座上设置工作台，所述支撑座设置于所述工作台上，所述导向杆邻近所述支撑座设置，所述冲压组件包括第一模座、第二模座与驱动件，所述第一模座设置于所述工作台上，所述驱动件设置于所述支撑座上，所述第二模座连接于所述驱动件上并套设于所述导向杆上。然而，由于所述冲压装置每次只能对一个工件进行冲压，使得其冲压效率较低。而在冲压过程中，工件常常会产生错位，从而降低了工件的定位精确度。

发明内容

基于此，有必要提供一种定位精确且冲压效率较高的冲压装置。

一种冲压装置，包括底座、支撑座、导向杆以及冲压组件，所述底座上设置工作台，所述支撑座设置于所述底座的一侧，所述支撑座的顶部形成有支撑部，所述导向杆的两端分别连接所述底座与所述支撑部，所述冲压组件包括第一模座、第二模座以及驱动件，所述第一模座设置于所述工作台上，所述第二模座滑动设置于所述导向杆上，所述驱动件固定于所述支撑部上并与所述第二模座连接，所述驱动件包括多个驱动部，所述多个驱动部间隔设置且连接于所述第二模座上；其中所述第一模座上开设有多个定位槽，所述定位槽的底面中部开设有冲压孔，所述定位槽的周缘形成有定位环槽，所述定位环槽中设置有多个定位柱，所述第二模座上设置有多个冲头，所述多个冲头分别对准所述多个定位槽中的冲压孔。

在其中一个实施方式中，所述冲压孔为圆形孔，所述冲压孔的延伸方向与所述导向杆的长度方向平行。

在其中一个实施方式中，所述冲压孔的周缘设置有耐磨层。

在其中一个实施方式中，所述耐磨层的厚度为0.2毫米-0.4毫米。

在其中一个实施方式中，所述导向杆为圆形杆。

在其中一个实施方式中，所述第二模座的一侧凸伸形成两个抱环，所述导向杆穿设于所述两个抱环之间。

在其中一个实施方式中，所述两个抱环的端部凸设有连接部，所述两个连接部互相连接。

由于所述第一模座上设置有多个定位槽，用以定位待冲压工件，提高所述工件的定位精确度，而所述第二模座上设置有多个冲头，因此，所述驱动件的一个冲程就能够实现对多个工件的冲压，较大地提高了冲压效率。

附图说明

图1为一实施例的冲压装置的剖视图。

图2为一实施例的第一模座的俯视图。

图3为图1中III处的局部放大图。

图4为另一实施例的底座及第一模座的纵向剖视图。

图5为一实施例的底座及第一模座的横截面示意图。

图6为图5中VI处的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

本发明涉及一种冲压装置。所述冲压装置包括底座、支撑座、导向杆以及冲压组件，所述底座上设置工作台，所述支撑座设置于所述底座的一侧，所述支撑座的顶部形成有支撑部。例如，所述导向杆的两端分别连接所述底座与所述支撑部，所述冲压组件包括第一模座、第二模座以及驱动件，所述第一模座设置于所述工作台上，所述第二模座滑动设置于所述导向杆上，所述驱动件固定于所述支撑部上并与所述第二模座连接。例如，所述驱动件包括多个驱动部，所述多个驱动部间隔设置且连接于所述第二模座上；其中所述第一模座上开设有多个定位槽。例如，所述定位槽的底面中部开设有冲压孔，所述定位槽的周缘形成有定位环槽，所述定位环槽中设置有多个定位柱，所述第二模座上设置有多个冲头，所述多个冲头分别对准所述多个定位槽中的冲压孔。

请参阅图1，一种冲压装置100，包括底座10、支撑座20、导向杆30以及冲压组件40，所述底座上设置工作台11，所述支撑座设置于所述底座的一侧，所述支撑座的顶部形成有支撑部21，所述导向杆的两端分别连接所述底座与所述支撑部，所述冲压组件包括第一模座41、第二模座42以及驱动件43，所述第一模座设置于所述工作台上，所述第二模座滑动设置于所述导向杆上，所述驱动件固定于所述支撑部上并与所述第二模座连接，所述驱动件包括多个驱动部431，所述多个驱动部间隔设置，且各驱动部均连接于所述第二模座上。

由于所述驱动件上设置有多个驱动部，因此使得所述第二模座的受力较为分散，进而提高所述第二模座的整体受力均匀性，从而在沿所述导向杆滑动时不易发生歪斜，而且在冲压时也能保证待冲压工件的受力均匀性，减少工件在受力时发生的变形。例如，所述驱动件包括驱动部432以及输出轴433，所述多个驱动部相互分散设置并固定连接于所述输出轴上。

请一并参阅图2，例如，为了提高冲压效率，其中所述第一模座上开设有多个定位槽411，所述定位槽的底面中部开设有冲压孔412，所述定位槽的周缘形成有定位环槽413，所述定位环槽中设置有多个定位柱414，所述第二模座上设置有多个冲头421，所述多个冲头分别对准所述多个定位槽中的冲压孔；即，各冲头一一对应地对准各定位槽中的冲压孔，每一冲头对应一冲压孔。由于所述第一模座上设置有多个定位槽，用以定位待冲压工件，而所述第二模座上设置有多个冲头，因此，所述驱动件的一个冲程就能够实现对多个工件的冲压，较大地提高了冲压效率。

例如，为了维修所述第二模座，即为了方便修模，所述冲压孔为圆形孔，所述冲压孔的延伸方向与所述导向杆的长度方向平行。所述冲压孔的周缘设置有耐磨层。所述耐磨层的厚度为0.2毫米-0.4毫米，例如为0.3毫米。所述导向杆为圆形杆。所述第二模座的一侧凸伸形成两个抱环422，所述导向杆穿设于所述两个抱环之间。所述两个抱环的端部凸设有连接部，所述两个连接部互相连接。由于所述第二模座通过两个抱环滑动设置于所述导向杆上，因此通过将所述两个抱环从所述导向杆上拆卸下来，从而解除所述第二模座与所述导向杆的连接，以方便拆卸所述第二模座，便于对所述第二模座的维修。另外，由于所述冲压孔的周缘设置有耐磨层，因此，使得所述冲压孔的周缘不易因冲压而破损，提高所述第一模座的使用寿命。

例如，为了便于控制所述第二模座的冲压速度，其中所述第一模座中开设有收容槽，所述收容槽中设置有压力感测器，压力感测器亦称压力感应器，所述压力感测器与所述驱动件电性连接。请一并参阅图3，所述驱动件上还设置有套接板44，所述套接板上开设有多个套接孔，所述多个驱动部分别穿设于所述多个套接孔中，即，各驱动部一一对应地穿设于各套接孔中，每一套接孔中穿设一驱动部；所述套接板上设置有多个护持环45，所述多个护持环分别套设于所述多个驱动部上，即，各护持环一一对应地套设于各驱动部上，每一驱动部上套设一护持环。由于所述第一模座的底部设置有压力感测器，因此所述压力感测器能够将所述第一模座受到的压力信息传输至所述驱动件，所述驱动件根据所述压力信息并参考经验值可以修改下次的驱动速度，从而调整所述第二模座的冲压速度。例如，所述驱动件上设置有控制器，所述控制器与所述压力感测器电性连接。由于所述套接板上设置有护持环，因此所述护持环能够固定所述多个驱动部的相对位置，以防止所述多个固定部因受力而相互错位，进而影响冲压精度。

例如，为了便于装设所述多个护持环，所述护持环环绕所述套接孔设置，所述护持环内侧设置有不锈钢层。所述护持环的高度为2.5厘米-5厘米，例如为3厘米。所述护持环的厚度为0.8厘米-1.5厘米，例如为1厘米。所述护持环的底部设置有焊膏层451，所述护持环通过所述焊膏层焊接于所述套接板上。所述焊膏层的厚度为1毫米-1.5毫米，例如为1.2毫米。所述护持环的外径沿远离所述第二模座的方向逐渐减小。由于所述第二模组上设置有焊膏层，因此能够方便地将所述多个护持环焊接于所述第二模座上，使得所述护持环的安装较为容易。

例如，为了进一步提高所述第二模座的冲压稳定性，请再次参阅图1，其中所述底座上还设置有导向块13，所述导向块与所述导向杆相对且平行设置，即，所述导向块与所述导向杆相对设置，且所述导向块与所述导向杆相平行；所述导向块远离所述底座的一端连接于所述支撑部上，所述导向块上开设有两条导向槽131，所述第二模座远离所述导向杆的一侧凸设形成有滑块423，所述滑块上凸设有两个滑动条，所述两个滑动条分别滑动设置于所述两个导向槽中。由于所述第二模座上还设置有两个滑动条，所述两个滑动条可以滑动配合于所述导向块上，因此，使得所述第二模座可以在所述导向杆及所述导向块的导向作用下，实现冲压作业，而且所述两个元件可以提高所述第二模座的冲压稳定性。

例如，为了减少磨损以及实现对所述第二模座的定位，所述导向块为矩形块体。所述导向块的表面设置有铝合金涂层。所述导向块邻近所述底座的一侧凸设有挡止部133。所述挡止部为矩形凸块。所述挡止部表面设置有缓冲层。所述缓冲层的厚度为2毫米-5毫米，例如为3毫米。所述导向块上的铝合金涂层可以减少所述导向块对所述滑动条的摩擦力，进而减少所述滑动条对所述导向块的磨损。而所述挡止块则可以对所述第二模座冲压完毕后进行定位，防止第二模座继续下压而破坏工件。

例如，为了冷却所述冲头并带走冲压留下的废料，所述第一模座底部开设有第一排渣槽以及多个第一冷却槽，所述多个冷却槽平行设置。所述第一排渣槽与所述多个冲压孔连通，所述工作台上设置有承接台，所述承接台上开设有第二排渣槽与多个第二冷却槽。所述第一模座设置于所述承接台上，所述第一排渣槽与所述第二渣槽对应闭合并形成排渣通道，所述多个第一冷却槽与所述多个第二冷却槽对应闭合并形成多个冷却通道。所述多个冷却通道中充满冷却液体。所述排渣通道的截面为圆形，所述冷却通道的截面为圆形。所述排渣通道与所述冷却通道均为圆形通道。所述排渣通道的直径大于所述冲压孔的直径，同时，所述排渣通道的直径大于所述冷却通道的直径。所述多个冲压孔与所述排渣通道的侧面垂直相通。所述排渣通道沿直线延伸。所述排渣通道的中心线与所述第二模座的距离逐渐变化，所述排渣通道相对所述底座倾斜设置，所述承接台的一侧设置有承接斗，所述承接斗设置于所述排渣通道的末端，所述第一模座的一侧设置有供液泵，所述供液泵设置于所述排渣通道远离所述承接斗的一端。所述承接台滑动地设置于所述工作台上，所述第一模座的底面及所述承接台的表面均为斜面，所述承接台的一侧凸伸形成延伸部，所述第二排渣槽延伸至所述延伸部上以形成深度排渣槽，所述多个第二冷却槽延伸至所述延伸部上以形成深度冷却槽。所述深度排渣槽的深度沿远离所述第二排渣槽的方向逐渐增大，所述深度冷却槽的深度沿远离所述第二冷却槽的方向逐渐增大。所述第一模座上的第一排渣槽与所述延伸部上的深度排渣槽对应闭合并形成所述排渣通道，所述第一模座上的第一冷却槽与所述深度冷却槽对应闭合并形成所述冷却通道。所述承接台的一侧设置有调节组件，所述调节组件包括电机以及设置于所述电机上的拉杆，所述拉杆的端部连接所述承接台，所述电机固定于所述底座上，所述底座上还设置有多个定位杆，所述多个定位杆位于所述延伸部的两侧，所述第一模座的周缘开设有多个定位孔，所述多个定位杆分别穿设于所述多个定位孔中，所述定位孔的周缘设置有内螺纹，所述定位杆的周缘设置有外螺纹，所述定位杆的外螺纹与所述定位孔的内螺纹相互螺合，所述第一模座的底部周缘还设置有多个支撑杆，所述多个支撑杆固接于所述工作台上，所述延伸部的两侧设置有齿条部，所述定位杆的底部设置有齿轮部，所述齿轮部邻近所述外螺纹设置，所述齿轮部与所述齿条部相互啮合。所述第一模座的底部间隔设置有两个凸条，所述第一排渣槽与所述第一冷却槽均位于所述两个凸条之间，所述延伸部上间隔设置有两个凹槽，所述深度排渣槽与所述深度冷却槽均位于所述两个凹槽之间。所述第一模座的两个凸条分别滑动地设置于所述延伸部的两个凹槽中。所述凹槽的侧壁上设置有挤压润滑部，所述挤压润滑部为囊体状，所述挤压润滑部中收容有润滑油。所述挤压润滑部的表面开设有多个润滑微孔。所述凹槽的侧壁还开设有通油孔，所述通油孔的贯通所述延伸部的侧壁，所述通油孔的一端连接所述挤压润滑部，另一端延伸至所述延伸部的侧壁表面，所述延伸部的侧壁表面上设置有渗油层。所述渗透层封闭于所述通油孔的端部。所述排查通道及冷却通道能够及时排出所述第一模座中的废料且对所述冲头实现冷却，而且通过所述承接台及所述延伸部的移动，可以调整所述排渣通道与所述冷却通道的截面尺寸，可以更为方便地排出废料。而所述挤压润滑部的设置，使得所述承接台及所述延伸部相对所述第一模座的滑动更为顺畅。

为了进一步描述所述第一模座、承接台以及所述延伸部的具体结构及有益效果，请参阅图4及图5，所述第一模座底部开设有第一排渣槽12以及多个第一冷却槽，所述多个冷却槽平行设置。所述第一排渣槽与所述多个冲压孔连通，所述工作台上设置有承接台15，所述承接台上开设有第二排渣槽151与多个第二冷却槽。所述第一模座设置于所述承接台上，所述第一排渣槽与所述第二渣槽对应闭合并形成排渣通道152，所述多个第一冷却槽与所述多个第二冷却槽对应闭合并形成多个冷却通道153。所述多个冷却通道中充满冷却液体。所述排渣通道的截面为圆形，所述冷却通道的截面为圆形。例如，所述排渣通道与所述冷却通道均为圆形通道。所述排渣通道可用于将所述冲头冲下来的废料排出，而所述冷却通道则可以对所述第一模座整体进行冷却，以防止所述第一模座中的工件受热变形，影响冲压精度。由于所述所述排渣通道及所述冷却通道是由所述承接台与所述第一模座合并形成的，因此即使所述排渣通道与所述冷却通道中堵塞时，也可以通过将所述第一模座从所述承接台拆下，从而进行疏通。例如，为了便于排走所述排渣通道中的废料，所述排渣通道的直径大于所述冲压孔的直径，同时，所述排渣通道的直径大于所述冷却通道的直径。所述多个冲压孔与所述排渣通道的侧面垂直相通。由于所述排渣通道的直径大于所述冲压孔的直径，因此所述排渣通道能够容纳所述冲压孔中落下的废料，不易造成废料堵塞。例如，为了以最快的速度排出废料，所述排渣通道沿直线延伸。例如，所述排渣通道的中心线与所述第二模座的距离逐渐变化，即所述排渣通道相对所述底座倾斜设置，具体地，所述排渣通道一端高，另一端低，从而方便所述废料在所述排渣通道中利用自身重力滑出。例如，所述承接台的一侧设置有承接斗154，所述承接斗设置于所述排渣通道的末端，用于承接所述排渣通道中滑落的废料。为了给废料提供排出动力，所述第一模座的一侧设置有供液泵155，所述供液泵设置于所述排渣通道远离所述承接斗的一端。所述供液泵用于向所述排渣通道中提供压力流体，从而将所述排渣通道中的废料排出。例如，所述供液泵供应的液体压力仅能使流体从所述排渣通道的底部流出，而不会从所述多个冲压孔中喷出。

例如，为了改变所述排渣通道的深度，所述承接台滑动地设置于所述工作台上，所述第一模座的底面及所述承接台的表面均为斜面，所述承接台的一侧凸伸形成延伸部16，所述第二排渣槽延伸至所述延伸部上以形成深度排渣槽，所述多个第二冷却槽延伸至所述延伸部上以形成深度冷却槽。所述深度排渣槽的深度沿远离所述第二排渣槽的方向逐渐增大，所述深度冷却槽的深度沿远离所述第二冷却槽的方向逐渐增大。当所述第一模座从所述承接台滑动至所述延伸部上时，所述第一模座上的第一排渣槽与所述延伸部上的深度排渣槽对应闭合并形成所述排渣通道，所述第一模座上的第一冷却槽与所述深度冷却槽对应闭合并形成所述冷却通道。此时，将所述第一模座固持于所述延伸部上，所述排渣通道与所述冷却通道的截面尺寸增大，从而便于使所述排渣通道中的液体流动以及使所述冷却通道的冷却液流动，从所述排渣通道中流出的废液经由所述承接台上的第二排渣槽流入所述承接斗内。

例如，为了便于所述第二模座的对准，所述第一模座相对所述第二模座的位置保持不变，而仅移动所述承接台及所述延伸部，而为了便于移动所述延伸部及所述承接台，所述承接台的一侧设置有调节组件50，所述调节组件包括电机51以及设置于所述电机上的拉杆53，所述拉杆的端部连接所述承接台，所述电机固定于所述底座上，并通过所述拉杆拉动所述承接台及所述延伸部相对所述第一模座移动，从而改变所述排渣通道与所述冷却通道的深度。同时，所述第一模座相对所述底座的高度也增大了，此时仅需要调节所述第二模座的冲压距离，即可重新进行冲压作业。请一并参阅图6，例如，为了便于对所述第一模座进行定位，所述底座上还设置有多个定位杆17，所述多个定位杆位于所述延伸部的两侧，所述第一模座的周缘开设有多个定位孔，所述多个定位杆分别穿设于所述多个定位孔中，从而使得所述承接台移动时，所述第一模座并不移动，进而保持所述第一模座与所述第二模座的相对位置。例如，为了使得所述第一模座重新固定，所述定位孔的周缘设置有内螺纹，所述定位杆的周缘设置有外螺纹，所述定位杆的外螺纹与所述定位孔的内螺纹相互螺合，进而将所述第一模座固定于所述延伸部上，以提高所述第一模座的定位效果。

例如，为了便于旋转所述定位杆，以调节所述第一模座的高度，所述第一模座的底部周缘还设置有多个支撑杆415，所述多个支撑杆固接于所述工作台上，所述延伸部的两侧设置有齿条部161，所述定位杆的底部设置有齿轮部171，所述齿轮部邻近所述外螺纹设置，所述齿轮部与所述齿条部相互啮合。当所述电机拉动所述延伸部移动时，所述齿条部能够带动所述齿轮部旋转，进而使得所述多个定位杆旋转以驱动所述第一模座上下移动，从而调整所述第一模座的高度。例如，为了便于所述第一模座与所述延伸部的相对移动，所述第一模座的底部间隔设置有两个凸条416，所述第一排渣槽与所述第一冷却槽均位于所述两个凸条之间，所述延伸部上间隔设置有两个凹槽163，所述深度排渣槽与所述深度冷却槽均位于所述两个凹槽之间。所述第一模座的两个凸条分别滑动地设置于所述延伸部的两个凹槽中。为了便于对所述两个凸条进行润滑，所述凹槽的侧壁上设置有挤压润滑部1631，所述挤压润滑部为囊体状，所述挤压润滑部中收容有润滑油。所述挤压润滑部的表面开设有多个润滑微孔。当所述挤压润滑部受到所述凸条的挤压时，气能够渗透出润滑油，例如机油，以对所述凸条进行润滑。例如，为了便于同时润滑所述定位杆，所述凹槽的侧壁还开设有通油孔，所述通油孔的贯通所述延伸部的侧壁，所述通油孔的一端连接所述挤压润滑部，另一端延伸至所述延伸部的侧壁表面，所述延伸部的侧壁表面上设置有渗油层。所述渗透层封闭于所述通油孔的端部。因此，当所述延伸部相对所述工作台滑动时，所述渗油层能够接触所述多个定位杆，并在所述多个定位杆的挤压下渗透出润滑油，从而利用润滑油以对所述多个定位杆进行润滑。

本发明的其它实施例还包括上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的能够实施的技术方案。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种冲压装置，其特征在于，包括底座、支撑座、导向杆以及冲压组件，所述底座上设置工作台，所述支撑座设置于所述底座的一侧，所述支撑座的顶部形成有支撑部，所述导向杆的两端分别连接所述底座与所述支撑部，所述冲压组件包括第一模座、第二模座以及驱动件，所述第一模座设置于所述工作台上，所述第二模座滑动设置于所述导向杆上，所述驱动件固定于所述支撑部上并与所述第二模座连接，所述驱动件包括多个驱动部，所述多个驱动部间隔设置且均连接于所述第二模座上；

其中所述第一模座上开设有多个定位槽，所述定位槽的底面中部开设有冲压孔，所述定位槽的周缘形成有定位环槽，所述定位环槽中设置有多个定位柱，所述第二模座上设置有多个冲头，所述多个冲头分别对准所述多个定位槽中的冲压孔。

2.如权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述冲压孔为圆形孔，所述冲压孔的延伸方向与所述导向杆的长度方向平行。

3.如权利要求2所述的冲压装置，其特征在于，所述冲压孔的周缘设置有耐磨层。

4.如权利要求3所述的冲压装置，其特征在于，所述耐磨层的厚度为0.2毫米-0.4毫米。

5.如权利要求1所述的冲压装置，其特征在于，所述导向杆为圆形杆。

6.如权利要求5所述的冲压装置，其特征在于，所述第二模座的一侧凸伸形成两个抱环，所述导向杆穿设于所述两个抱环之间。

7.如权利要求6所述的冲压装置，其特征在于，所述两个抱环的端部凸设有连接部，所述两个连接部互相连接。