CN210676393U - 一种铜管双模拉拔模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种铜管双模拉拔模具，包括下模组件和上模组件，上模组件通过导柱导套组件与下模组件连接，下模组件包括第一下模、第二下模、下模架和设置在第一下模和第二下模之间的铜管润滑组件，第一下模、第二下模和铜管润滑组件设置在下模架中；铜管活动穿过铜管润滑组件，且其两端部分别设置在第一下模和第二下模上。本实用新型提供的铜管双模拉拔模具，在较少的拉拔道次下，实现了铜管拉拔高精度和细径化，同时保证了铜管的内外表面质量和尺寸的均匀性。

Description

一种铜管双模拉拔模具

技术领域

本实用新型属于铜盘管生产技术领域，具体说是涉及一种铜管双模拉拔模具。

背景技术

现在空调与制冷用铜管行业呈现尺寸的高精度要求和细径化趋势。高精度与细径化导致拉拔道次的增加影响生产效率。因此，如何在不影响到生产效率的前提下，减少拉拔道次，同时还能保证高精度和细径化，此外，铜管的内外表面质量与尺寸均匀性也不受到任何的影响，需要急需要解决的技术难题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铜管双模拉拔模具，解决了如何在较少的拉拔道次下，实现铜管拉拔高精度和细径化的技术难题，同时保证了铜管的内外表面质量和尺寸的均匀性。

一种铜管双模拉拔模具，包括下模组件和上模组件，所述上模组件通过导柱导套组件与所述下模组件连接，所述下模组件包括第一下模、第二下模、下模架和设置在所述第一下模和所述第二下模之间的铜管润滑组件，所述第一下模、所述第二下模和所述铜管润滑组件设置在所述下模架中；

所述铜管活动穿过所述铜管润滑组件，且其两端部分别设置在所述第一下模和所述第二下模上。

所述铜管润滑组件包括润滑油腔体、油槽、一端与所述油槽连通的第一油管、与所述第一油管另一端连接的油泵、一端与所述油泵连接的第二油管，所述第二油管的另一端与所述润滑油腔体连通；

所述润滑油腔体设置在所述油槽中，所述油槽的两侧分别紧贴在所述第一下模和所述第二下模外侧面，所述铜管活动穿过所述润滑油腔体设置。

所述上模组件包括第一上模、第二上模和上模板，所述第一上模和所述第二上模均设置在所述上模板的下端面；

所述第一上模设置在所述第一下模的正上方，所述第二上模设置在所述第二下模的正上方。

所述下模架包括水平放置的下模板、分别设置在所述下模板两侧的两个侧板，所述第一下模和所述第二下模分别与两个侧板的内侧面接触，所述下模组件设置在所述下模板的上端面。

两个所述侧板分别通过紧固螺杆与所述第一下模和所述第二下模的下端部连接。

所述导柱导套组件包括与所述上模板连接的导套以及与所述侧板连接的导柱，所述导柱滑动设置在所述导套内。

首先获得前道工序符合内部技术的铸轧坯料及连拉管坯料，针对小外径和小壁厚的客户要求进行盘拉道次设计，综合考虑生产加工过程中各加工工艺参数，进行双模拉升工艺道次的设计。选择合适的双模拉伸工艺后，进行排产安排，工人按照已有的双模拉伸工艺进行生产。

过程中尤其关注双模拉伸专用模具的使用与维护。精准的盘拉工艺设计使得道次拉拔加工率控制在最优的范围之内，特殊的双模拉伸专用模具架不但能够保证铜管的正常拉拔工艺的顺利实施，还能够保证拉拔工艺的内外表面润滑。

最终达到提升生产效率的同时，保证了铜管的尺寸控制精度和内外表面质量。

本实用新型达成以下显著效果：

(1)本专利采用专门设计的新型模具工装，使得铜管在加工时可以一次进行2个道次的拉拔；

(2)采用集成化的模具架设计，保证新工艺的培训简单化和实施便捷化；

(3)提升生产效率的同时，能够保证铜管的尺寸精度和内外表面质量；

(4)本实用新型专利前期模具投入过大，本工艺试验期中其它投入小，见效快。

附图说明

图1为本实用新型实施例中拉拔模具的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中铜管润滑组件的结构示意图。

其中，附图标记为：1、上模；2、导套；3、导柱；4、侧板；5、第一下模；6、油泵；6-1、第一油管；7、第二下模；8、螺杆；9、拉伸铜棒；10、第一上模；11、润滑油腔体；11-1、油槽；12、第二油管；13、底板；14、第二上模。

具体实施方式

为了能更加清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

参见图1，一种铜管双模拉拔模具，包括下模组件和上模组件，上模组件通过导柱导套组件与下模组件连接，下模组件包括第一下模5、第二下模7、下模架和设置在第一下模5和第二下模7之间的铜管润滑组件，第一下模5、第二下模7和铜管润滑组件设置在下模架中；

铜管9活动穿过铜管润滑组件，且其两端部分别设置在第一下模5和第二下模7上。

铜管润滑组件包括润滑油腔体11、油槽11-1、一端与油槽11-1连通的第一油管6-1、与第一油管6-1另一端连接的油泵6、一端与油泵6连接的第二油管12，第二油管12的另一端与润滑油腔体11连通；

参见图2，润滑油腔体11设置在油槽11-1中，油槽11-1的两侧分别紧贴在第一下模5和第二下模7外侧面，铜管9活动穿过润滑油腔体11设置。

上模组件包括第一上模10、第二上模14和上模板1，第一上模10和第二上模14均设置在上模板1的下端面；

第一上模10设置在第一下模5的正上方，第二上模14设置在第二下模7的正上方。

当铜管9穿过润滑油腔体11时，铜管9与润滑油腔体11表面存在间隙，润滑油腔体11内的油将铜管9的表面充分润滑，同时润滑油腔体11内的油会从间隙中流出来，并进入油槽11-1中，在油泵6的作用下，油槽11-1内的油再次进入润滑油腔体11中，实现了油的循环，保证了对铜管9的持续润滑。

下模架包括水平放置的下模板13、分别设置在下模板13两侧的两个侧板4，第一下模5和第二下模7分别与两个侧板4的内侧面接触，下模组件设置在下模板13的上端面。

两个侧板4分别通过紧固螺杆8与第一下模5和第二下模7的下端部连接。

导柱导套组件包括与上模板连接的导套2以及与侧板连接的导柱3，导柱3滑动设置在所述导套2内。

首先获得前道工序符合内部技术的铸轧坯料及连拉管坯料，针对小外径和小壁厚的客户要求进行盘拉道次设计，综合考虑生产加工过程中各加工工艺参数，进行双模拉升工艺道次的设计。选择合适的双模拉伸工艺后，进行排产安排，工人按照已有的双模拉伸工艺进行生产。

过程中尤其关注双模拉伸专用模具的使用与维护。精准的盘拉工艺设计使得道次拉拔加工率控制在最优的范围之内，特殊的双模拉伸专用模具架不但能够保证铜管9的正常拉拔工艺的顺利实施，还能够保证拉拔工艺的内外表面润滑。

最终达到提升生产效率的同时，保证了铜管9的尺寸控制精度和内外表面质量。

本实用新型具体工作过程：

先将下模组件和上模组件安装，第一下模5和第二下模7之间设置有铜管润滑组件，第一上模10和第二上模14之间设置有间距，当上模组件下降时，该间距的空间能够容纳铜管润滑组件，并且保证上模板1不与铜管润滑组件接触；

在铜管9与润滑油腔体11接触前，此时油泵6关闭，当铜管9穿过润滑油腔体11时，此时铜管9将润滑油腔体11开口处封闭，但是仍然留存间隙，润滑油腔体11内的油从间隙中流出来，并进入油槽11-1内，在油泵6的作用下，油槽11-1内的油再此被抽到润滑油腔体11内，使得油充满在润滑油腔体11内，也便于对铜管9的充分润滑，当油泵工作时，只要保证油泵向润滑油腔体内注油的油量大于从间隙中流出的油量，就可以确保铜管的表面被油包裹，实现充分的润滑。

当铜管9通过润滑油腔体11后，关闭油泵6。

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种铜管双模拉拔模具，包括下模组件和上模组件，所述上模组件通过导柱导套组件与所述下模组件连接，其特征在于，所述下模组件包括第一下模、第二下模、下模架和设置在所述第一下模和所述第二下模之间的铜管润滑组件，所述第一下模、所述第二下模和所述铜管润滑组件设置在所述下模架中；

所述铜管活动穿过所述铜管润滑组件，且其两端部分别设置在所述第一下模和所述第二下模上。

2.根据权利要求1所述的铜管双模拉拔模具，其特征在于，所述铜管润滑组件包括润滑油腔体、油槽、一端与所述油槽连通的第一油管、与所述第一油管另一端连接的油泵、一端与所述油泵连接的第二油管，所述第二油管的另一端与所述润滑油腔体连通；

所述润滑油腔体设置在所述油槽中，所述油槽的两侧分别紧贴在所述第一下模和所述第二下模外侧面，所述铜管活动穿过所述润滑油腔体设置。

3.根据权利要求2所述的铜管双模拉拔模具，其特征在于，所述上模组件包括第一上模、第二上模和上模板，所述第一上模和所述第二上模均设置在所述上模板的下端面；

所述第一上模设置在所述第一下模的正上方，所述第二上模设置在所述第二下模的正上方。

4.根据权利要求3所述的铜管双模拉拔模具，其特征在于，所述下模架包括水平放置的下模板、分别设置在所述下模板两侧的两个侧板，所述第一下模和所述第二下模分别与两个侧板的内侧面接触，所述下模组件设置在所述下模板的上端面。

5.根据权利要求4所述的铜管双模拉拔模具，其特征在于，两个所述侧板分别通过紧固螺杆与所述第一下模和所述第二下模的下端部连接。

6.根据权利要求5所述的铜管双模拉拔模具，其特征在于，所述导柱导套组件包括与所述上模板连接的导套以及与所述侧板连接的导柱，所述导柱滑动设置在所述导套内。

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