CN106706648B - 铜套缺料自动化在线视觉检测系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铜套缺料自动化在线视觉检测系统，涉及汽车配件制造，用于解决现有的铜套依然是人工检测，不能效率的判定尾端是否缺燕尾、钩端是否缺燕尾、漏劈尾钩，容易产生不良品。它包括上料装置、视觉检测装置、分选装置，所述上料装置包括上料底座，位于上料底座上的上料筒、集料盘、分拣结构和传输机构，所述上料筒内壁设有第一滑轨，所述集料盘外壁设有用于在第一滑轨内滑动的第一滑条，所述集料盘表面设有用于放置铜套的第一凹槽，所述上料筒顶部设有上料盖，所述分拣结构包括分拣圆盘和升降杆，所述升降杆下端铰接分拣圆盘。本技术方案效率相对于人工检测而言提高10倍，准确率相对于人工检测提高接近20个百分点，从原来的80％到99.99％。

Description

铜套缺料自动化在线视觉检测系统
技术领域
本发明涉及汽车配件制造，具体来说，是铜套缺料自动化在线视觉检测系统。
背景技术
中国汽车制造以及销售已经位居全球之首，但汽车换向器铜套制造很多还是人工检测，品质不能完全保证，用户投诉率非常高。因此很多大型汽车换向器制造商也意识到了这个问题所在，已经开始把产线的人工检测转型升级为自动化视觉检测设备来检测，以提高效率，保证品质。面对这样的现实，研发一套完整的汽车换向器铜套缺料在线检测系统是势在必行。
专利文献CN101973013B(申请日：2010.08.23)公开了一种缸盖喷油器铜套的拆装方法。其包括旧铜套拉出和新铜套装入，其特征在于：旧铜套拉出操作如下：将喷油器铜套压住，不让其在攻丝时转动；对喷油器铜套下部的小孔进行攻丝操作，制成内螺纹孔；用拉出喷油器铜套工具将旧铜套拉出；挑起并勾出旧O型密封圈；新铜套装入操作如下：将新O型密封圈拨进密封圈槽内；新铜套轻轻敲入缸盖上的孔中，用压套、压板将新铜套压住；根据铜套选择胀杆，将胀杆装在挤压胀杆工具上，通过胀杆将新铜套装入，然后拉出胀杆，即完成新铜套安装工序。
本发明能够在不拆卸缸盖的前提下完成喷油器铜套的拆装工序，使用的工具简单合理，拆装操作快捷方便，安全可靠。
但是上述技术方案所涉及的铜套依然是人工检测，不能效率的判定尾端是否缺燕尾、钩端是否缺燕尾、漏劈尾钩，容易产生不良品。
发明内容
本发明目的是旨在提供了一种能效率的判定尾端是否缺燕尾、钩端是否缺燕尾、漏劈尾钩，不容易产生不良品的铜套缺料自动化在线视觉检测系统。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
一种铜套缺料自动化在线视觉检测系统，包括上料装置、视觉检测装置、分选装置，
所述上料装置包括上料底座，位于上料底座上的上料筒、集料盘、分拣结构和传输机构，所述上料筒内壁设有第一滑轨，所述集料盘外壁设有用于在第一滑轨内滑动的第一滑条，所述集料盘表面设有用于放置铜套的第一凹槽，所述上料筒顶部设有上料盖，所述分拣结构包括分拣圆盘和升降杆，所述升降杆下端铰接分拣圆盘，其上端连接上料盖，所述分拣圆盘表面设有第一通孔，所述第一通孔内设有收紧夹，所述分拣圆盘径向设有用于控制收紧夹张开和收紧的控制开关，所述上料盖底部设有转动盘，所述上料盖顶部设有传送带，所述上料盖边缘设有周转料口，所述转动盘上表面采用螺旋形的输送通道，所述输送通道一端连通进料口，所述输送通道另一端连通周转料口，所述传送带一端连通周转料口，另一端连通出料口。
采用上述技术方案的发明，首先，利用集料盘和分拣圆盘相互配合工作，把装入集料盘内的铜套通过分拣圆盘完成第一次的筛选，其次，利用上表面采用螺旋形的输送通道的转动盘的旋转，完成对铜套的第二次的筛选。
进一步限定，所述视觉检测装置包括检测轨道，至少2个分隔条，检测立板，所述检测立板上设有工业相机，所述分隔条设置于检测轨道上。
优选的，所述检测轨道为S形。
进一步限定，所述工业相机为双面上下两个工业相机。
利用两个工业相机进行图像分析，对图像用数字图像位置补正算法进行位置补正，确保位置准确，需要说明的是，两个工业相机主要获取铜套凸出部位图像。
进一步限定，所述分选装置包括驱动电机，驱动转轴，中空的分选转轴，所述驱动转轴一端连接驱动电机，其另一端延伸进分选转轴，所述分选转轴表面设有传送齿。
采用表面设有传送齿的分选转轴，实现同时输送多个铜套。
进一步限定，所述检测立板上设有推进杆，所述推进杆的直径小于传送齿的轮齿间距。
进一步限定，所述轮齿两两间隙为5mm～8mm。
轮齿两两间隙主要根据铜套的直径而定。
进一步限定，所述上料筒内部设有导向杆，所述导向杆上端连接上料盖，其下端贯穿分拣圆盘。
为了避免分拣圆盘发生偏移，不能准确把铜套送到视觉检测装置，增设导向杆。
进一步限定，所述检测轨道内设有感应传感器。
当感应传感器感应到待检测铜套到位后，两个工业相机同时开始拍照，然后视觉检测装置进行图像分析、并显示检测结果。
具体使用的时候，首先，先把铜套装入集料盘内，集料盘表面设有用于放置铜套的第一凹槽，集料盘振动上升的过程中，铜套会落入第一凹槽；接着，利用分拣圆盘内的收紧夹张开和收紧，让铜套从集料盘进入分拣圆盘，利用分拣圆盘上的第一通孔，完成第一次的筛选；其次，分拣圆盘在升降杆的作用下，靠近转动盘，铜套从进料口进入输送通道，完成第二次的筛选；然后，铜套从周转料口进入传送带，从出料口进入检测轨道，利用检测立板上的检测立板防止后续拍照的时候，多个铜套造成干扰，利用检测立板上的两个工业相机进行图像分析，对图像用数字图像位置补正算法进行位置补正，确保位置准确。
本发明相比现有技术，效率相对于人工检测而言提高10倍，准确率相对于人工检测提高接近20个百分点，从原来的80％到99.99％。
附图说明
本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；
图1为本发明铜套缺料自动化在线视觉检测系统立体图；
图2为本发明铜套缺料自动化在线视觉检测系统正视图；
图3为图2中A-A剖面视图；
图4为本发明铜套缺料自动化在线视觉检测系统俯视图；
主要元件符号说明如下：
上料装置1，视觉检测装置2，分选装置3，上料底座4，上料筒5，集料盘6，分拣结构7，传输机构8，第一滑轨9，第一滑条10，第一凹槽11，上料盖12，分拣圆盘13，升降杆14，第一通孔15，收紧夹16，转动盘17，传送带18，周转料口19，输送通道20，进料口21，出料口22，检测轨道23，分隔条24，检测立板25，工业相机26，驱动转轴28，分选转轴29，传送齿30，推进杆31，导向杆32，感应传感器33。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。
实施例一，
如图1，图2，图3所示，一种铜套缺料自动化在线视觉检测系统，包括上料装置1、视觉检测装置2、分选装置3。
上料装置1包括上料底座4，位于上料底座4上的上料筒5、集料盘6、分拣结构7和传输机构8，上料筒5内壁设有第一滑轨9，集料盘6外壁设有用于在第一滑轨9内滑动的第一滑条10，集料盘6表面设有用于放置铜套的第一凹槽11，上料筒5顶部设有上料盖12，分拣结构7包括分拣圆盘13和升降杆14，升降杆14下端铰接分拣圆盘13，其上端连接上料盖12，分拣圆盘13表面设有第一通孔15，第一通孔15内设有收紧夹16，分拣圆盘13径向设有用于控制收紧夹16张开和收紧的控制开关，上料盖12底部设有转动盘17，上料盖12顶部设有传送带18，上料盖12边缘设有周转料口19，转动盘17上表面采用螺旋形的输送通道20，输送通道20一端连通进料口21，输送通道20另一端连通周转料口19，传送带18一端连通周转料口19，另一端连通出料口22。
视觉检测装置2包括检测轨道23，3个分隔条24，检测立板25，检测立板25上设有工业相机26，分隔条24设置于检测轨道23上。
检测轨道23为S形。
实施例二，
如图1，图2，图3，图4所示，一种铜套缺料自动化在线视觉检测系统，包括上料装置1、视觉检测装置2、分选装置3。
上料装置1包括上料底座4，位于上料底座4上的上料筒5、集料盘6、分拣结构7和传输机构8，上料筒5内壁设有第一滑轨9，集料盘6外壁设有用于在第一滑轨9内滑动的第一滑条10，集料盘6表面设有用于放置铜套的第一凹槽11，上料筒5顶部设有上料盖12，分拣结构7包括分拣圆盘13和升降杆14，升降杆14下端铰接分拣圆盘13，其上端连接上料盖12，分拣圆盘13表面设有第一通孔15，第一通孔15内设有收紧夹16，分拣圆盘13径向设有用于控制收紧夹16张开和收紧的控制开关，上料盖12底部设有转动盘17，上料盖12顶部设有传送带18，上料盖12边缘设有周转料口19，转动盘17上表面采用螺旋形的输送通道20，输送通道20一端连通进料口21，输送通道20另一端连通周转料口19，传送带18一端连通周转料口19，另一端连通出料口22。
视觉检测装置2包括检测轨道23，3个分隔条24，检测立板25，检测立板25上设有工业相机26，分隔条24设置于检测轨道23上。
检测轨道23为S形。
工业相机26为双面上下两个工业相机。
分选装置3包括驱动电机，驱动转轴28，中空的分选转轴29，驱动转轴28一端连接驱动电机，其另一端延伸进分选转轴29，分选转轴29表面设有传送齿30。
检测立板25上设有推进杆31，推进杆31的直径小于传送齿30的轮齿间距。
轮齿两两间隙为6mm。
上料筒5内部设有导向杆32，导向杆32上端连接上料盖12，其下端贯穿分拣圆盘13。
检测轨道23内设有感应传感器33。
实施例一和实施例二的区别在于，相对实施例一来说，实施例二中，利用两个工业相机进行图像分析，对图像用数字图像位置补正算法进行位置补正，确保位置准确，需要说明的是，两个工业相机主要获取铜套凸出部位图像。当感应传感器感应到待检测铜套到位后，两个工业相机同时开始拍照，然后视觉检测装置进行图像分析、并显示检测结果。
具体算法如下：第一用数字图像处理算法设置要检测区域，第二，对图像用数字图像位置补正算法进行位置补正，确保位置准确；第三，用连通性算法，二值化算法，物体创建算法，边缘物体移除算法，边缘物体插入算法，轮廓提取算法，边缘检测算法，膨胀算法，小波算法等，最后准确找出待检测铜套并能效率的判定尾端是否缺燕尾、钩端是否缺燕尾、漏劈尾钩。
以上对本发明提供的一种铜套缺料自动化在线视觉检测系统，进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。

Claims (1)

1.一种铜套缺料自动化在线视觉检测系统，包括上料装置、视觉检测装置、分选装置，其特征在于：所述上料装置包括上料底座，位于上料底座上的上料筒、集料盘、分拣结构和传输机构，所述上料筒内壁设有第一滑轨，所述集料盘外壁设有用于在第一滑轨内滑动的第一滑条，所述集料盘表面设有用于放置铜套的第一凹槽，所述上料筒顶部设有上料盖，所述分拣结构包括分拣圆盘和升降杆，所述升降杆下端铰接分拣圆盘，其上端连接上料盖，所述分拣圆盘表面设有第一通孔，所述第一通孔内设有收紧夹，所述分拣圆盘径向设有用于控制收紧夹张开和收紧的控制开关，所述上料盖底部设有转动盘，所述上料盖顶部设有传送带，所述上料盖边缘设有周转料口，所述转动盘上表面采用螺旋形的输送通道，所述输送通道一端连通进料口，所述输送通道另一端连通周转料口，所述传送带一端连通周转料口，另一端连通出料口；所述视觉检测装置包括检测轨道，至少2个分隔条，检测立板，所述检测立板上设有工业相机，所述分隔条设置于检测轨道上；所述检测轨道为S形；所述工业相机为双面上下两个工业相机；所述分选装置包括驱动电机，驱动转轴，中空的分选转轴，所述驱动转轴一端连接驱动电机，其另一端延伸进分选转轴，所述分选转轴表面设有传送齿；所述检测立板上设有推进杆，所述推进杆的直径小于传送齿的轮齿间距；所述轮齿两两间隙为5mm～8mm；所述上料筒内部设有导向杆，所述导向杆上端连接上料盖，其下端贯穿分拣圆盘；所述检测轨道内设有感应传感器；当感应传感器感应到待检测铜套到位后，两个工业相机同时开始拍照，然后视觉检测装置进行图像分析、并显示检测结果。
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