CN106654145A - 电池自动注液设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于电池生产设备领域，尤其涉及电池自动注液设备。动力电池夹具有背对的两列定位槽，定位槽可放置动力电池。上料装置将动力电池传送至装夹位处动力电池夹具其中一列定位槽后，第一旋转机构旋转动力电池夹具，使得上料装置可向另外一列定位槽传输动力电池。传送装置传送动力电池夹具，依次对夹具上的电池进行注液、真空静置、自然静置。下料装置将卸夹位处动力电池夹具其中一列定位槽内的动力电池卸离后，第二旋转机构旋转动力电池夹具，使得下料装置可将另外一列定位槽的动力电池卸离。该电池自动注液设备的动力电池夹具能夹持较多的电池，相同时间所生产电池数量增加，工作效率较高。

Description

电池自动注液设备

技术领域

本发明属于电池生产设备领域，尤其涉及电池自动注液设备。

背景技术

动力电池具有比能量高、比功率大、使用寿命长、工作范围宽等特点，已经应用于纯电动气车、混合动力汽车和燃料电池汽车中。采用现有电池自动注液设备，动力电池夹持于夹具上，夹具由传送装置传送，依次对夹具上的电池进行注液、真空静置、自然静置，一个夹具只能夹持少量电池，相同时间所生产电池数量较少，工作效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池自动注液设备，旨在解决现有电池自动注液设备中的一个夹具只能夹持少量电池引起工作效率低的技术问题。

本发明是这样实现的，电池自动注液设备，包括：

若干动力电池夹具，每一所述动力电池夹具均具有背对设置的两列定位槽；

用于传送所述动力电池夹具的传送装置，其包括具有装夹位与卸夹位的支撑台；

将动力电池传送至所述动力电池夹具的定位槽的上料装置；

用于旋转装夹位处的所述动力电池夹具以使空的所述定位槽朝向于所述上料装置的第一旋转机构；

将动力电池卸离于所述动力电池夹具的定位槽的下料装置；以及

用于旋转所述卸夹位处的动力电池夹具以使空的所述定位槽背离于所述下料装置的第二旋转机构。

本发明相对于现有技术的技术效果是，动力电池夹具有背对的两列定位槽，定位槽可放置动力电池。上料装置将动力电池传送至装夹位处动力电池夹具其中一列定位槽后，第一旋转机构旋转动力电池夹具，使得上料装置可向另外一列定位槽传输动力电池。传送装置传送动力电池夹具，依次对夹具上的电池进行注液、真空静置、自然静置。下料装置将卸夹位处动力电池夹具其中一列定位槽内的动力电池卸离后，第二旋转机构旋转动力电池夹具，使得下料装置可将另外一列定位槽的动力电池卸离。该电池自动注液设备的动力电池夹具能夹持较多的电池，相同时间所生产电池数量增加，工作效率较高。

附图说明

图1是本发明实施例提供的电池自动注液设备的立体装配图；

图2是图1的电池自动注液设备中靠近于装夹位的局部放大图；

图3是图1的电池自动注液设备中靠近于卸夹位的局部放大图；

图4是图1的电池自动注液设备的另一角度的立体装配图；

图5是图4的电池自动注液设备中靠近于装夹位的局部放大图；

图6是图2的电池自动注液设备的沿A-A线的剖视图；

图7是图2的电池自动注液设备中应用的第一X向传送机构的结构示意图；

图8是图2的电池自动注液设备中应用的第三X向传送机构的结构示意图；

图9是图1的电池自动注液设备中应用的动力电池夹具的立体装配图；

图10是图9的动力电池夹具的立体分解图；

图11是图9的动力电池夹具的剖视图；

图12是图9的动力电池夹具中应用的滑槽座、第一滑动件、第二滑动件与第一弹性件的立体装配图；

图13是图12的动力电池夹具的立体分解图；

图14是图13的动力电池夹具的进一步的立体分解图；

图15是图1的电池自动注液设备中应用的电池注液装置的立体装配图；

图16是图15的电池注液装置的另一角度的立体装配图；

图17是图15的电池注液装置的局部剖视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图3、图9，本发明实施例提供的电池自动注液设备，包括若干动力电池夹具100，每一动力电池夹具100均具有背对设置的两列定位槽191；用于传送动力电池夹具100的传送装置300，其包括具有装夹位310a与卸夹位310b的支撑台310；将动力电池900传送至动力电池夹具100的定位槽191的上料装置600；用于旋转装夹位310a处的动力电池夹具100以使空的定位槽191朝向于上料装置600的第一旋转机构392；将动力电池900卸离于动力电池夹具100的定位槽191的下料装置700；以及用于旋转卸夹位310b处的动力电池夹具100以使空的定位槽191背离于下料装置700的第二旋转机构393。

动力电池夹具100有背对的两列定位槽191，定位槽191可放置动力电池900。上料装置600将动力电池900传送至装夹位310a处动力电池夹具100其中一列定位槽191后，第一旋转机构392旋转动力电池夹具100，使得上料装置600可向另外一列定位槽191传输动力电池900。传送装置300传送动力电池夹具100，依次对夹具上的电池进行注液、真空静置、自然静置。下料装置700将卸夹位310b处动力电池夹具100其中一列定位槽191内的动力电池900卸离后，第二旋转机构393旋转动力电池夹具100，使得下料装置700可将另外一列定位槽191的动力电池900卸离。该电池自动注液设备的动力电池夹具100能夹持较多的电池，相同时间所生产电池数量增加，工作效率较高。

装夹位310a用于上料装置600或人工将动力电池900放置于动力电池夹具100上。卸夹位310b用于下料装置或人工将动力电池900从动力电池夹具100上取出。动力电池900随着动力电池夹具100通过传送装置300传送。注液位310c的动力电池夹具100上的动力电池900通过电池注液装置200注入电解液，若干真空静置位310d的动力电池夹具100上的动力电池900通过相应抽真空装置400抽真空，若干自然静置位310e的动力电池夹具100的动力电池900自然静置，多工位同时进行，生产效率提高，整体结构紧凑。第一旋转机构392、第二旋转机构393均为旋转气缸，容易控制。

进一步地，请参阅图9至图11，动力电池夹具100包括底座110、与底座110相对设置的注液箱120、设于注液箱120的注液嘴121、设于底座110上且用于形成定位槽191的定位件及用于将注液嘴121下压至底座110上动力电池900的注液孔901的压紧机构。底座110作为注液箱120、定位件与压紧机构的载体。压紧机构使注液嘴121下压至底座110上动力电池900的注液孔901，动力电池900的注液孔901与注液嘴121能对齐密封，注液箱120的电解液通过注液嘴121注入电池。

进一步地，请同时参阅图12至图14，压紧机构包括设于底座110上的滑槽座130，滑槽座130上开设有沿Z轴方向延伸的第一滑槽1331及沿X向延伸的第二滑槽1332；压紧机构还包括设于注液箱120上且滑动设置于第一滑槽1331的第一滑动件140以及滑动设置于第二滑槽1332的第二滑动件150，第一滑动件140上设有第一插销141，第二滑动件150上开设有供第一插销141穿过的第一引导槽151，第一插销141滑动设置于第一引导槽151以驱动第一滑动件140滑动设置于第一滑槽1331。

动力电池900支撑于底座110，第二滑动件150沿X向移动时，第一插销141可滑动连接于第二滑动件150的第一引导槽151，第一插销141带动第一滑动件140沿Z向移动，使得与第一滑动件140连接的注液箱120沿Z向移动。当第一滑动件140移动至靠近底座110的位置，动力电池900的注液孔901与注液嘴121能对齐密封，动力电池900压紧于底座110与注液嘴121之间，注液箱120的电解液通过注液嘴121注入电池。当第一滑动件140移动至远离于底座110位置，动力电池900即可松开于注液嘴121。该动力电池夹具100操作方便，生产效率较高。

X向、Y向、Z向三个方向两两相互垂直。其中，X向是动力电池夹具100的流动方向。在滑槽座130上，第一滑槽1331与第二滑槽1332相连通。第一滑动件140与第二滑动件150均呈板状，结构紧凑。滑槽座130外设有一挡板，让第一滑动件140与第二滑动件150限定于相应滑槽内。滑槽座130、第一滑动件140、第二滑动件150、挡板形成一个压紧结构。底座110与注液箱120之间设有两个压紧结构，分布于底座110相对两侧，让注液嘴121可靠压紧动力电池900。

第一引导槽151呈直线、弧形或其它曲线。第一引导槽151具有相对于底座110的低位151a与高位151b。第一插销141移动至低位151a，即第一滑动件140移动至低位151a，方形动力电池900的注液孔901与注液嘴121对齐密封，方形动力电池900压紧于底座110与注液嘴121之间。第一插销141移动至高位151b，即第一滑动件140移动至高位151b，方形动力电池900的注液孔901与注液嘴121分离，即可取出方形动力电池900。

进一步地，还包括用于将第一滑动件140推离于底座110上的第一弹性件160，第一弹性件160的两端分别连接于底座110与第一滑动件140。在第一滑动件140沿Z向朝下移动时，第一弹性件160压缩并储存弹性势能。在第一滑动件140沿Z向朝上移动时，第一弹性件160伸长并释放弹性势能，便于向上推顶第一滑动件140与注液箱120。

进一步地，滑槽座130包括连接于底座110上的支撑臂131、用于形成第一滑槽1331与第二滑槽1332的本体133及连接于支撑臂131与本体133之间的连接部132，支撑臂131上开设有过孔1311，第一弹性件160穿设于过孔1311。该结构容易加工，结构紧凑。第一滑动件140的底端连接有沿Z向延伸的定位柱142，第一弹性件160为弹簧，第一弹性件160套设于定位柱142以外，该结构容易装配。第一滑动件140的底端连接有两个定位柱142，相应套设有两个第一弹性件160，对第一滑动件140提供更多弹性势能。可以理解地，第一弹性件160还可以采用弹性材料制作的弹性体或其它弹性件。

进一步地，滑槽座130上设有沿Y向延伸的第二插销134，第一滑动件140上开设有沿Z向延伸的第二引导槽143，第二滑动件150上开设有沿X向延伸的第三引导槽152，第二插销134滑动连接于第二引导槽143，第二插销134滑动连接于第三引导槽152。第二插销134依次穿设于第二引导槽143与第三引导槽152。在沿X向移动第二滑动件150时，第二插销134也带动第一滑动件140沿Z向移动。第一插销141与第二插销134同时带动第一滑动件140沿Z向移动，让第一滑动件140可靠移动，避免第一滑动件140卡死情况。

进一步地，底座110上设有导向座171，导向座171具有沿Z向延伸的导向槽，注液箱120上设有沿Z向延伸的导向杆172，导向杆172滑动连接于导向槽。该方案使得注液箱120可沿Z向平稳移动。具体地，底座110的四个端部分别布置有一个导向座171，并对应设有导向杆172，使得注液箱120可沿Z向平稳移动。

进一步地，请参阅图10、图11，注液箱120具有呈阵列分布的注液腔122，每一注液腔122均连接有一注液嘴121，底座110上设有用于将方形动力电池900推顶于对应的注液嘴121的推顶机构180。该方案可对阵列布置的多个方形动力电池900可靠定位并注液。注液箱120具有一盖体，盖体上开设有与注液腔122一一对应的注液口，供第二注射头242插接于对应注液口实现供液。

进一步地，底座110具有与注液嘴121一一对应的安装槽111，每一安装槽111的底面凸设有第一支撑部112，第一支撑部112与对应的注液嘴121相对设置，推顶机构180包括容纳于安装槽111且支撑于第一支撑部112上的抵接臂181、两个分别设于第一支撑部112的两侧的第二弹性件182及用于将抵接臂181限位于安装槽111的限位件183，第二弹性件182的两端分别抵接于抵接臂181与安装槽111的底面。

方形动力电池900通过定位件定位于底座110的安装槽111，抵接臂181支撑于安装槽111内的第一支撑部112，并由限位件183限位于容纳槽114，方形动力电池900底面抵接于抵接臂181上，第一支撑部112两侧的第二弹性件182将抵接臂181向上推，将方形动力电池900的顶面推顶至注液嘴121，即使方形动力电池900存在加工高度误差，电池壳顶面加工不平，方形动力电池900的注液孔901不在中心线上，方形动力电池900的注液孔901与注液嘴121也能对齐密封，使得方形动力电池900可靠定位，电解液充分注入电池，所生产的方形动力电池900达标，电解液消耗降低。

进一步地，安装槽111的底面凸设有第二支撑部115，第一支撑部112的顶面与第二支撑部115的顶面平齐。该方案便于抵接臂181平稳放置于安装槽111，使得方形动力电池900放置于预定位置。方形动力电池900的注液孔901不在中心线上，第一支撑部112远离于定位件190的定位槽191的入口设置，第二支撑部115靠近于定位件190的定位槽191的入口设置，便于布置注射嘴。

进一步地，安装槽111的截面形状、抵接臂181的截面形状与方形动力电池900的底面形状相适配。该方案结构紧凑。具体地，三者截面形状均为矩形。

进一步地，底座110上设有用于将方形动力电池900定位于安装槽111的定位件190，定位件190上开设有用于容纳方形动力电池900的定位槽191。该方案容易加工，便于对方形动力电池900进行定位。

进一步地，定位件190开设有呈列状分布的定位槽191，相邻定位槽191之间形成有间隔壁，间隔壁靠近于定位槽191的入口处设有引导面，便于将方形动力电池900由定位槽191的入口进入。

进一步地，抵接臂181靠近于定位槽191的入口处设有引导面，便于将方形动力电池900由定位槽191的入口进入。

进一步地，定位件190上开设有插接臂192，底座110上开设有供插接臂192插接的插接槽116。便于将定位件190装配于底座110上。

进一步地，抵接臂181上开设有第一安装孔1811，安装槽111的底面上开设有与第一安装孔1811相对的第二安装孔113，第二弹性件182的两端分别连接于对应的第一安装孔1811与第二安装孔113。便于装配第二弹性件182。

进一步地，第一安装孔1811内插设有限位杆184，弹性件为弹簧，弹性件套设于限位杆184以外。该方案便于弹性件定位于第一安装孔1811。可以理解地，弹性件还可以为采用弹性材料制作的弹性体或其它弹性件。

进一步地，底座110上开设有沿Y向延伸的容纳槽114，容纳槽114与安装槽111相通，抵接臂181对应于容纳槽114处开设有限位孔1812，限位件183呈杆状，限位件183穿设于容纳槽114与限位孔1812以使抵接臂181限位于安装槽111。该方案容易装配，结构紧凑。限位件183让抵接臂181在安装槽111处上下移动，实现高度方向限位。

进一步地，请参阅图2、图8、图12，第二滑动件150上开设有插孔153；装夹位310a处设有第一驱动装置510，第一驱动装置510包括第一Y向驱动件511及用于驱动第一Y向驱动件511沿X向移动的第一X向驱动件512，第一Y向驱动件511具有可插接于插孔153的第一Y向输出轴。第一驱动装置510用于控制装夹位310a的动力电池夹具100中的压紧机构。在装夹位310a停留有空的动力电池夹具100后，第一Y向驱动件511中的第一Y向输出轴插接于第二滑动件150的插孔153；第一X向驱动件512驱动第一Y向驱动件511沿X向移动，即带动第一Y向输出轴沿X向移动，实现第二滑动件150沿X向移动，进一步对压紧机构进行控制。相反地，可使压紧机构注液嘴121分离于底座110上动力电池900的注液孔901。动力电池夹具100具有背对设置的两列定位槽191，在装夹位310a的动力电池夹具100的其中一列定位槽191装夹有动力电池900后，在第一旋转机构392工作旋转之前，压紧机构使得注液嘴121压紧于动力电池900的注液孔901，避免第一旋转机构392工作时动力电池900飞出夹具。第一Y向驱动件511、第一Y向驱动件511为气缸，容易控制。

请参阅图3，卸夹位310b处设有第二驱动装置520，第二驱动装置520包括第二Y向驱动件521及用于驱动第二Y向驱动件521沿X向移动的第二X向驱动件522，第二Y向驱动件521具有可插接于插孔153的第二Y向输出轴。第二驱动装置520用于控制卸夹位310b的动力电池夹具100中的压紧机构。具体结构可参考第一驱动装置510。

进一步地，请参阅图15至图17，支撑台310具有沿X向延伸的传送槽311，传送槽311的前端相邻于装夹位310a，传送槽311的末端相邻于卸夹位310b；传送槽311的前端处设有电池注液装置200；电池注液装置200包括安装架210、呈列状设于安装架210上的若干供液支路220，每一供液支路220均包括具有上端口2211与下端口2212的容器221、连接于上端口2211的第一开关阀222及连接于下端口2212的第二开关阀223，容器221开设有一连接孔2213，连接孔2213通过第一控制阀与一真空源相连接；电池注液装置200包括设于安装架210上的第一直线驱动组件230、由第一直线驱动组件230驱动移动的第一注射头241以及与第二开关阀223的出口一一对应连接的第二注射头242。

第一开关阀222关闭，第二开关阀223开启，第二注射头242密封后，真空源工作对电池抽真空，能减缓所注入电解液中存在较多气泡的情况。第一开关阀222开启，第二开关阀223关闭，第一直线驱动组件230驱动第一注射头241移动至各个注液位310c，第一注射头241依次将定量的电解液注入各供液支路220的第一开关阀222，电解液进入对应容器221中。第二开关阀223开启，容器221中的电解液经过第二开关阀223与第二注射头242最后进入电池。该电池注液装置200对同批次电池注液量准确，能保证注液一致性。

在每一供液支路220中，第一开关阀222、容器221与第二开关阀223由上至下设置，便于电解液的注入与流动。第二开关阀223出口与第二注射头242通过连接管连接。

进一步地，上端口2211的截面面积大于下端口2212的截面面积。该方案能提高电解液进入容器221的效率。

进一步地，第一开关阀222为球阀，位于同一列的供液支路220中的第一开关阀222的阀杆2221之间连接有平行四边形机构251，且该平行四边形机构251由第一驱动机构252驱动。该方案容易控制。同一列若干供液支路220中，第一开关阀222的阀杆2221均连接有一曲柄2511，且所有曲柄2511的初始角度相同，所有曲柄2511的末端均连接于一连杆2512上，所有曲柄2511与连杆2512组成一平行四边形机构251。其中一曲柄2511连接于第一驱动机构252，实现曲柄2511的摆动，进而实现同一列若干供液支路220中第一开关阀222的开关。第一驱动机构252为气缸，容易控制。

进一步地，第二开关阀223为球阀，位于同一列的供液支路220中的第二开关阀223的阀杆2231之间连接有平行四边形机构251，且该平行四边形机构251由第二驱动机构253驱动。第二开关阀223的情况可参考第一开关阀222。

进一步地，第一直线驱动组件230包括转动驱动件231、由转动驱动件231驱动转动的带轮232、与带轮232啮合传动的同步带233及固定于同步带233上的滑动件234，第一注射头241安装于滑动件234上。该结构容易控制，定位准确。转动驱动件231为电机，容易控制。

进一步地，安装架210上设有滑轨211及滑动安装于滑轨211上的滑块212，滑动件234固定于滑块212。该方案能让滑动件234平稳移动，使得第一注射头241准确到达各个注液位310c。

进一步地，供液支路220的列数为二，两列供液支路220相间隔设置，滑动件234安装有两个第一注射头241，每一第一注射头241对应于同一列的供液支路220。该方案能提高注液的效率。

进一步地，带轮232上固定有至少两个滑动件234，同时对更多供液支路220供液，提高工作效率。

进一步地，还包括用于安装所有第二注射头242的安装座261及设于安装架210上且用于驱动安装座261移动的第二直线驱动组件262。第二直线驱动组件262驱动安装座261沿上下方向移动，使得第二注射头242对齐相应注液箱120的输入口。第二直线驱动组件262为气缸，容易控制。

进一步地，连接孔2213通过第二控制阀与一正压源相连接。在注液后，第一开关阀222关闭而第二开关阀223开启，正压源工作，把电解液压进电池。正压源采用氮气。

进一步地，第一注射头241连接有第三开关阀243。第三开关阀243用于控制第一注射头241通断。

进一步地，容器221内设有用于阻挡电解液由下端口2212进入连接孔2213的阻挡结构270。第一开关阀222关闭，第二开关阀223开启，第二注射头242密封后，真空源工作对电池抽真空，电池中的电解液通过第二开关阀223与下端口2212窜进容器221内，阻挡结构270能阻挡电解液进入连接孔2213，该电池注液装置200能避免对电池抽真空时电解液反流至真空源导致后续要注入更多电解液的情况，降低电解液损耗，降低成本。

进一步地，阻挡结构270包括用于将来自上端口2211的电解液引导至容器221的内壁的第一引导壁271、设于第一引导壁271的下方且用于汇集容器221的内壁上的电解液的第二引导壁272、设于第二引导壁272的下方且用于将由第二引导壁272汇集的电解液引导至容器221的内壁上的第三引导壁273。电解液由容器221的上端口2211进入，先由第一引导壁271引导至容器221内壁，再由第二引导壁272引导至其中心部分，再由第三引导壁273将电解液引导至容器221的内壁。真空源工作时，电池中的电解液通过第二开关阀223与下端口2212窜进容器221内，由各个引导壁对电解液进行阻挡。

进一步地，第一引导壁271的纵截面形状呈倒置的V字形，第一引导壁271的外缘开设有若干第一导流孔2711，第一引导壁271的外缘连接于容器221的内壁。第一引导壁271呈倒置漏斗状，该结构容易加工与装配。第一引导壁271还可以为其它形状。

进一步地，第二引导壁272的纵截面形状呈V字形，第二引导壁272的中部开设有第二导流孔2721，第二引导壁272的外缘连接于容器221的内壁；第三引导壁273的纵截面形状呈倒置的V字形，第三引导壁273的中部开设有与第二导流孔2721相连通的第三导流孔2731，第三引导壁273的外缘连接于容器221的内壁。第二引导壁272呈漏斗状，第三引导壁273呈倒置漏斗状，该结构容易加工与装配。第二引导壁272、第三引导壁273还可以为其它形状。

进一步地，请参阅图3、图5、图6，支撑台310于装夹位310a处开设有第一缺口317，第一缺口317处安装有用于顶起动力电池夹具100的第一顶起机构501，第一旋转机构392由第一顶起机构501驱动移动。第一顶起机构501将装夹位310a的动力电池夹具100顶起后，第一旋转机构392旋转动力电池夹具100，避免夹具与支撑台310等零部件干涉。第一顶起机构501为气缸，容易控制。支撑台310于卸夹位310b处开设有第二缺口319，第二缺口319处安装有用于顶起动力电池夹具100的第二顶起机构，第二旋转机构393由第二顶起机构驱动移动。第二旋转机构393的结构可参考第一顶起机构501。

进一步地，请同时参阅图2，上料装置600包括第一扫码称重机构610、用于将动力电池900运输至第一扫码称重机构610处的第一运输车620、靠近于装夹位310a设置的第二运输车630、用于将第一运输车620上的动力电池900依次转移至第一扫码称重机构610与第二运输车630的第一机械手640、将第二运输车630上的动力电池900推进装夹位310a处的动力电池夹具100的定位槽191的推进机构650。第一扫码称重机构610包括扫码机611与称重机612，扫码机611对动力电池900扫描，称重机612对动力电池900称重，将信息汇集至工控机，再与第二扫描称重机构采集的信息运算得到注液量，检测动力电池900是否达标。第一运送车沿Y向移动将动力电池900运输至第一扫码称重机构610处，第一机械手640将动力电池900转移至第一扫码称重机构610进行扫码称重后，转移至第二运送车，第二运送车移动将动力电池900运输至推进机构650处，推进机构650将一组动力电池900推进动力电池夹具100的定位槽191。该方案容易控制，工作效率高。第一运送车、第二运送车均采用同步带轮机构驱动。第一机械手640包括用于推动动力电池900的推动件641、用于驱动推动件641沿Z向移动的Z向驱动件642及用于驱动Z向驱动件642沿X向移动的X向驱动件643。Z向驱动件642、X向驱动件643均为气缸。推进机构650为气缸。

请参阅图3，下料装置700包括吸附卸夹位310b处的动力电池夹具100的动力电池900的吸附机构710、第二扫码称重机构720、用于将由吸附机构710吸附的动力电池900运输第二扫码称重机构720处的第三运输车730、将动力电池900在第三运输车730与第二扫码称重机构720之间转移的第二机械手740。吸附机构710吸附卸夹位310b处的动力电池夹具100的动力电池900至第三运输车730，第三运输车730将动力电池900运输至第二机械手740，第二机械手740转移动力电池900至第二扫码称重机构720。吸附机构710为真空吸附机构710，由一X向驱动件驱动移动。第二扫码称重机构720的结构类似于第一码称重机构。第三运输车730采用同步带233轮232机构驱动。第二机械手740包括用于夹持动力电池900的夹持件741、用于驱动夹持件741沿X向移动的X向驱动件742及用于驱动X向驱动件742沿Y向移动的Y向驱动件743。X向驱动件742、Y向驱动件743均为气缸。

进一步地，请同时参阅图1，支撑台310具有沿X向延伸的传送槽311，传送槽311的前端相邻于装夹位310a，传送槽311的末端相邻于卸夹位310b；传送装置300还包括将位于装夹位310a的动力电池夹具100推送至传送槽311的前端的第一Y向传送机构320、将位于传送槽311的前端的动力电池夹具100推送至传送槽311的末端的第一X向传送机构330、将传送槽311的末端的动力电池夹具100推送至卸夹位310b的第二Y向传送机构340。支撑台310装夹位310a的动力电池夹具100装夹有动力电池900后，由第一Y向传送机构320传送至传送槽311的前端。第一X向传送机构330将传送槽311的前端处的动力电池夹具100传送至传送槽311末端，期间夹具上的动力电池900经历注液、真空静置、自然静置。再由第二Y向传送机构340传送至卸夹位310b。该动力电池夹具100的传送装置300配置较少动力元件，整体呈直线布置，结构紧凑，生产效率高。

请参阅图5，真空静置采用抽真空装置400，其包括输出Z向移动的Z向驱动件401、由Z向驱动件401驱动沿Z向移动的真空箱402。真空箱402下移，使得装夹有动力电池900的动力电池夹具100密封于真空箱402内，对真空箱402抽真空，实现对动力电池900抽真空，使得电解液更好吸收。

进一步地，支撑台310于传送槽311的前端处开设有沿Y向延伸的第一镂空槽312，第一Y向传送机构320设于支撑台310的下方，第一Y向传送机构320上设有用于推动动力电池夹具100的第一拨抓321，第一拨抓321穿设于第一镂空槽312。该方案结构紧凑，能将动力电池夹具100由装夹位310a推送至传送槽311的前端。第一Y向传送机构320为气缸，容易控制。第一Y向传送机构320的输出轴上设有Z向驱动件322，Z向驱动件322驱动第一拨抓321上下移动。在第一拨抓321穿过于第一镂空槽312时，第一拨抓321可推动动力电池夹具100；在第一拨抓321收回至第一镂空槽312时，避让开动力电池夹具100。两个第一拨抓321对应穿设于两个第一镂空槽312，以推动动力电池夹具100。Z向驱动件322为气缸。

进一步地，请同时参阅图2、图7，支撑台310于传送槽311的前端处开设有沿X向延伸的第二镂空槽313，第一X向传送机构330设于支撑台310的下方，第一X向传送机构330上设有用于推动动力电池夹具100的第二拨抓331，第二拨抓331穿设于第二镂空槽313。该方案结构紧凑，能将多个动力电池夹具100由传送槽311的前端推送至末端。第一X向传送机构330为气缸，容易控制。第一X向传送机构330的输出轴上设有连接块332，第二拨抓331转动连接于连接块332上，第二拨抓331与连接块332之间连接有一弹性件333，第二拨抓331初始倾斜设置。第二拨抓331往传送槽311的前端移动时，动力电池夹具100相抵第二拨抓331使其下压，弹性件333压缩蓄能；动力电池夹具100与第二拨抓331后，弹性件333伸长并推顶第二拨抓331，使得第二拨抓331可朝传送槽311末端移动以推动动力电池夹具100。四个第二拨抓331对应穿设于四个第二镂空槽313，以推动动力电池夹具100。

进一步地，请参阅图3，支撑台310于传送槽311的末端处开设有沿Y向延伸的第三镂空槽314，第二Y向传送机构340设于支撑台310的下方，第二Y向传送机构340上设有用于推动动力电池夹具100的第三拨抓341，第三拨抓341穿设于第三镂空槽314。第二Y向传送机构340能将动力电池夹具100由传送槽311末端推送至卸夹位310b，具体结构可参考第一Y向传送机构320。

进一步地，请同时参阅图4，还包括用于将靠近于传送槽311的末端的动力电池夹具100推送至传送槽311的末端的第二X向传送机构360。靠近于传送槽311的末端的动力电池夹具100与传输槽之间的摩擦力可能会较大，配置第二X向传送机构360便于将动力电池夹具100推送至传送槽311的末端。

进一步地，支撑台310于传送槽311的末端处开设有沿X向延伸的第四镂空槽315，第二X向传送机构360设于支撑台310的下方，第二X向传送机构360上设有用于推动动力电池夹具100的第四拨抓361，第四拨抓361穿设于第四镂空槽315。具体结构可参考第一X向传送机构330。

进一步地，传送装置300还包括设于卸夹位310b与装夹位310a之间且将卸夹位310b的动力电池夹具100传送至装夹位310a的回传机构350。回传机构350将空的动力电池夹具100回传至装夹位310a，提高生产效率。

进一步地，回传机构350包括设于卸夹位310b与装夹位310a之间的传送带及用于驱动传送带工作的转动驱动件。该方案容易装配与控制，在动力电池900卸夹后，回传机构350将空的动力电池夹具100回传至装夹位310a。

进一步地，请同时参阅图8，还包括用于将回传机构350末端的动力电池夹具100推送至装夹位310a的第三X向传送机构370、用于将卸夹位310b的动力电池夹具100推送至将回传机构350前端的第四X向传送机构380。第三X向传送机构370包括沿X向输出移动的X向驱动件371、由X向驱动件371驱动沿X向移动的固定座372、转动连接于固定座372上且用于推顶动力电池夹具100的第五拨抓373、连接于第五拨抓373与固定座372之间的弹性件374。X向驱动件371为气缸，容易控制。固定座372朝向于回传机构350移动时，第五拨抓373抵接于动力电池夹具100，弹性件374压缩蓄能；第五拨抓373分离于动力电池夹具100时，弹性件374伸长使得抵接臂181复位使其可朝向装夹位310a推顶动力电池夹具100。固定座372的数量为二，设于相对两侧。每一固定座372上均设有第五拨抓373与弹性件374，可靠推动动力电池夹具100。还有，第一驱动装置510安装于固定座372上，调节第一驱动装置510的位置。第四X向传送机构380的结构可参考第三X向传送机构370。

进一步地，请参阅图2、图3，传送槽311的底面上设有沿X向延伸的引导条316。动力电池夹具100底部设有万向球117，可降低动力电池夹具100与传送槽311的底面之间的摩擦力。

进一步地，请参阅图5，还包括用于阻挡回传机构350上的动力电池夹具100传送至装夹位310a的阻挡机构391。阻挡机构391阻挡动力电池夹具100，使装夹位310a的动力电池夹具100可通过上料装置或人工装夹动力电池900。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池自动注液设备，其特征在于，包括：

若干动力电池夹具，每一所述动力电池夹具均具有背对设置的两列定位槽；

用于传送所述动力电池夹具的传送装置，其包括具有装夹位与卸夹位的支撑台；

将动力电池传送至所述动力电池夹具的定位槽的上料装置；

用于旋转装夹位处的所述动力电池夹具以使空的所述定位槽朝向于所述上料装置的第一旋转机构；

将动力电池卸离于所述动力电池夹具的定位槽的下料装置；以及

用于旋转所述卸夹位处的动力电池夹具以使空的所述定位槽背离于所述下料装置的第二旋转机构。

2.如权利要求1所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述动力电池夹具包括底座、与所述底座相对设置的注液箱、设于所述注液箱的注液嘴、设于所述底座上且用于形成所述定位槽的定位件及用于将所述注液嘴下压至所述底座上动力电池的注液孔的压紧机构。

3.如权利要求2所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述压紧机构包括设于所述底座上的滑槽座，所述滑槽座上开设有沿Z轴方向延伸的第一滑槽及沿X向延伸的第二滑槽；所述压紧机构还包括设于所述注液箱上且滑动设置于所述第一滑槽的第一滑动件以及滑动设置于所述第二滑槽的第二滑动件，所述第一滑动件上设有第一插销，所述第二滑动件上开设有供所述第一插销穿过的第一引导槽，所述第一插销滑动设置于所述第一引导槽以驱动所述第一滑动件滑动设置于所述第一滑槽。

4.如权利要求3所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述第二滑动件上开设有插孔；所述装夹位处设有第一驱动装置，所述第一驱动装置包括第一Y向驱动件及用于驱动所述第一Y向驱动件沿X向移动的第一X向驱动件，所述第一Y向驱动件具有可插接于所述插孔的第一Y向输出轴；

所述卸夹位处设有第二驱动装置，所述第二驱动装置包括第二Y向驱动件及用于驱动所述第二Y向驱动件沿X向移动的第二X向驱动件，所述第二Y向驱动件具有可插接于所述插孔的第二Y向输出轴。

5.如权利要求1至4任一项所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述支撑台具有沿X向延伸的传送槽，所述传送槽的前端相邻于所述装夹位，所述传送槽的末端相邻于所述卸夹位；所述传送槽的前端处设有电池注液装置；

所述电池注液装置包括安装架、呈列状设于所述安装架上的若干供液支路，每一所述供液支路均包括具有上端口与下端口的容器、连接于所述上端口的第一开关阀及连接于所述下端口的第二开关阀，所述容器开设有一连接孔，所述连接孔通过第一控制阀与一真空源相连接；所述电池注液装置包括设于所述安装架上的第一直线驱动组件、由所述第一直线驱动组件驱动移动的第一注射头以及与所述供液支路的第二开关阀的出口一一对应连接的第二注射头。

6.如权利要求1至4任一项所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述支撑台于所述装夹位处开设有第一缺口，所述第一缺口处安装有用于顶起所述动力电池夹具的第一顶起机构，所述第一旋转机构由所述第一顶起机构驱动移动；所述支撑台于所述卸夹位处开设有第二缺口，所述第二缺口处安装有用于顶起所述动力电池夹具的第二顶起机构，所述第二旋转机构由所述第二顶起机构驱动移动。

7.如权利要求1至4任一项所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述上料装置包括第一扫码称重机构、用于将动力电池运输至所述第一扫码称重机构处的第一运输车、靠近于所述装夹位设置的第二运输车、用于将所述第一运输车上的动力电池依次转移至所述第一扫码称重机构与所述第二运输车的第一机械手、将所述第二运输车上的动力电池推进所述装夹位处的所述动力电池夹具的定位槽的推进机构；

和/或，所述下料装置包括吸附所述卸夹位处的所述动力电池夹具的动力电池的吸附机构、第二扫码称重机构、用于将由所述吸附机构吸附的动力电池运输所述第二扫码称重机构处的第三运输车、将动力电池在所述第三运输车与所述第二扫码称重机构之间转移的第二机械手。

8.如权利要求1至4任一项所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述支撑台具有沿X向延伸的传送槽，所述传送槽的前端相邻于所述装夹位，所述传送槽的末端相邻于所述卸夹位；所述传送装置还包括将位于所述装夹位的动力电池夹具推送至所述传送槽的前端的第一Y向传送机构、将位于所述传送槽的前端的动力电池夹具推送至所述传送槽的末端的第一X向传送机构、将所述传送槽的末端的动力电池夹具推送至所述卸夹位的第二Y向传送机构。

9.如权利要求8所述的电池自动注液设备，其特征在于，还包括用于将靠近于所述传送槽的末端的动力电池夹具推送至所述传送槽的末端的第二X向传送机构。

10.如权利要求8所述的电池自动注液设备，其特征在于，所述传送装置还包括设于所述卸夹位与所述装夹位之间且将所述卸夹位的动力电池夹具传送至所述装夹位的回传机构。