CN106694514A - 一种铝灰资源化处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铝灰资源化处理方法，首先进行脱氮、氟、砷处理，使铝灰中的氮以氨气的形式分离出来进行回收，氟、砷等有害物质挥发出来，并焙烧得到铝灰熟料；然后进行去除金属杂质处理，焙烧后的铝灰熟料进行破碎磨细后用稀酸浸出，使其中的K2O、Na2O、CaO、MgO等金属杂质溶解出来，并磁选除铁，压滤分离后，烘干得成品氧化铝。本发明能够回收铝灰中的氧化铝、金属铝等，得到氨水、铁等副产品，变废为宝，提高社会资源的利用率，同时除去了其中的氟、砷成分并做了无害化处理，有利于环境保护。
Description
技术领域
本发明属于铝灰处理技术领域，具体涉及一种铝灰资源化处理方法。
背景技术
铝灰(或铝灰渣)是原铝生产、铝合金生产、废铝回收以及铝灰处理过程中产生的一种渣料，铝灰产生于所有熔融铝的工序，主要包括金属铝单质、氧化铝和盐熔剂的混合物。一般地，根据铝含量的不同，铝灰可分为一次铝灰、二次铝灰和三次铝灰，其中：
（1） 一次铝灰：一次铝灰产生于三个途径，
①在氧化铝经熔盐电解生产铝的过程中，由于操作和测试器具的携带、阳极更换、出铝、铸锭以及电解槽大修等产生的铝灰，每生产每吨金属铝将产生30~50 kg的铝灰；
②铝加工应用过程中，由于铸锭、多次重熔、配制合金、零部件浇铸，或锻造、挤压、轧制、切削加工等，都将产生铝灰或废杂铝，废杂铝的回收仍然要产生铝灰，每吨铝加工应用的全过程将产生30~40 kg铝灰；
③废铝再生并重新加工成制品的回收率一般为75~85%，每吨再生废铝将产生150~250kg的铝灰。
一次铝灰的颜色呈灰白色，是在电解铝或铸造等不添加盐熔剂的过程中产生的，一次铝灰的主要成分为铝和铝氧化物的混合物，铝含量可达15~70%，故称为白铝灰。
（2）二次铝灰：包括含12~18%铝、盐熔剂、氧化物等的黑铝灰、废灰、废屑、边角料等，经盐浴处理回收之后产生的NaCl、KCl、氟化物和3~5%的铝的混合物，因其固结成块状被称为盐饼。
（3）三次铝灰：二次铝灰中的金属铝被进一步提取后剩余的废渣，称为三次铝灰，目前大量堆存的废铝灰，都是三次铝灰，这种铝灰几乎不含金属铝，主要含有氧化铝、盐熔剂等物质。
随着金属铝应用范围的日益扩大，铝灰的产生量也将成比例增长，如果考虑逐年的增长和历年的累积量，这个数字将更为惊人。据统计，每生产 1000 kg 铝，就会产生 25~50 kg 的铝灰，全世界每年产生约 500 万吨的铝灰。以往人们把铝灰看做废渣而堆弃，此举不仅造成铝资源浪费，还会带来环境问题。因此，寻找经济有效的方法加以治理和利用铝灰，在实现资源的有效循环利用的同时，不仅会提高铝行业的经济效益，还将对实现经济、社会的可持续发展产生重要的影响。
铝灰在《国家危险废物名录》中被列为具有毒性（标示为T）的工业危废，国家环保部对于危废的处置有严格的要求，生产者必须与具有相应危废处理资质的环保公司签订危废处置协议，所有的危废必须妥善存放并交由环保公司进行处理。
现有多种专利技术处理铝灰，如：中国发明专利200610117078.7用废铝灰制备铝酸钠的方法，提出了用烧碱浸取废铝灰生产固体铝酸钠的工艺；中国发明专利200610107027.6利用铝灰制三水氧化铝阻燃剂，分别采用酸溶和碱溶铝灰生产出铝酸钠和硫酸铝，进而再进行反应生成阻燃剂的工艺技术；中国发明专利200610048565.2提出铝废渣、废灰综合利用处理方法，采用烧碱溶解铝废渣、废灰得到铝酸钠，进一步生产氢氧化铝和沸石，废渣再配纯烧结，提取氧化铝。上述发明专利均提出了铝灰采用烧碱溶出的工艺方法，但对溶出铝灰后的废渣没有处理方法，对铝灰溶出过程中产生的废气处理没有涉及，对废铝灰中的氯化物也没有处理，显然没有达到废铝灰综合处理的目的。
中国发明专利200810115443.x公开了一种提取铝灰中铝和氯化物的方法，在提取铝灰中的铝后，用水浸出氯化物，再蒸发得到氯化物结晶。但是，该专利只提到了采用蒸发提取氯化物，没能进一步考虑废气的处理方法。
中国发明专利201110173851.2采用拜耳法生产氧化铝的工艺处理铝灰，工艺流程长，投资大，而且存在灰泥中钠碱去除困难问题，处理后的灰泥很难用于生产耐火砖或浇注料。
中国发明专利201510808471.x采用加碱催化脱氨，然后在300~900℃下焙烧后溶出，氧化铝回收率较低，且单独建工厂的投资费用较大，与氧化铝厂合作，经济效益低。
目前铝灰的利用基本上只是回收其中的金属铝，提取金属铝后的残灰大部分直接堆存或填埋处理，少部分用于制造建筑材料的填料。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的问题，提供一种铝灰资源化处理方法，回收铝灰中的氧化铝、金属铝等，得到氨水、铁等副产品，变废为宝，提高社会资源的利用率，同时除去了其中的氟、砷成分并做了无害化处理，有利于环境保护。
本发明采用如下技术方案：
一种铝灰资源化处理方法，依次进行脱氮、氟、砷处理、去除金属杂质处理以及成品烘干，
a. 所述脱氮、氟、砷处理包括以下步骤：
（a1）水解脱氮：铝灰中加水混合形成浆液，不断搅拌，铝灰中的氮化铝与水相接触后生成氨气，反应式如下：
AlN+3H 2 O → Al(OH) 3 +NH 3 ↑
生成的氨气逸出并进入氨气吸收塔，在氨气吸收塔内采用循环水喷淋进入的氨气；
（a2）压滤脱水：将步骤（a1）所得浆液压滤脱水，优选板框压滤机，所得滤饼含水率控制在25~33%，所得滤液的悬浮物含量控制在1g/L以下；
其中，滤饼含水率通过压滤机的压力和保压时间进行控制，悬浮物含量通过选择合适规格的压滤机滤布来进行控制。
（a3）打散烘干：将步骤（a2）所得滤饼用打散机打散后，利用间接加热烘干机进行烘干得到烘干铝灰，烘干温度150~200℃；烘干的同时，含有氨气的水蒸汽从烘干机中排出并通过步骤（a1）中的氨气吸收塔吸收处理；
（a4）成型：在步骤（a3）所得烘干铝灰中加入粘结剂造粒，得到分散颗粒，分散颗粒的粒径为8~15mm；粘结剂的添加量为烘干铝灰质量的1~5%。
（a5）焙烧和烟气处理：将步骤（a4）所得分散颗粒进行焙烧，焙烧可选用回转窑、气体悬浮焙烧炉或闪速焙烧炉，焙烧温度1000~1500℃，焙烧时间0.5~5小时，得到铝灰熟料；
焙烧时产生的烟气利用空气换热器降温后通过布袋除尘器或电除尘器进行除尘处理，然后采用循环水喷淋以除去烟气中的氮、氟和砷三种有害成分，净化后的烟气通过排风机达标排放，喷淋后的循环水中加入石灰（或者以石灰乳形式加入），需要时，也可再加入部分水，将氟生成氟化钙难溶沉淀物、砷生成砷酸钙难溶沉淀物，过滤，得到的氟化钙和砷酸钙难溶沉淀物安全堆存，得到的滤液为低浓度氨水（浓度值小于20%），所得低浓度氨水一部分用于步骤（a5）的循环水喷淋过程，另一部分可用于步骤（a1）的循环水喷淋过程；
所述脱氮、氟、砷处理结束后，收集所述氨气吸收塔内循环喷淋得到的氨水即得半成品氨水，所得半成品氨水的浓度（质量分数）通常为20%以上，可根据客户需求，稀释成不同浓度的成品氨水售卖；同时，铝灰的脱氮率达到95%以上。
b. 所述去除金属杂质处理包括以下步骤：
（b1）破碎磨细：将所述脱氮、氟、砷处理中得到的铝灰熟料破碎，优选圆锥破碎机，得到小于5mm的细颗粒；然后将所得细颗粒磨细到小于160目，此处干磨或湿磨均可，设备可以选用球磨机、棒磨机、雷蒙磨、立磨或辊磨等；
（b2）酸浸、磁选除杂：在经步骤（b1）处理后的铝灰熟料中加入稀酸，以溶解除去钾、钠、钙以及镁，然后进行磁选除铁；
（b3）压滤分离：将经步骤（b2）处理后的铝灰熟料进行压滤分离、洗涤，所得滤饼含水率控制在25%以下，所得滤液采用蒸发器（优选三效逆流蒸发器外加强制效工艺）进行蒸发浓缩，蒸汽压力0.3~0.4MPa，析出钾盐、钠盐、钙盐以及镁盐，过滤后，将上述金属盐加入石灰中和至pH=7，作为无害废物安全堆存；
c. 成品烘干
将所述去除金属杂质处理得到的滤饼进行烘干得氧化铝成品，烘干温度150~400℃，时间为0.5~10小时。
优选地，所述步骤（a1）中，浆液的液固比为3~5：1（质量比），温度为40~60℃，时间为0.5~1.0小时。
优选地，所用稀酸包括盐酸、硫酸、硝酸或磷酸，稀酸浓度为4~10%（质量分数）。
优选地，酸浸时，液固比为3~5：1（质量比），温度为30~80℃，时间为0.5~2小时。
优选地，磁选除铁时，再加入水调整液固比为5~10：1（质量比），磁通量为3000~12000高斯。
本发明的有益效果如下：
为了回收铝灰中的氧化铝、氮、金属铝等，变废为宝，提高社会资源的利用率，本发明对铝灰进行了一系列处理，使其中的氮以氨气的形式分离出来进行回收，氟、砷等有害物质挥发出来，进行无害化处理；焙烧后铝灰熟料进行破碎磨细后用稀酸浸出，使其中的K2O、Na2O、CaO、MgO等金属杂质溶解出来；稀酸浸出后的矿浆进行磁选除铁后（所得铁可回收利用），压滤分离获得较纯的成品氧化铝，该成品氧化铝中的氧化铝含量达到90%以上，氧化铝回收率达到88%以上；Fe2O3、K2O、Na2O、CaO、MgO等杂质含量符合客户的质量要求，可用于高铝水泥添加剂、制备高铝球、刚玉的原料等；滤液进行蒸发浓缩后排盐，加石灰中和后无害化堆存。
本发明通过对铝灰的资源化处理，在最大限度地回收铝灰中氧化铝的同时，避免铝灰中的有害成分对环境的污染，同时生产出的副产品具有较高的附加值和广阔的市场前景，真正实现变废为宝。
附图说明
图1为本发明的方法流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的技术目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案作出进一步的说明。
实施例1
一种铝灰资源化处理方法，所用铝灰是Al2O3含量为80%的铝灰，铝灰粒度为160目筛下60%，依次进行脱氮、氟、砷处理、去除金属杂质处理以及成品烘干，如图1所示，
a. 所述脱氮、氟、砷处理包括以下步骤：
（a1）水解脱氮：铝灰中加水混合形成浆液，液固比为3：1，温度为40℃，不断搅拌，时间为0.5小时，铝灰中的氮化铝与水相接触后生成氨气，反应式如下：
AlN+3H 2 O → Al(OH) 3 +NH 3 ↑
生成的氨气逸出并进入氨气吸收塔，在氨气吸收塔内采用循环水喷淋进入的氨气；
（a2）压滤脱水：将步骤（a1）所得浆液压滤脱水，优选板框压滤机，所得滤饼含水率控制在25%，所得滤液的悬浮物含量控制在1g/L以下；
（a3）打散烘干：将步骤（a2）所得滤饼用打散机打散后，利用间接加热烘干机进行烘干得到烘干铝灰，烘干温度150℃；烘干的同时，含有氨气的水蒸汽从烘干机中排出并通过步骤（a1）中的氨气吸收塔吸收处理；
（a4）成型：在步骤（a3）所得烘干铝灰中加入树脂（粘结剂），造粒，得到分散颗粒，分散颗粒的粒径为8~10mm；
（a5）焙烧和烟气处理：将步骤（a4）所得分散颗粒进行焙烧，焙烧可选用回转窑，焙烧温度1000℃，焙烧时间5小时，得到铝灰熟料；
焙烧时产生的烟气利用空气换热器降温后通过布袋除尘器或电除尘器进行除尘处理，然后采用循环水喷淋以除去烟气中的氮、氟和砷三种有害成分。净化后的烟气通过排风机达标排放，喷淋后的循环水中加入石灰（或者以石灰乳形式加入），需要时，也可再加入部分水，将氟生成氟化钙难溶沉淀物、砷生成砷酸钙难溶沉淀物，过滤，得到的氟化钙和砷酸钙难溶沉淀物安全堆存，得到的滤液为低浓度氨水，所得低浓度氨水一部分用于步骤（a5）的循环水喷淋过程，另一部分可用于步骤（a1）的循环水喷淋过程。
所述脱氮、氟、砷处理结束后，收集所述氨气吸收塔内循环喷淋得到的氨水即得半成品氨水，经检测，所得半成品氨水的浓度（质量分数）为20%，铝灰的脱氮率达到95%。
b. 所述去除金属杂质处理包括以下步骤：
（b1）破碎磨细：将所述脱氮、氟、砷处理中得到的铝灰熟料破碎，优选圆锥破碎机，得到小于5mm的细颗粒；将所得细颗粒磨细到200目筛下80%，此处选用球磨机；
（b2）酸浸、磁选除杂：在经步骤（b1）处理后的铝灰熟料中加入稀盐酸，液固比为5：1，温度为80℃，时间为0.5小时，以溶解除去钾、钠、钙以及镁（有时会伴随少量铁的溶解），稀盐酸浓度为4%（质量分数），钾、钠、钙、镁的去除率为85%，然后再加入水调整液固比为5：1，利用磁选机进行磁选除铁，磁通量3000高斯，铁的去除率为83%；
（b3）压滤分离：将经步骤（b2）处理后的铝灰熟料进行压滤分离、洗涤，所得滤饼含水率控制在25%以下，所得滤液采用蒸发器（优选三效逆流蒸发器外加强制效工艺）进行蒸发浓缩，蒸汽压力0.3~0.4MPa，析出氯化钾、氯化钠、氯化钙以及氯化镁，过滤后，将上述金属盐加入石灰中和至pH=7，作为无害废物安全堆存；
c. 成品烘干
将所述去除金属杂质处理得到的滤饼进行烘干得氧化铝成品，烘干温度150℃，时间为10小时，所得氧化铝成品中的氧化铝含量为94%。
实施例2
一种铝灰资源化处理方法，所用铝灰为Al2O3含量为85%的铝灰，铝灰粒度为160目筛下60%，依次进行脱氮、氟、砷处理、去除金属杂质处理以及成品烘干，如图1所示，
a. 所述脱氮、氟、砷处理包括以下步骤：
（a1）水解脱氮：铝灰中加水混合形成浆液，液固比为4：1，温度为50℃，不断搅拌，时间为0.8小时，铝灰中的氮化铝与水相接触后生成氨气，反应式如下：
AlN+3H 2 O → Al(OH) 3 +NH 3 ↑
生成的氨气逸出并进入氨气吸收塔，在氨气吸收塔内采用循环水喷淋进入的氨气；
（a2）压滤脱水：将步骤（a1）所得浆液压滤脱水，优选板框压滤机，所得滤饼含水率控制在30%，所得滤液的悬浮物含量控制在1g/L以下；
（a3）打散烘干：将步骤（a2）所得滤饼用打散机打散后，利用间接加热烘干机进行烘干得到烘干铝灰，烘干温度180℃；烘干的同时，含有氨气的水蒸汽从烘干机中排出并通过步骤（a1）中的氨气吸收塔吸收处理；
（a4）成型：在步骤（a3）所得烘干铝灰中加入树脂（粘结剂），造粒，得到分散颗粒，分散颗粒的粒径为10~12mm；
（a5）焙烧和烟气处理：将步骤（a4）所得分散颗粒进行焙烧，焙烧可选用气体悬浮焙烧炉，焙烧温度1300℃，焙烧时间3小时，得到铝灰熟料；
焙烧时产生的烟气利用空气换热器降温后通过布袋除尘器或电除尘器进行除尘处理，然后采用循环水喷淋以除去烟气中的氮、氟和砷三种有害成分，净化后的烟气通过排风机达标排放，喷淋后的循环水中加入石灰（或者以石灰乳形式加入），需要时，也可再加入部分水，将氟生成氟化钙难溶沉淀物、砷生成砷酸钙难溶沉淀物，过滤，得到的氟化钙和砷酸钙难溶沉淀物安全堆存，得到的滤液为低浓度氨水，所得低浓度氨水一部分用于步骤（a5）的循环水喷淋过程，另一部分可用于步骤（a1）的循环水喷淋过程。
所述脱氮、氟、砷处理结束后，收集所述氨气吸收塔内循环喷淋得到的氨水即得半成品氨水，经检测，所得半成品氨水的浓度（质量分数）为22%，铝灰的脱氮率达到96%。
b. 所述去除金属杂质处理包括以下步骤：
（b1）破碎磨细：将所述脱氮、氟、砷处理中得到的铝灰熟料破碎，优选圆锥破碎机，得到小于5mm的细颗粒；将所得细颗粒磨细到200目筛下90%，此处可以选用雷蒙磨；
（b2）酸浸、磁选除杂：在经步骤（b1）处理后的铝灰熟料中加入稀硫酸，液固比为4：1，温度为60℃，时间为1.5小时，以溶解除去钾、钠、钙以及镁，稀硫酸浓度为7%（质量分数），钾、钠、钙、镁的去除率为87.3%；然后再加入水调整液固比为8:1，利用磁选机进行磁选除铁，磁通量7000高斯，铁的去除率为85%；
（b3）压滤分离：将经步骤（b2）处理后的铝灰熟料进行压滤分离、洗涤，所得滤饼含水率控制在25%以下，所得滤液采用蒸发器（优选三效逆流蒸发器外加强制效工艺）进行蒸发浓缩，蒸汽压力0.3~0.4MPa，析出硫酸钾、硫酸钠、硫酸钙以及硫酸镁，过滤后，将上述金属盐加入石灰中和至pH=7，作为无害废物安全堆存；
c. 成品烘干
将所述去除金属杂质处理得到的滤饼进行烘干得氧化铝成品，烘干温度250℃，时间为5小时，所得氧化铝成品中的氧化铝含量为96.5%。
实施例3
一种铝灰资源化处理方法，所用铝灰为Al2O3含量为88%的铝灰，铝灰粒度为160目筛下60%，依次进行脱氮、氟、砷处理、去除金属杂质处理以及成品烘干，如图1所示，
a. 所述脱氮、氟、砷处理包括以下步骤：
（a1）水解脱氮：铝灰中加水混合形成浆液，液固比为5：1，温度为60℃，不断搅拌，时间为1.0小时，铝灰中的氮化铝与水相接触后生成氨气，反应式如下：
AlN+3H 2 O → Al(OH) 3 +NH 3 ↑
生成的氨气逸出并进入氨气吸收塔，在氨气吸收塔内采用循环水喷淋进入的氨气；
（a2）压滤脱水：将步骤（a1）所得浆液压滤脱水，优选板框压滤机，所得滤饼含水率控制在33%，所得滤液的悬浮物含量控制在1g/L以下；
（a3）打散烘干：将步骤（a2）所得滤饼用打散机打散后，利用间接加热烘干机进行烘干得到烘干铝灰，烘干温度200℃；烘干的同时，含有氨气的水蒸汽从烘干机中排出并通过步骤（a1）中的氨气吸收塔吸收处理；
（a4）成型：在步骤（a3）所得烘干铝灰中加入树脂（粘结剂），造粒，得到分散颗粒，分散颗粒的粒径为12~15mm；
（a5）焙烧和烟气处理：将步骤（a4）所得分散颗粒进行焙烧，焙烧可选用闪速焙烧炉，焙烧温度1500℃，焙烧时间0.5小时，得到铝灰熟料；
焙烧时产生的烟气利用空气换热器降温后通过布袋除尘器或电除尘器进行除尘处理，然后采用循环水喷淋以除去烟气中的氮、氟和砷三种有害成分，净化后的烟气通过排风机达标排放，喷淋后的循环水中加入石灰（或者以石灰乳形式加入），需要时，也可再加入部分水，将氟生成氟化钙难溶沉淀物、砷生成砷酸钙难溶沉淀物，过滤，得到的氟化钙和砷酸钙难溶沉淀物安全堆存，得到的滤液为低浓度氨水，所得低浓度氨水一部分用于步骤（a5）的循环水喷淋过程，另一部分可用于步骤（a1）的循环水喷淋过程。
所述脱氮、氟、砷处理结束后，收集所述氨气吸收塔内循环喷淋得到的氨水即得半成品氨水，经检测，所得半成品氨水的浓度（质量分数）为23%，铝灰的脱氮率达到96%。
b. 所述去除金属杂质处理包括以下步骤：
（b1）破碎磨细：将所述脱氮、氟、砷处理中得到的铝灰熟料破碎，优选圆锥破碎机，得到小于5mm的细颗粒；将所得细颗粒磨细到200目筛下90%，此处可以选用球磨机；
（b2）酸浸、磁选除杂：在经步骤（b1）处理后的铝灰熟料中加入稀硝酸，以溶解除去钾、钠、钙以及镁，稀硝酸浓度为10%（质量分数），稀硝酸和铝灰熟料的液固比为3：1，温度为30℃，时间为2小时，钾、钠、钙、镁的去除率为88.5%；然后再加入水调整液固比为10：1，利用磁选机进行磁选除铁，磁通量12000高斯，铁的去除率为89%；
（b3）压滤分离：将经步骤（b2）处理后的铝灰熟料进行压滤分离、洗涤，所得滤饼含水率控制在25%以下，所得滤液采用蒸发器（优选三效逆流蒸发器外加强制效工艺）进行蒸发浓缩，蒸汽压力0.3~0.4MPa，析出硝酸钾、硝酸钠、硝酸钙以及硝酸镁，过滤后，将上述金属盐加入石灰中和至pH=7，作为无害废物安全堆存；
c. 成品烘干
将所述去除金属杂质处理得到的滤饼进行烘干得氧化铝成品，烘干温度400℃，时间为0.5小时，所得氧化铝成品中氧化铝含量为98.7%。
最后所应说明的是：上述实施例仅用于说明而非限制本发明的技术方案，任何对本发明进行的等同替换及不脱离本发明精神和范围的修改或局部替换，其均应涵盖在本发明权利要求保护的范围之内。
Claims (5)
1.一种铝灰资源化处理方法，其特征在于，依次进行脱氮、氟、砷处理、去除金属杂质处理以及成品烘干，
a. 所述脱氮、氟、砷处理包括以下步骤：
（a1）水解脱氮：铝灰中加水混合形成浆液，不断搅拌，铝灰中的氮转变成氨气逸出并进入氨气吸收塔，在氨气吸收塔内采用循环水喷淋进入的氨气；
（a2）压滤脱水：将步骤（a1）所得浆液压滤脱水，所得滤饼含水率控制在25~33%；
（a3）打散烘干：将步骤（a2）所得滤饼打散后，烘干得到烘干铝灰；烘干的同时排出含有氨气的水蒸汽并通过步骤（a1）中的氨气吸收塔吸收处理；
（a4）成型：在步骤（a3）所得烘干铝灰中加入粘结剂，造粒得到分散颗粒；
（a5）焙烧和烟气处理：将步骤（a4）所得分散颗粒进行焙烧得到铝灰熟料；焙烧时产生的烟气降温后进行除尘处理，然后采用循环水喷淋以除去烟气中的氮、氟和砷，净化后的烟气达标排放，喷淋后的循环水中加入石灰，将氟生成氟化钙难溶沉淀物、砷生成砷酸钙难溶沉淀物，过滤，得到的氟化钙和砷酸钙难溶沉淀物安全堆存，得到的滤液为低浓度氨水，所得低浓度氨水用于步骤（a1）或（a5）的循环水喷淋过程；
所述脱氮、氟、砷处理结束后，收集所述氨气吸收塔内循环喷淋得到的氨水即得半成品氨水；
b. 所述去除金属杂质处理包括以下步骤：
（b1）破碎磨细：将所述脱氮、氟、砷处理中得到的铝灰熟料依次进行破碎、磨细；
（b2）酸浸、磁选除杂：在经步骤（b1）处理后的铝灰熟料中加入稀酸，以溶解除去钾、钠、钙以及镁，然后进行磁选除铁；
（b3）压滤分离：将经步骤（b2）处理后的铝灰熟料进行压滤分离、洗涤，所得滤饼含水率控制在25%以下，所得滤液进行蒸发浓缩，以析出钾盐、钠盐、钙盐以及镁盐并安全堆存；
c. 成品烘干
将所述去除金属杂质处理得到的滤饼进行烘干即得氧化铝成品。
2.根据权利要求1所述的铝灰资源化处理方法，其特征在于：所述步骤（a1）中，浆液的液固比为3~5：1，温度为40~60℃，时间为0.5~1.0小时。
3.根据权利要求1所述的铝灰资源化处理方法，其特征在于：所用稀酸包括盐酸、硫酸、硝酸或磷酸，稀酸浓度为4~10%。
4.根据权利要求1所述的铝灰资源化处理方法，其特征在于：酸浸时，液固比为3~5：1，温度为30~80℃，时间为0.5~2小时。
5.根据权利要求1所述的铝灰资源化处理方法，其特征在于：磁选除铁时，液固比5~10：1，磁通量为3000~12000高斯。
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