CN106686994B - 雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法 - Google Patents

Abstract

一种雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法，用于将密封圈装配至雾化器的雾化套内，该装置包括设置有导向件的固定架，可滑动地套设在所述导向件上的压板组件，活动地置于所述压板组件下方并能够从所述压板组件下方取出的固定座，以及第一驱动装置；所述固定座上设置有多个呈阵列状排布的且用于固定所述雾化套的凸起或凹槽，所述压板组件与所述第一驱动装置相连并用于在所述第一驱动装置的驱动下将多个呈阵列状排布的所述密封圈同时压至位于所述固定座上的每一对应的所述雾化套内的预设位置。

Description

雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法

技术领域

本发明涉及电子烟制造领域，更具体地说，涉及一种雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法。

背景技术

电子烟包括雾化器和电池杆，如图1所示，雾化器包括雾化套101和设置在雾化套101内的雾化组件，其中，雾化组件包括沿雾化套101轴向设置的雾化座102、黄纳管103、储油棉104、设置在黄纳管103内的发热件105。雾化器还包括设置在雾化套101一端与储油棉104抵接的密封圈106以及设置在密封圈106外的吸嘴盖107，在雾化套101的另一端还设置有内电极108、绝缘环109和用于连接电池杆的外螺纹110。

现有技术中，雾化器的密封圈106主要靠手工装配，需要工人一个一个装配，因此需花费大量的人力，手工装配密封圈不但效率低，而且装配质量和装配精度无法得到保障，经常会出现每一雾化器内的密封圈在雾化套内的深度不一样，影响与其它部件的配合，可能会因为手工操作发生密封圈偏移进而发生密封效果不好和漏油现象。

因此，设计一种雾化器密封圈自动装配装置非常有必要。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术缺陷，提供一种生产效率、装配质量和装配精度高的雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种雾化器密封圈自动装配装置，用于将密封圈装配至雾化器的雾化套内，该雾化器密封圈自动装配装置包括设置有导向件的固定架，可滑动地套设在所述导向件上的压板组件，活动地置于所述压板组件下方并能够从所述压板组件下方取出的固定座，以及第一驱动装置；

所述固定座上设置有多个呈阵列状排布的且用于固定所述雾化套的凸起或凹槽，所述压板组件与所述第一驱动装置相连并用于在所述第一驱动装置的驱动下将多个呈阵列状排布的所述密封圈同时压至位于所述固定座上的每一对应的所述雾化套内的预设位置。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述压板组件设置有若干与所述凸起或凹槽位置相对应的抵压凸部及位于所述抵压凸部一侧的限位部，以使在所述第一驱动装置推动所述压板组件向所述固定座方向运动时，通过所述抵压凸部将所述密封圈压至所述雾化套内，并当所述密封圈运动至所述预设位置时所述雾化套的端部抵持在所述限位部上。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述雾化器密封圈自动装配装置还包括预压板，所述预压板面向所述固定座的表面为平面；所述预压板用于在所述第一驱动装置的推动下将多个呈阵列状排布的所述密封圈的一端同时压入对应的所述雾化套内，直至所述密封圈的另一端抵持在所述雾化套的端部上。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述压板组件包括可滑动地套设在所述导向件上的滑套，所述滑套的一端固定连接有第一活动板，所述滑套的另一端固定连接有第二活动板，所述第一驱动装置可驱动地与所述第一活动板连接，所述第二活动板朝向所述固定座的端面上可抽离地连接有一所述预压板，所述第一活动板在所述第一驱动装置的驱动下带动所述第二活动板沿导向件导向的方向移动实现平压以及平压后再抵压每一所述密封圈进入每一所述雾化套内。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述压板组件还包括设置在所述第一活动板和所述第二活动板之间的压板，所述压板的一端弹性地与所述第一活动板相连，所述压板的另一端四周抵接在所述第二活动板上，且所述压板的另一端还具有在所述预压板抽离后将每一所述密封圈抵压至对应所述雾化套内预设位置的多个呈阵列状排布的所述抵压凸部，多个所述抵压凸部与多个呈阵列状排布的所述密封圈对应设置。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述压板和所述预压板平行设置，所述压板与所述第一活动板之间还具有第一弹性件，所述第一弹性件的一端连接在所述第一活动板上，所述第一弹性件的另一端连接在所述压板上，所述第一弹性件用于在所述预压板抽离后为所述压板提供弹力以使每一所述密封圈压入各自对应所述雾化套内的预设位置。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述压板组件还包括套设在所述第一弹性件内且为所述第一弹性件导向的第一导向件，所述第一导向件的一端穿过所述压板后与所述第二活动板固定连接，所述第一导向件的另一端穿过所述第一活动板后通过螺栓紧固。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述自动装配装置还包括水平设置在所述第一活动板与所述第二活动板之间的第二驱动装置，所述第二驱动装置的一端固定连接在所述第二活动板上，所述第二驱动装置用于驱动所述预压板抽离或插入所述第二活动板内。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述第二活动板的底端开设有一用于容纳所述预压板的缺口，所述第二活动板还开设有与所述缺口相连通的沿纵向贯穿的通孔，所述通孔用于插入所述抵压凸部，所述预压板在所述第二驱动装置的驱动下可抽离或插入所述缺口。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述导向件包括至少两个对应设置的柱状杆体，所述固定架还包括相对设置的底板和固定板，每一所述杆体的一端固定连接在所述底板上，每一所述杆体的另一端固定连接在所述固定板上。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述第一驱动装置包括第一活塞杆和第一缸套，所述第一缸套通过法兰固定连接在所述固定板上，所述第一活塞杆的一端穿过所述固定板并与所述第一活动板固定连接，所述第一活塞杆的竖直运动带动所述压板组件上下运动。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述第二驱动装置包括第二活塞杆和第二缸套，所述第二缸套水平设置在所述第一活动板和所述第二活动板之间，且通过第一竖直板与所述第二活动板固定连接，所述第二活塞杆的一端通过第二竖直板与所述预压板固定连接，所述第二活塞杆的水平运动带动所述预压板抽离或插入所述缺口。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述自动装配装置还包括套设在所述导向件位于所述底板和所述压板组件之间且用于放置所述固定座的支撑板，所述支撑板与所述固定座之间设置有第二弹性件。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述自动装配装置还包括设置在所述固定架下方且用于支撑所述固定架的工作台。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配装置中，所述导向件为不锈钢制件。

本发明还提供一种雾化器密封圈自动装配方法，采用如上述所述的雾化器密封圈自动装配装置，所述方法具体包括以下步骤：

S1、将多个所述雾化套放置在设置有多个呈阵列状排布的凹槽或凸起的所述固定座上；

S2、将多个呈阵列状排布并与一基板一体成型的所述密封圈放置在所述雾化套上，将放置有所述雾化套的固定座放置在所述固定架上；

S3、所述第一驱动装置驱动所述压板组件将多个呈阵列状排布的所述密封圈同时压至位于所述固定座上的每一对应的所述雾化套内的预设位置。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配方法中，所述步骤S3具体包括以下步骤：

S31、所述第一驱动装置驱动所述第一活动板、所述第二活动板和所述预压板整体往下运动，直至所述第一驱动装置驱动所述第一活动板带动所述预压板平压每一所述密封圈至对应的所述雾化套内；

S32、所述第一驱动装置驱动所述第一活动板、所述第二活动板和所述预压板整体往上运动，所述第二驱动装置驱动所述预压板抽出所述第二活动板，直至所述预压板正下方与所述雾化套正上方无重叠区域；

S33、所述第一驱动装置驱动所述第一活动板、所述第二活动板和所述压板整体往下运动，直至所述第一驱动装置驱动所述第一活动板带动所述压板将每一所述密封圈抵压至对应所述雾化套内预设位置；

S34、所述第一驱动装置驱动所述第一活动板、所述第二活动板和所述压板整体继续往下运动，所述压板被所述雾化套顶住无法运动，所述第一活动板和所述第二活动板则继续往下运动。

在本发明所述的雾化器密封圈自动装配方法中，其特征在于，在所述步骤S34后还包括：所述压板将多个呈阵列状排布的所述密封圈切成每一个与所述基板相分离的独立的所述密封圈，且第一活动板和所述第二活动板的继续往下运动将带走切断所述密封圈后的余料。

实施本发明的一种雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法，具有以下有益效果：通过设置一种雾化器密封圈自动装配装置，可实现同时将多个密封圈压入多个雾化套内，从而提高了生产效率和生产质量，而且将多个密封圈同时压入多个雾化套内，可以保证所有雾化套内的密封圈控制在同一个预定位置上，密封圈位于雾化套内的位置统一有利于后续部件的装配，也可以避免密封圈进行手工装配时发生偏移而造成漏油现象的发生；而且在固定座上设置有多个呈阵列状排布的且用于固定雾化套的凸起或凹槽，并将放置有雾化套的固定座放置在压板组件下，方便雾化套的取出，同时方便批量操作；通过先将密封圈预压入雾化套内，可以使密封圈正确地压入雾化套内，后通过压板将密封圈抵压至雾化套内设定位置，可使密封圈的装配质量保持一致，同时将压板设置成可弹性活动以确保压板压到位，使装配质量得到保障，同时防止压坏雾化套；在底板上设置弹性件，可防止雾化套在压入密封圈的过程中被压坏。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明的实施方式作进一步说明，附图中：

图1是现有技术雾化器的结构示意图；

图2是本发明第一实施例的雾化器密封圈自动装配装置放置有雾化套时的结构示意图；

图3是本发明的密封圈、雾化套和固定座的装配示意图；

图4是本发明预压板的结构示意图；

图5是本发明第二活动板的结构示意图；

图6是本发明压板的结构示意图；

图7是本发明图2中A区域的放大图；

图8是压板与第二活动板配合将密封圈压至置于固定座上的雾化套时的结构示意图；

图9是本发明第二实施例的雾化器密封圈自动装配装置结构示意图。

具体实施方式

为了解决现有技术中所存在的手工操作生产效率、生产质量和精度等难以保障的缺陷，本发明的主要创新点在于：提供一种雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法，该装置主要包括压板组件和驱动机构，以及用于放置雾化套的固定座，通过在固定座上设置多个呈阵列状排布的凸起或凹槽来放置雾化套，利用驱动机构驱动压板组件先将密封圈平压入雾化套，再将密封圈压入雾化套内预设位置，因此，可以实现同时将多个密封圈压入多个雾化套内，且压入雾化套内的预设位置是一样的，并且可以防止压板组件在驱动机构的驱动下将雾化套压坏。

为了使本发明的目的、技术方案以及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

如图2所示，在本发明的雾化器密封圈自动装配装置的第一实施例中，包括设置有导向件2的固定架、可滑动地套设在导向件2上的压板组件、活动地置于压板组件下方并能够从压板组件下方取出的固定座1和第一驱动装置3。其中，所述固定座1活动设置于所述压板组件下方的方式可以是与所述固定架滑动连接或无连接关系等，在此不作具体限定。

其中，导向件2包括至少两个对应设置的柱状杆体，在本实施例中，导向件2为四个对应设置的柱状杆体，四个杆体分别设置在四个角，使四个杆体围合成一个方形的空间，使得压板组件更牢固地套设在导向件2上，同时也可以使压板组件在滑动的过程中保持水平，避免向某一个角度倾斜。为了防止导向件2在使用的过程中因生锈、腐蚀等缺陷导致导向件2不能正常地工作，在本实施例中，导向件2为不锈钢制件。可以理解的是，在其它实施例中，导向件2也可以是塑料制件。具体地，导向件2为四根不锈钢杆。

固定架是一个方形的框架，还包括相对设置的底板11和固定板12，其中，导向件2的一端固定连接在底板11上，导向件2的另一端固定连接在固定板12上。具体的固定连接方式属于现有技术，在此不详细描述。可以理解的是，底板11设置在下方，固定板12设置在上方，且底板11和固定板12均为方形的平板，四根不锈钢杆分别竖直安装在底板11和固定板12的四周，并与底板11和固定板12围合成一用于为压板组件活动的空间。在本发明中，为了固定座1更好地定位，在底板11上开设有用于放置固定座1的卡槽，使固定座1在自动装配装置的装配过程中不会晃动。

固定座1上设置有多个呈阵列状排布的凸起或凹槽，该凸起或凹槽用于固定雾化套101。具体地，固定座1为方形，并在固定座1的上表面设置多个呈阵列状排布的凸起或凹槽，固定座1的下表面是一个平面。该凸起或凹槽可以使雾化套101竖直固定。在固定座1上设置多个呈阵列状排布的且用于固定雾化套101的凸起或凹槽，并将放置有雾化套101的固定座1放置在压板组件下，方便雾化套101的取出，同时方便批量操作。当然，在其它实施例中，也可以为在所述固定座1的一表面上固定有固定件，所述固定件上形成有所述凸起或凹槽等，在此不作具体限定。

相应地，如图3所示，密封圈106呈阵列状排布，与呈阵列状排布的凸起或凹槽相对应。具体地，密封圈106由硅胶制成，多个呈阵列状排布的密封圈106一体成型在一块基板上。装配时，将雾化套101放置在固定座1上，并且将密封圈106放置在雾化套101上，并使每一密封圈106与每一雾化套101的位置对应。

第一驱动装置3与压板组件相连，且第一驱动装置3用于驱动压板组件将多个呈阵列状排布的密封圈106同时压至位于固定座1上的每一对应的雾化套101内的预设位置。该预设位置即雾化套101内需要安装密封圈106的位置。具体地，第一驱动装置3竖直设置，且包括第一活塞杆31和第一缸套32，第一活塞杆31套设在第一缸套32内，其中，第一活缸套32通过法兰33固定连接在固定板12上，从而将第一驱动装置3固定安装在固定板12上，第一活塞杆31的一端穿过固定板12并与压板组件连接，从而实现将第一活塞杆31的竖直运动转化为压板组件上下运动，压板组件的上下运动即可将密封圈106压入雾化套101内的设定位置。

压板组件包括可滑动地套设在导向件2上的滑套4、固定在滑套4一端的第一活动板6、固定在滑套4另一端的第二活动板5、用于将密封圈106平压入雾化套101的预压板7，以及用于在预压板7将密封圈106平压入雾化套101后将密封圈106抵压至雾化套101内设定位置的压板8。

其中，滑套4为呈圆筒状，包括四个，分别套设在四个杆体上，且其内径与导向件2的直径相匹配，即可以保证滑套4在导向件2上可以自由地上下滑动，同时滑套4还可以确保压板组件上下运动时保持在一条直线上，从而使压板组件可以准确地将密封圈106压入雾化套101，不至于压偏。

第一活动板6固定连接在滑套4的一端，第二活动板5固定连接在滑套4的另一端，具体地，第一活动板6和第二活动板5分别套设在滑套4上，且与滑套4过盈配合，并通过紧定螺钉将第一活动板6和第二活动板5分别固定在滑套4的两端。第一驱动装置3可驱动地与第一活动板6连接，具体地，第一活塞杆31的一端与第一活动板6固定连接。在第一驱动装置3的驱动下，第一活动板6、第二活动板5和滑套4可整体在导向件2上上下滑动。

第一活动板6在第一驱动装置3的驱动下带动第二活动板5沿导向件2导向的方向移动实现平压以及平压后再抵压每一密封圈106进入每一雾化套101内。

如图4所示，预压板7面向固定座1的表面为平面71，该平面71用于在第一驱动装置3的驱动下推动多个呈阵列状排布的密封圈106的一端同时压入对应的雾化套101内，直至密封圈106的另一端抵持在雾化套101的端部上，即密封圈106与基板相连的连接处抵持在雾化套101的端部上。具体地，预压板7可抽离地设置在第二活动板5朝向固定座1的端面上。如图5所示，在第二活动板5的底端开设有一用于容纳并卡持预压板7的缺口51，预压板7可抽离或插入缺口51。

压板8与预压板7平行设置，且压板8设置在第一活动板6和第二活动板5之间，且压板8的一端弹性地与第一活动板6相连，压板8的另一端四周抵接在第二活动板5上。压板8的另一端还具有在预压板7抽离后将每一密封圈106抵压至对应雾化套101内预设位置的多个呈阵列状排布的抵压凸部81，多个抵压凸部81与多个呈阵列状排布的密封圈106对应设置。具体地，如图6所示，压板8上设置有若干与固定座1的凸起或凹槽位置相对应的抵压凸部81及位于抵压凸部81一侧的限位部82，以使在第一驱动装置3推动压板组件向固定座1方向运动时，通过抵压凸部81将密封圈106抵压至雾化套101内设定位置，并当密封圈106运动至预设位置时雾化套101的端部抵持在限位部82上。

如图5及图8所示，在第二活动板5上还开设有与缺口51相连通的沿纵向贯穿的通孔52，该通孔52呈阵列状排布在第二活动板5上，压板8的抵压凸部81插入通孔51。且压板8还具有一向四周突出的平台83(如图6所示)，抵压凸部81突出该平台83，当抵压凸部81插入通孔51后，平台83抵持在第二活动板5上。

为了实现压板8的一端与第一活动板6弹性地连接，在压板8与第一活动板6之间还设置有第一弹性件9，该第一弹性件9的一端与第一活动板6固定连接，该第一弹性件9的另一端与压板8固定连接，且该第一弹性件9用于在预压板7抽离后为压板8提供弹力以使每一密封圈106压入各自对应雾化套101内的预设位置。在本实施例中，第一弹性件9为弹簧，可以理解的是，在其它实施例中，第一弹性件9也可以是橡胶制件。压板8可弹性地设置可以确保压板压到位，使装配质量得到保障，同时防止压坏雾化套。

另外，压板组件还包括套设在第一弹性件9内且为第一弹性件9导向的第一导向件91，该第一导向件91的一端穿过压板8后与第二活动板5固定连接，第一导向件91的另一端穿过第一活动板6后通过螺栓紧固。可以理解的是，压板8可以在第一导向件91上滑动，从而远离或靠近第二活动板5。在本实施例中，第一导向件91为四根螺杆，分别设置在压板8的四周位置。

为了使预压板7可抽离或插入第二活动板5的缺口51，本发明的自动装配装置还包括水平设置在第一活动板6和第二活动板5之间的第二驱动装置10，该第二驱动装置10的一端固定连接在第二活动板5上。具体地，如图7所示，第二驱动装置10包括第二活塞杆111和第二缸套112，其中第二活塞杆111套设在第二缸套112内，该第二缸套112水平设置在第一活动板6和第二活动板5之间，且通过第一竖直板113与第二活动板5固定连接，第二活塞杆111的一端通过第二竖直板114与预压板7固定连接，第一竖直板113和第二竖直板114的固定连接方式属于现有技术，在此不再详细描述。该第二活塞杆111的水平运动带动预压板7抽离或插入缺口51。

此外，本发明的雾化器密封圈自动装配装置还包括设置在固定架下方且用于支撑固定架的工作台15，该工作台15的工作平面是一个平面。

如图9所示是本发明的雾化器密封圈自动装配装置的第二实施例的结构示意图。与第一实施例相比，第二实施例在导向件2位于底板1和第二活动板5之间还套设有用于放置固定座1的支撑板13，并在支撑板13与底板1之间设置有第二弹性件14。在本实施例中，底板1是一个平板，支撑板13相当于第一实施例的底板1，即在支撑板13上开设有用于放置固定座1的卡槽，使固定座1在自动装配装置的装配过程中不会晃动。该第二弹性件14是弹簧或者橡胶，该第二弹性件14可防止雾化套101在压入密封圈106的过程中被压坏。

本发明还提供一种雾化器密封圈自动装配方法，采用上述所述的雾化器密封圈自动装配装置，该方法具体包括以下步骤：

S1

、将多个雾化套101放置在设置有多个呈阵列状排布的凹槽或凸起的固定座1上；

S2、将多个呈阵列状排布并与一基板一体成型的密封圈106放置在雾化套101上，将放置有雾化套101的固定座1放置在固定架上；

S3、第一驱动装置3驱动压板组件将多个呈阵列状排布的密封圈106同时压至位于固定座1上的每一对应的雾化套101内的预设位置。

具体地，上述步骤S3包括以下步骤：

S31、第一驱动装置3驱动第一活动板6、第二活动板5和预压板7整体往下运动，直至第一驱动装置3驱动第一活动板6带动预压板7平压每一密封圈106至对应的雾化套101内；

S32、第一驱动装置3驱动第一活动板6、第二活动板5和预压板7整体往上运动，第二驱动装置10驱动预压板7抽出第二活动板5，直至预压板7正下方与雾化套101正上方无重叠区域；

S33、第一驱动装置3驱动第一活动板6、第二活动板5和压板8整体往下运动，直至第一驱动装置3驱动第一活动板6带动压板8将每一密封圈106抵压至对应雾化套101内预设位置；

S34、第一驱动装置3驱动第一活动板6、第二活动板5和压板8整体继续往下运动，压板8被雾化套101顶住无法运动，第一活动板6和第二活动板5则继续往下运动。

此外，在上述步骤S34后还包括：压板8将多个呈阵列状排布的密封圈106切成每一个与基板相分离的独立的密封圈106，且第一活动板6和第二活动板5的继续往下运动将带走切断密封圈106后的余料。

在上述雾化器密封圈自动装配方法中，具体如何驱动第一驱动装置3和第二驱动装置10，以及第一驱动装置3和第二驱动装置10的驱动顺序属于现有技术，在此不作详细描述。

综上所述，实施本发明的一种雾化器密封圈自动装配装置及其装配方法，具有以下有益效果：通过设计一种雾化器密封圈自动装配装置，可实现同时将多个密封圈106压入多个雾化套101内，可以保证所有雾化套101内的密封圈106控制在同一预设位置上，且密封圈106位于雾化套101内的位置统一有利于后续部件的装配，也可避免密封圈106进行手工装配时发生偏移而造成漏油现象的发生；从而提高了生产效率和生产质量；在固定座1上设置有多个呈阵列状排布的且用于固定雾化套101的凸起或凹槽，并将放置有雾化套101的固定座1放置在压板组件下，方便雾化套101的取出，同时方便批量操作；通过先将密封圈106预压入雾化套101内，可以使密封圈106正确地压入雾化套101内，后通过压板8将密封圈抵压至雾化套101内设定位置，可使密封圈106的装配质量保持一致，同时将压板8设置成可弹性活动以确保压板8压到位，使装配质量得到保障，同时防止压坏雾化套101；在底板11上设置弹性件，可防止雾化套101在压入密封圈106的过程中被压坏。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (18)

1.一种雾化器密封圈自动装配装置，用于将密封圈（106）装配至雾化器的雾化套（101）内，包括设置有导向件（2）的固定架，其特征在于，所述雾化器密封圈自动装配装置还包括可滑动地套设在所述导向件（2）上的压板组件，活动地置于所述压板组件下方并能够从所述压板组件下方取出的固定座（1），以及第一驱动装置（3）；

所述固定座（1）上设置有多个呈阵列状排布的且用于固定所述雾化套（101）的凸起或凹槽，所述压板组件与所述第一驱动装置（3）相连并用于在所述第一驱动装置（3）的驱动下将多个呈阵列状排布的所述密封圈（106）同时压至位于所述固定座（1）上的每一对应的所述雾化套（101）内的预设位置。

2.根据权利要求1所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述压板组件设置有若干与所述凸起或凹槽位置相对应的抵压凸部（81）及位于所述抵压凸部（81）一侧的限位部（82），以使在所述第一驱动装置（3）推动所述压板组件向所述固定座（1）方向运动时，通过所述抵压凸部（81）将所述密封圈（106）压至所述雾化套（101）内，并当所述密封圈（106）运动至所述预设位置时所述雾化套（101）的端部抵持在所述限位部（82）上。

3.根据权利要求1或2所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，还包括预压板（7），所述预压板（7）面向所述固定座（1）的表面为平面（71）；所述预压板（7）用于在所述第一驱动装置（3）的推动下将多个呈阵列状排布的所述密封圈（106）的一端同时压入对应的所述雾化套（101）内，直至所述密封圈（106）的另一端抵持在所述雾化套（101）的端部上。

4.根据权利要求3所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述压板组件包括可滑动地套设在所述导向件（2）上的滑套（4），所述滑套（4）的一端固定连接有第一活动板（6），所述滑套（4）的另一端固定连接有第二活动板（5），所述第一驱动装置（3）可驱动地与所述第一活动板（6）连接，所述第二活动板（5）朝向所述固定座（1）的端面上可抽离地连接有一所述预压板（7），所述第一活动板（6）在所述第一驱动装置（3）的驱动下带动所述第二活动板（5）沿导向件（2）导向的方向移动实现平压以及平压后再抵压每一所述密封圈（106）进入每一所述雾化套（101）内。

5.根据权利要求4所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述压板组件还包括设置在所述第一活动板（6）和所述第二活动板（5）之间的压板（8），所述压板（8）的一端弹性地与所述第一活动板（6）相连，所述压板（8）的另一端四周抵接在所述第二活动板（5）上，且所述压板（8）的另一端还具有在所述预压板（7）抽离后将每一所述密封圈（106）抵压至对应所述雾化套（101）内预设位置的多个呈阵列状排布的所述抵压凸部（81），多个所述抵压凸部（81）与多个呈阵列状排布的所述密封圈（106）对应设置。

6.根据权利要求5所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述压板（8）和所述预压板（7）平行设置，所述压板（8）与所述第一活动板（6）之间还具有第一弹性件（9），所述第一弹性件（9）的一端连接在所述第一活动板（6）上，所述第一弹性件（9）的另一端连接在所述压板（8）上，所述第一弹性件（9）用于在所述预压板（7）抽离后为所述压板（8）提供弹力以使每一所述密封圈（106）压入各自对应所述雾化套（101）内的预设位置。

7.根据权利要求6所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述压板组件还包括套设在所述第一弹性件（9）内且为所述第一弹性件（9）导向的第一导向件（91），所述第一导向件（91）的一端穿过所述压板（8）后与所述第二活动板（5）固定连接，所述第一导向件（91）的另一端穿过所述第一活动板（6）后通过螺栓紧固。

8.根据权利要求7所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述自动装配装置还包括水平设置在所述第一活动板（6）与所述第二活动板（5）之间的第二驱动装置（10），所述第二驱动装置（10）的一端固定连接在所述第二活动板（5）上，所述第二驱动装置（10）用于驱动所述预压板（7）抽离或插入所述第二活动板（5）内。

9.根据权利要求8所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述第二活动板（5）的底端开设有一用于容纳所述预压板（7）的缺口（51），所述第二活动板（5）还开设有与所述缺口（51）相连通的沿纵向贯穿的通孔（52），所述通孔（52）用于插入所述抵压凸部（81），所述预压板（7）在所述第二驱动装置（10）的驱动下能够抽离或插入所述缺口（51）。

10.根据权利要求9所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述导向件（2）包括至少两个对应设置的柱状杆体，所述固定架还包括相对设置的底板（11）和固定板（12），每一所述杆体的一端固定连接在所述底板（11）上，每一所述杆体的另一端固定连接在所述固定板（12）上。

11.根据权利要求10所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述第一驱动装置（3）包括第一活塞杆（31）和第一缸套（32），所述第一缸套（32）通过法兰（33）固定连接在所述固定板（12）上，所述第一活塞杆（31）的一端穿过所述固定板（12）并与所述第一活动板（6）固定连接，所述第一活塞杆（31）的竖直运动带动所述压板组件上下运动。

12.根据权利要求10所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述第二驱动装置（10）包括第二活塞杆（111）和第二缸套（112），所述第二缸套（112）水平设置在所述第一活动板（6）和所述第二活动板（5）之间，且通过第一竖直板（113）与所述第二活动板（5）固定连接，所述第二活塞杆（111）的一端通过第二竖直板（114）与所述预压板（7）固定连接，所述第二活塞杆（111）的水平运动带动所述预压板（7）抽离或插入所述缺口（51）。

13.根据权利要求10所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，

所述雾化器密封圈自动装配装置还包括套设在所述导向件（2）位于所述底板（11）和所述压板组件之间且用于放置所述固定座（1）的支撑板（13），所述支撑板（13）与所述固定座（1）之间设置有第二弹性件（14）。

14.根据权利要求1所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，还包括设置在所述固定架下方且用于支撑所述固定架的工作台（15）。

15.根据权利要求1所述的雾化器密封圈自动装配装置，其特征在于，所述导向件（2）为不锈钢制件。

16.一种雾化器密封圈自动装配方法 ，其特征在于，采用如权利要求1-15任一项所述的雾化器密封圈自动装配装置，所述方法具体包括以下步骤：

S1、将多个所述雾化套（101）放置在设置有多个呈阵列状排布的凹槽或凸起的所述固定座（1）上；

S2、将多个呈阵列状排布并与一基板一体成型的所述密封圈（106）放置在所述雾化套（101）上，将放置有所述雾化套（101）的固定座（1）放置在所述固定架上；

S3、所述第一驱动装置（3）驱动所述压板组件将多个呈阵列状排布的所述密封圈（106）同时压至位于所述固定座（1）上的每一对应的所述雾化套（101）内的预设位置。

17.根据权利要求16所述的雾化器密封圈自动装配方法，其特征在于，所述步骤S3具体包括以下步骤：

S31、所述第一驱动装置（3）驱动所述第一活动板（6）、所述第二活动板（5）和所述预压板（7）整体往下运动，直至所述第一驱动装置（3）驱动所述第一活动板（6）带动所述预压板（7）平压每一所述密封圈（106）至对应的所述雾化套（101）内；

S32、所述第一驱动装置（3）驱动所述第一活动板（6）、所述第二活动板（5）和所述预压板（7）整体往上运动，所述第二驱动装置（10）驱动所述预压板（7）抽出所述第二活动板（5），直至所述预压板（7）正下方与所述雾化套（101）正上方无重叠区域；

S33、所述第一驱动装置（3）驱动所述第一活动板（6）、所述第二活动板（5）和所述压板（8）整体往下运动，直至所述第一驱动装置（3）驱动所述第一活动板（6）带动所述压板（8）将每一所述密封圈（106）抵压至对应所述雾化套（101）内预设位置；

S34、所述第一驱动装置（3）驱动所述第一活动板（6）、所述第二活动板（5）和所述压板（8）整体继续往下运动，所述压板（8）被所述雾化套（101）顶住无法运动，所述第一活动板（6）和所述第二活动板（5）则继续往下运动。

18.根据权利要求17所述的雾化器密封圈自动装配方法，其特征在于，在所述步骤S34后还包括：所述压板（8）将多个呈阵列状排布的所述密封圈（106）切成每一个与所述基板相分离的独立的所述密封圈（106），且所述第一活动板（6）和所述第二活动板（5）的继续往下运动将带走切断所述密封圈（106）后的余料。