CN106640674B - 电驱动泵的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种电驱动泵的制造方法，电驱动泵的加工步骤包括：S1、零件的成形，零件包括叶轮腔盖、隔离套、电机壳体、转子组件、定子组件、电控板、线束组件；S2、部件的成形，部件包括定子组件和所述电控板固定连接形成的模块；S3、零、部件的装配，零、部件的装配以隔离套为装配基准，泵轴与隔离套注塑固定，转子组件套设于泵轴外周面，叶轮限位装置限制转子组件沿泵轴的轴向运动；定子组件和电控板形成的模块限位于隔离套外表面，叶轮腔盖和电机壳体与隔离套固定连接。

Description

电驱动泵的制造方法

【技术领域】

本发明涉及一种应用于流体循环系统，具体涉及一种电驱动泵。

【背景技术】

近几十年来，电驱动泵已经渐渐取代传统的机械泵，并被大量运用于热循环系统中。电驱动泵具有无电磁干扰，高效环保，无极调速等优点，能很好的满足市场的要求。目前，热循环系统向着高性能、紧凑化发展，所以电驱动泵的安装空间有限，而且性能要求高；由于电驱动泵整体尺寸小、体积小，因此电驱动泵的安装定位较差，这样装配精度较差，密封性难以保证。

因此，有必要对现有的技术进行改进，以解决以上技术问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种电驱动泵的制造方法，组装方便，有利于装配精度的提高。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电驱动泵的制造方法，所述电驱动泵包括叶轮腔盖、隔离套、泵轴、电机壳体、转子组件、定子组件、电控板、线束组件，所述转子组件包括叶轮部分，所述电驱动泵的加工步骤包括：

S1、零件的准备，所述零件包括叶轮腔盖、泵轴、电机壳体、转子组件、定子组件、电控板、线束组件；

S2、部件的组装或加工，所述部件包括将所述定子组件和所述电控板固定连接形成模块、以所述泵轴为嵌件经注塑加工形成所述隔离套与泵轴的组件；

S3、零部件的装配，包括所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装、转子组件的组装以及线束组件的组装，所述转子组件的组装是将所述转子组件套设于所述泵轴外周面使所述转子组件与所述隔离套及所述泵轴的组件组装在一起；所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装是将所述定子组件和所述电控板形成的模块限位于所述隔离套外表面；所述线束组件的组装包括将线束组件与所述电控板连接，使得所述电控板通过所述线束组件与外界的电源或信号连接；所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装、转子组件的组装两个步骤可以同时进行或两者任一先进行；

另外零部件的装配还包括组装所述叶轮腔盖和电机壳体，使所述叶轮腔盖和所述电机壳体与所述隔离套固定连接；其中所述叶轮腔盖和所述隔离套的组装在所述转子组件的组装步骤后进行，所述电机壳体与所述隔离套的组装在所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装后进行；所述线束组件的组装在所述电机壳体与所述隔离套的组装之前进行。

其中S3步骤中，所述线束组件的组装中，所述电控板包括线束接插端子，所述线束组件包括连接线、第一端子和第二端子，所述第一端子和所述第二端子设置于所述连接线两端，所述第一端子伸入所述电机壳体内腔并与所述线束接插端子通过插接连接，所述第二端子位于所述电机壳体的外部，所述第二端子用于与外部电源或信号源连接。

所述线束组件还包括密封部，所述密封部设置于所述第一端子和所述第二端子之间的所述连接线外周面，所述电机壳体成形有接线组件安装孔，所述第一端子通过所述接线组件安装孔置于所述电机壳体内腔，所述密封部置于所述电机壳体外部。

其中S1步骤中，所述零件还包括插针，其中S2步骤中，所述定子组件绕组和所述电控板通过所述插针连接为模块，所述定子组件成形有插针座，所述插针的一个部分插入所述插针座，所述插针并与所述插针座紧配合，所述电控板成形有插针孔，所述插针另一个部分插入所述插针孔，所述插针与所述电控板通过焊接固定。

其中S1中，所述零件还包括叶轮限位装置，所述叶轮限位装置与所述泵轴固定设置，所述叶轮限位装置限制所述转子组件沿所述泵轴的轴向运动。

其中S2步骤中，所述隔离套包括隔离套连接部、叶轮腔盖限位部以及电机壳体限位部，所述隔离套连接部包括设置于隔离套的外周的支耳以及支撑上的通孔，所述叶轮腔盖限位部包括设置于其中一个支耳的凸起块，所述电机壳体限位部包括设置于其中一个支耳的缺口部，所述叶轮腔盖限位部和所述电机壳体限位部设置于同一个支耳。

其中S2步骤中，所述隔离套还包括定子组件限位部，所述定子组件限位部包括设置于隔离套外周面的环形面以及凸出于所述环形面的凸起部，所述定子组件被压紧于所述环形面，所述定子组件对应所述凸起部设置有缺口部。

其中S2步骤中，所述隔离套还包括密封圈安装槽，所述密封圈安装槽用于放置所述隔离套和所述叶轮腔盖之间的密封圈，所述密封圈安装槽包括设置于隔离套上端的环形凹槽。

其中S2步骤中，所述隔离套还包括加强筋，所述加强筋沿所述隔离套外周面均匀分布。

其中S1步骤中，所述电机壳体外周面成形有加强肋，所述加强肋沿所述电机壳体外周面均匀分布。

与现有技术相比，本发明的电驱动泵的制造方法，以隔离套为定位基准，装配基准统一，有利于提高装配精度，同时以隔离套为定位基准，定位夹具相对简单。

【附图说明】

图1是本发明一种实施方式的电驱动泵的一个方向的示意图；

图2是图1所示电驱动泵的A-A截面结构示意图；

图3是图2所示电驱动泵的的隔离套组件的一个方向的立体结构示意图；

图4是图3所示的隔离套组件的俯视结构示意图；

图5是图3所示的隔离套组件的仰视结构示意图；

图6是图4所示隔离套组件的B-B截面结构示意图；

图7是图2所示电驱动泵的定子组件的定子注塑件的一个立体结构示意图，图8是该定子注塑件的俯视结构示意图；

图9是图7所示定子注塑件的定子铁芯的一个立体结构示意图，图10是图9所示该定子铁芯的俯视结构示意图；

图11是图2所示定子组件和电控板的模块组合后的结构示意图；

图12是图11所示模块的一个截面结构示意图；

图13是图11所示模块的插针的一种结构的示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

图1为电子泵100的一种实施方式的结构示意图，电子泵100包括泵壳体，泵壳体形成泵内腔，本实施例中，泵壳体包括叶轮腔盖10、隔离套20、电机壳体30；本实施例中，叶轮腔盖10、隔离套20以及电机壳体30分别注塑成形，叶轮腔盖10、隔离套20以及电机壳体30通过螺钉120或螺栓固定连接，在叶轮腔盖10和隔离套20的连接部以及隔离套20以及电机壳体30的连接部设置有密封圈130(参见图2)，这样可以提高连接部的密封性；参见图2，隔离套20将泵内腔分隔为流通腔91和容纳腔92，流通腔91内可以有工作介质流过，容纳腔92无工作介质流过；当然泵壳体也可以为其他结构，本实施例中采用的泵壳体的结构，制造工艺相对简单，零部件的组装方便。本实施例中的电子泵100主要用于热循环系统中，热循环系统包括冷却循环系统和/或加热循环系统，或者可以说是流体循环系统，电子泵100主要为了给循环介质提供循环动力。本实施例中的电子泵100可以应用于车辆冷却循环系统或热量管理系统。本实施例的电子泵100可以为一种小体积、高扬程泵，电子泵100的高度尺寸小于等于80mm，电子泵的高度是指自电机壳体的底部的凸出点至叶轮腔盖的进流管的末端之间的垂直距离。

参见图2，电子泵100还包括泵轴40、转子组件50、定子组件60、电控板70、接线组件80；转子组件50设置于流通腔91，定子组件60和电控板70设置于容纳腔92；泵轴40与隔离套20经注塑固定，转子组件50可以围绕泵轴40转动，转子组件50包括叶轮部分和转子部分，转子部分包括永磁体，转子组件50与定子组件60通过隔离套20隔开，定子组件60与电控板70电连接，电控板70连接有连接线，电控板70通过连接线与外部电源或信号电路等电连接，通过接线组件80将连接线引至电子泵外部。本实例中，电子泵100为内转子式电子泵，内转子式电子泵是指以泵轴40为中心轴，转子组件50的永磁体比定子组件60更靠近泵轴40设置。

图3至图6为隔离套组件的结构示意图，隔离套组件包括隔离套20和泵轴40，隔离套组件为以泵轴40为嵌件经过注塑形成包括隔离套20的注塑件。隔离套20成形有下腔体，下腔体包括第一腔201和第二腔202，第一腔201和第二腔202连通设置，转子组件50的部分叶轮位于第一腔201，至少转子组件50的永磁体位于第二腔202，叶轮腔盖10和隔离套20固定连接后，流通腔91包括第一腔201和第二腔202。

隔离套20包括第一腔侧壁21、第一腔底部22、第二腔侧壁23、第二腔底部24、隔离套连接部25、密封圈安装槽26以及叶轮腔盖限位部27、电机壳体限位部28、叶轮腔定位部29以及出流流道侧壁203。其中第一腔201包括第一腔侧壁21和第一腔底部22围绕的空间，第二腔202包括第二腔侧壁23和第二腔底部24围绕的空间。叶轮腔定位部29设置于第一腔侧壁21外围，叶轮腔定位部29用于与叶轮腔盖10定位进而保证第一腔与叶轮腔盖的腔体的同轴度。密封圈安装槽26设置于叶轮腔定位部29外围，密封圈安装槽26用于容纳叶轮腔盖10和隔离套20之间的密封圈。隔离套连接部25设置于密封圈安装槽26外围，隔离套连接部25用于与叶轮腔盖10和电机壳体30形成连接固定。叶轮腔盖限位部27以及电机壳体限位部28设置于隔离套连接部25，叶轮腔盖限位部27用于确定叶轮腔盖和电机壳体相对于隔离套的安装位置。出流流道侧壁203设置于第二叶轮腔侧壁21，出流流道侧壁203用于与叶轮腔盖10形成出流流道，进而工作介质通过出流流道离开流通腔。本实施例中，泵轴40与第二腔底部24注塑固定，在第二腔底部24与泵轴40的注塑处，第二腔底部24向第二腔202内部形成凸起部，使得与泵轴配合的注塑处的第二腔底部24的厚度增加，这样可以有利于提高固定连接强度。

隔离套连接部25包括支耳251和贯穿支耳上下端面的通孔252，支耳251自隔离套的外周面向外突出形成，支耳251沿隔离套的外周面大致均匀分布，本实施例中，隔离套包括5个支耳251，每个支耳均成形有通孔252；隔离套连接部25的厚度大致为密封圈安装槽26的外部的整体厚度，这样有利于提高隔离套连接部25的强度。

隔离套连接部25和密封圈安装槽26靠近隔离套的外周设置，密封圈安装槽26包括成形于隔离套20的第一腔侧壁21和隔离套连接部25之间的环形凹槽。

叶轮腔盖限位部27和电机壳体限位部28设置于隔离套连接部25的其中一个支耳251，本实施例中，叶轮腔盖限位部27包括成形于支耳251上表面的凸起部，电机壳体限位部28包括成形于支耳251下表面的缺口，同时凸起部和缺口对应设置，这样可以保证支耳厚度的均匀性。另外叶轮腔盖限位部27也可以在不止一个支耳上设置如具有两个，而叶轮腔盖的结构也相应配合而实现限位。电机壳体限位部28也可以具有两个以上甚至每个支耳都设置，也只采用其中之一或二个与电机壳体配合限位。

叶轮腔定位部29与叶轮腔盖10配合设置；具体地，叶轮腔定位部29包括定位部侧壁291和定位部顶面292，定位部侧壁291和定位部顶面292大致垂直设置，定位部侧壁291与第一腔侧壁21大致平行设置；叶轮腔盖10和隔离套20固定连接，定位部侧壁291与叶轮腔盖10的对应部位的径向接触设置，定位部顶面292与叶轮腔盖10的对应部分的轴向间隔一定距离，这样设计可以保证流通腔在叶轮腔盖10和隔离套20的连接处的密封性。

出流流道侧壁203设置于叶轮腔定位部29的定位部顶面292与第一腔侧壁21的连接处，出流流道包括出流流道侧壁203与叶轮腔盖10之间的空间，出流流道为渐开式结构，使得工作介质的工作压力逐渐增加，在出流口2031处达到最大工作压力，本实施例中出流流道包括成形于隔离套20的出流流道侧壁203和成形于叶轮腔盖10之间的空间，方便出流流道的加工。

隔离套20还包括定子限位部204，定子限位部204包括轴向限位部和径向限位部；轴向限位部包括成形于隔离套下侧的定子组件的第一安装面2041，使得定子组件的上端面在与第一安装面2041接触时得到限位；径向限位部包括成形于隔离套下侧的凸起部2042，凸起部2042自密封圈凹槽侧壁的外表面向第二腔侧壁23的外表面方向突出形成，用于限制定子组件相对于隔离套的转动。

第二腔侧壁23的外表面成形有至少两个第一加强筋231，第一加强筋231自第二腔侧壁23的外周面向外凸出并向第二腔底部24方向延伸，第一加强筋231沿第二腔侧壁23的外周面形成的圆周等间距间隔分布，由于第二腔侧壁23用于隔离转子组件和定子组件，为了保证定子组件和转子组件的磁作用，通常第二腔侧壁23较薄，第一加强筋231能够增强第二侧壁23的强度；第一加强筋231的数量与定子组件的齿槽的数量相同，这样第一加强筋231可以插入定子组件的齿槽中，不但可以增强第二腔侧壁的强度还可以避免定子组件和转子组件之间的距离增加。第一加强筋231的宽度略小于定子铁芯的齿部的间隙，这样方便定子铁芯和隔离套组件的组装。

第二腔底部24的外表面成形有多个第二加强筋241，每个第二加强筋241沿第二腔底部向外凸出并沿第二腔底部外部的径向延伸，第二加强筋241在第二腔底部24呈发射分布，第二加强筋241用于增加第二腔底部24的强度，本实施例中第二加强筋241为第一加强筋自第二腔侧壁向第二腔底部延伸形成，这样第二加强筋与第二加强筋连接为一体，同时第一加强筋和第二加强筋将第二腔底部和第二腔侧壁连接为一整体，这样有利于加强第二腔底部和第二腔侧壁连接处的强度。

第一腔底部22的外表面成形有多个第三加强筋221，第三加强筋沿第一腔底部向外凸出并沿第一腔底部的外表面径向延伸，第三加强筋呈发散排布，第三加强筋用于增强第一腔底部的强度；本实施例中，第三加强筋由第一加强筋延伸至第一腔底部形成，这样第三加强筋与第一加强筋形成一个整体，第一加强筋和第三加强筋连接第一腔底部和第二腔侧壁，这样有利于增加第一腔底部和第二腔侧壁连接处的强度。

第一腔侧壁21的外表面成形有多个第四加强筋211，第四加强筋211的延伸方向与第一加强筋231的延伸方向相同，第四加强筋211沿第一腔侧壁21外周面的圆周间隔排布，第四加强筋用于增强第一腔侧壁21的强度；本实施例中，第四加强筋由第三加强筋延伸至第一腔侧壁21形成，这样第四加强筋与第三加强筋形成一个整体，第三加强筋和第四加强筋连接第一腔底部22和第一腔侧壁21，这样有利于增加第一腔底部和第一腔侧壁连接处的强度。

本实施例中，加强筋为第一加强筋，第二腔底部加强筋为第二加强筋，第一腔底部加强筋为第三加强筋，第一腔侧壁加强筋为第四加强筋。第一加强筋、第二加强筋、第三加强筋以及第四加强筋成形于隔离套外周面，用以增强隔离套的强度，同时第一加强筋、第二加强筋、第三加强筋以及第四加强筋连接为一体，这样在增强隔离套各部分的连接处的强度的同时，加工相对方便；第一加强筋与第二加强筋，第一加强筋与第三加强筋，第三加强筋与第四加强筋通过过渡部连接为一体。当然第一加强筋、第二加强筋、第三加强筋以及第四加强筋可以单独成形，也可以不对齐设置，都可以在不增加隔离套厚度的同时增强各部分的强度。

本实施例中，第二加强筋的厚度小于等于第一加强筋的厚度，第一加强筋的厚度小于等于第三加强筋的厚度，第三加强筋的厚度小于等于第四加强筋的厚度，加强筋厚度是指与隔离套外表面平行方向各部分加强筋与隔离套固定部的垂直距离。

图7至图10为定子组件60的定子注塑件相关的示意图，定子组件60包括定子注塑件61和绕组(图中未示出)，定子注塑件61包括定子齿部619，绕组以一定的规律缠绕于定子注塑件61的各个定子齿部619；定子注塑件61包括定子铁芯611和包覆定子铁芯611的注塑层，以定子铁芯611为嵌件经过注塑注塑材料形成包括注塑层的定子注塑件61；定子注塑件61包括第一端601、第二端602、内侧部603以及外侧部604，第一端601和第二端602设置于内侧部603和外侧部604的两端并连接内侧部603和外侧部604，至少部分第一端601、第二端602、内侧部603以及外侧部604成形有注塑材料，另外用于绕制绕组的定子齿部619包括定子铁芯的铁芯齿部6111和绝缘层，其中铁芯齿部6111与绕组之间的表面包覆有塑料材料作为绝缘层，注塑材料包括塑料材料，铁芯齿部6111的内周面未设置绝缘层，这样有利于定子组件与转子组件的永磁体的磁作用。相邻的定子齿部619之间形成齿槽，齿槽使得定子齿部619之间间隔一定的间隙，齿槽用于缠绕绕组或容纳绕组，当然定子齿部619的内周面也可以形成凹槽部，凹槽部可以用于调节定子组件60与转子组件50的永磁体的气隙。

参见图9和图10，定子铁芯611由硅钢片叠铆而成，每一个硅钢片上均设置有铆孔，通过铆孔部位的铆接组合，硅钢片成为一个整体形成定子铁芯；定子铁芯611包括铁芯齿部6111和铁芯侧壁6112，铁芯齿部6111与铁芯侧壁6112固定，铁芯齿部6111设置于铁芯侧壁6112内腔，由铁芯侧壁向内凸出设置；定子铁芯611还包括绕线定位结构6113，绕线定位结构6113包括成形于定子铁芯611的铁芯侧壁612的外周面的凸起部，在缠绕绕组时，绕线定位结构6113与绕线机的模具的凹槽对应设置，用于定子注塑件6113的绕线时的定位；定子铁芯611设置绕线定位结构6113，因为定子铁芯611的强度大于注塑层的强度，绕线过程产生的绕线力对定子注塑件的位置的影响较小，本实施例中，绕线定位结构为凸起部，这样可以避免减少定子铁芯内部的磁通量。

参见图7和图8，定子注塑件61包括定子组件安装部612，定子组件60通过定子组件安装部612与隔离套20和电机壳体30相对固定或实现限位；定子组件安装部612包括成形于定子注塑件61的凸台6121，凸台6121成形于定子注塑件61的第一端601或者说凸台6121与定子注塑件61的第一端601位于同一端，凸台6121自定子注塑件61外周面向定子注塑件61的外部凸出，凸台6121成形有间隔分布的第一缺口结构6122，第一缺口结构6122沿定子注塑件61的圆周均匀分布，这样在满足凸台6121强度的同时可以节省注塑材料；具体地，定子组件安装部612相对固定于隔离套20和电机壳体30之间，隔离套20和电机壳体30通过螺钉固定时，定子组件安装部612被限位于隔离套20和电机壳体30之间，进而限制定子组件60相对于隔离套20的轴向移动。

定子注塑件61还包括装配识别部613，装配识别部613与隔离套20配合，以确定定子组件60相对于隔离套20的装配位置，装配识别部613可以限制定子组件60相对于隔离套20的转动；装配识别部613包括第二缺口结构6131，第二缺口结构6131成形于定子组件安装部612的凸台6121，其中第二缺口结构6131的尺寸与第一缺口结构6122的尺寸不同，用以在装配时便于区分第二缺口结构6131并有利于实现自动组装，本实施例中第二缺口结构6131尺寸小于第一缺口结构6122的尺寸，与第二缺口结构6131对应的定子铁芯611的外侧部形成有注塑层，用以增强对应的第二缺口结构6131处的注塑层的强度。

定子注塑件61包括挡线部614，挡线部614包括内挡线部6141和外挡线部6142，内挡线部6141靠近定子铁芯611的齿部的末端的内周面设置，内挡线部6141与定子铁芯611的铁芯齿部6111的数量相同，用于阻挡绕组向定子铁芯611内周面脱落；外挡线部6142靠近定子铁芯611的外周面设置，外挡线部6142成形于定子注塑件61的第二端602，外挡线部6142用于阻挡绕组向定子铁芯611外周面脱落，外挡线部6142自定子铁芯611的第二端602的注塑层凸出形成。内挡线部6141、外挡线部6142两者在朝向对方的表面均覆盖有注塑层作为绕组的绝缘层。

定子注塑件61还包括插针座615、绕线过线部616，插针座615成形于部分外挡线部6142，插针座615包括成形于外挡线部6142的盲孔；成形有插针座615的外挡线部6142的注塑材料多于其他挡线部的结构，用以增强插针座615的强度，本实施例中，定子注塑件61还包括三组插针座615，每组插针座615包括两个插针座615，同一组的插针座615之间间隔有一个未设置插针座615的外挡线部，同时同一组的插针座615之间成形有两个绕线过线部616，绕线过线部616用于使得绕组绕完一个定子齿部619后再绕向相邻定子齿部619的时候的过线布置齐整而不会使绕线散落不规整，本实施例中的定子组件60对应的电机为三相八极九槽永磁体无刷直流电机，绕线过线部616设置于相邻的外挡线部6142之间，绕线过线部616自定子铁芯611的上端面的注塑层向上凸起形成，绕线过线部616的宽度小于外挡线部6142，绕线过线部616的厚度略大于外挡线部6142，这样能够提高绕线过线部616的强度。

定子注塑件61还包括注塑夹紧部617，注塑夹紧部617包括外夹紧部6171和内夹紧部6172，外夹紧部6171包括位于定子注塑件61的上下端面的注塑层形成的缺口，外夹紧部6171是在注塑时通过夹具夹紧定子铁芯的外周面进行注塑而产生的，外夹紧部6171具体位于定子注塑件的外挡线部6142外侧；内夹紧部6172位于铁芯齿部6111的上下表面，定子铁芯的齿部的内表面至注塑层的内表面具有一定间隙，内夹紧部6172包括该间隙，且定子的铁芯齿部的不与绕组接触的内表面可以没有注塑层，通过夹具对内夹紧部和外夹紧部压紧将定子铁芯固定于注塑夹具内，而可以实现注塑加工。另外内夹紧部和外夹紧部可以只选其中之一，然后再通过定子铁芯的铁芯齿部的不与绕组接触的内表面与模具定位也能实现注塑时定子铁芯的定位。

参见图11至图13，电驱动泵100包括插针67，电控板70与定子组件60通过插针67固定连接为一个模块单元。

本实施例中，插针67大致呈Y形，插针67包括位于上侧的第一部671和第二部672和位于下侧的第三部673，第三部673与第一部671的夹角大致为180°，第三部673与第二部672的夹角大于90°，第二部672与第一部671的夹角小于90°，其中第三部673的截面大致呈矩形并插入定子组件60的插针座615内，插针67的第三部673与插针座615两个相对的侧壁间隙配合，其余两个相对的平面至少有部分过盈配合，防止插针67从插针座615脱落，同时间隙配合的两个相对的面，方便插针67的插入。第三部673包括防脱落结构6731，防脱落结构6731包括成形于第三部673两个相对的侧壁或者其中一个侧壁的外表面形成粗糙的表面，成形有防脱落结构6731的第三部673的两个相对的侧壁与插针座615紧配合，可以防止插针67自插针座615脱落，未设置防脱落结构6731的第三部673的两个相对的侧壁与插针座615间隙配合，这样有利于第三部6731的插入。具体地，本实施例中，防脱落结构6731包括设置于第三部673两个相对侧壁的间隔分布的凸起部，本实施例中凸起部为两个，第三部673的自由端6733的截面小于设置有凸起部的第三部673的截面。当然防脱落结构6731也可以为其他形式。第二部672的长度小于第一部671的长度，定子组件60的绕组的线绕过插针67第一部671和第二部672的交接处或者第一部671和第二部672之间并使绕组的线与插针67通过焊接固定，第二部672向第一部671靠近夹紧绕组，第一部671的截面大致呈矩形，第一部671插入电控板70的插针孔并与电控板70经焊接固定。

插针67的第一部671包括斜面结构6711，斜面结构6711靠近第一部的自由端设置。第二部672靠近第一部的自由端的顶部沿第一部的轴线方向的投影距离斜面结构6711还有一定距离，这样组装时第二部672不会接触到电控板。

电控板70设置有插针孔701，插针孔701沿电控板70的同一圆周分布，插针孔701大致为圆形孔或方形孔。电控板70包括组装定位部702，组装定位部702包括设置于电控板70的边缘的缺口部，组装定位部702用于确定电控板70与定子组件60的相对固定位置，另外也可以用于自动装配的需要。

电控板70和定子组件60组装时，将插针67的第三部673插入定子组件60的插针座615，插针67的第二部672相对于第一部671更靠近定子组件60外侧，插针67的第三部分673通过插入插针座615并与插针座615的侧壁紧配合，然后将绕组缠绕于定子注塑件61，绕组的末端的线卡入第一部671和第二部672的连接处或通过第一部671和第二部672之间的位置并缠绕固定，使绕组的线通过焊接固定于第二部672与第一部之间，焊接时第二部672向第一部671靠近并夹紧绕组，通过点焊或锡焊将绕组的线与第一部671和第二部672固定并使得绕组和插针67导通可实现电连接，完成插针67与定子组件60的固定；然后将电控板70的缺口部702与定子组件60的绕线定位结构6113对应放置，电控板70的插针孔701对准插针的第一部671，通过插针的斜面结构6711定位插针67插入插针孔701的深度，通过锡焊固定插针67的第一部671和电控板70；这样通过插针67将定子组件60以及电控板70形成一个模块，该模块组装时只需要在定子组件上设置定位部即可，省去了多定位部导致的结构复杂以及定位基准的不统一，本实施例中的电驱动泵，通过在定子组件设置定子组件连接部，将定子组件通过隔离套和电机壳体固定于容纳腔，同时电控板也相应的固定，组装工艺简单。

一种电驱动泵的制造方法，电驱动泵100包括叶轮腔盖10、隔离套20、泵轴40、电机壳体30、转子组件50、定子组件60、电控板70、线束组件，转子组件50包括叶轮部分，电驱动泵100的加工步骤包括：

S1、零件的准备，零件包括叶轮腔盖、泵轴、电机壳体、转子组件、定子组件、电控板、线束组件；

S2、部件的组装或加工，部件包括将定子组件和电控板固定连接形成模块、以泵轴为嵌件经注塑加工形成隔离套与泵轴的组件；

S3、零部件的装配，包括定子组件和电控板形成的模块的组装、转子组件的组装以及线束组件的组装；转子组件的组装是将转子组件套设于泵轴外周面使转子组件与隔离套及泵轴的组件组装在一起；定子组件和电控板形成的模块的组装是将定子组件和电控板形成的模块限位于隔离套外表面；线束组件的组装包括将线束组件与电控板连接，使得电控板通过线束组件与外界的电源或信号连接；定子组件和电控板形成的模块的组装、转子组件的组装两个步骤可以同时进行或两者任一先进行；另外零部件的装配还包括组装叶轮腔盖和电机壳体，使叶轮腔盖和电机壳体与隔离套固定连接；其中叶轮腔盖和隔离套的组装在所述转子组件的组装步骤后进行，电机壳体与隔离套的组装在定子组件和电控板形成的模块的组装后进行；线束组件的组装在电机壳体与隔离套的组装之前进行。这样电驱动泵的制造方法中以隔离套的组装基准，装配基准统一，有利于提高装配精度，同时以隔离套为定位基准，定位夹具相对简单。

其中S3步骤中，电控板70包括线束接插端子(图中未示出)，线束组件(图中未示出)包括连接线、第一端子和第二端子，第一端子和第二端子设置于连接线两端，第一端子伸入电机壳体内腔并与线束接插端子通过插接连接，第二端子位于电机壳体的外部，第二端子用于与外部电源或信号源连接。线束组件还包括密封部80，密封部80设置于第一端子和第二端子之间的连接线外周面，电机壳体30成形有接线组件安装孔301，第一端子通过接线组件安装孔301伸入电机壳体内腔，密封部80置于电机壳体30外部。这样将线束组件形成一个整体，有利于连接线与电控板的连接，装配时先将线束组件组装，然后将线束组件的第一端子伸入电机壳体内腔并与电控板的第一接线端子插接，然后将电机壳体与隔离套固定连接，最后将密封部80与电机壳体30固定连接并形成相对密封。

其中S1步骤中，电驱动泵100还包括插针67，定子组件60和电控板70通过插针67连接为一整体模块，定子组件60成形有插针座615，插针67的一个部分插入插针座615，插针67与插针座615紧配合，电控板70成形有插针孔701，插针67另一个部分插入插针孔701，插针67通过焊接与电控板70固定。这样设置将定子组件60和电控板70组成一个整体，然后在与隔离套20限位，这样只需在定子组件或电控板上形成限位与安装结构，不用同时在定子组件和电控板上同时形成定位和安装结构，结构简单，组装工艺简单，组装方便。

插入插针座615的插针67部分的截面大致呈长方形，插针座615的截面为大致呈矩形的孔，插针67与插针座615的其中两个相对的面间隙配合，插针67与插针座615的另外两个面紧配合。这样插针与定子组件之间通过紧配合固定连接，同时间隙配合面有利于插针的插入。

电控板70设置的插针孔701大致呈圆形，插针67插入插针孔的部分的截面大致呈矩形，插针67与插针孔701的侧壁焊接固定。这样设置的结构，有利于插针和插针孔的焊接更加牢固。

电驱动泵100还包括叶轮限位装置90，叶轮限位装置90与泵轴40固定设置，叶轮限位装置90限制转子组件50沿泵轴40的轴向运动。

隔离套20包括隔离套连接部25、叶轮腔盖限位部27以及电机壳体限位部28，隔离套连接部25包括设置于隔离套的外周的支耳251以及支耳上的通孔252，叶轮腔盖限位部27包括设置于其中一个支耳251的凸起块，电机壳体限位部28包括设置于其中一个支耳251的缺口部，叶轮腔盖限位部27和电机壳体限位部28设置于同一个支耳。这样在隔离套同时设置叶轮腔盖和电机壳体限位部，使得叶轮腔盖和电机壳体装配基准统一，有利于三者之间的密封性；同时电机壳体限位部和叶轮腔盖的限位部一个为凸起部一个为缺口部，有利于支耳的壁厚均匀性，可以减少较大的注塑变形。

隔离套20还包括定子组件限位部204，定子组件限位部204包括设置于隔离套外周面的环形面2041以及凸出于所述环形面的凸起部2042，定子组件60被压紧于环形面2041，定子组件60对应凸起部2042设置有缺口部，可以防止定子组件60相对于隔离套转动。这样设置，定子组件限位部也设置于隔离套上，并且结构简单，定子组件相对于隔离套轴向和转动定位。

隔离套20还包括密封圈安装槽26，密封圈26用于安装叶轮腔盖10和隔离套20连接部之间的密封圈，密封圈安装槽26包括设置于隔离套20上端的环形凹槽。

隔离套20还包括加强筋，加强筋沿所述隔离套外周面均匀分布。用加强筋增加隔离套的强度，又不增加隔离套厚度，有利于节省材料。

电机壳体30外周面设置有加强肋303，加强肋303沿电机壳体30外周面均匀分布。用加强肋303增加电机壳体的强度，有利于节省材料。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (15)

1.一种电驱动泵的制造方法，所述电驱动泵包括叶轮腔盖、隔离套、泵轴、电机壳体、转子组件、定子组件、电控板、线束组件，所述转子组件包括叶轮部分，所述电驱动泵的加工步骤包括：

S1、零件的准备，所述零件包括叶轮腔盖、泵轴、电机壳体、转子组件、定子组件、电控板、线束组件；

S2、部件的组装或加工，所述部件包括将所述定子组件和所述电控板固定连接形成模块、以所述泵轴为嵌件经注塑加工形成所述隔离套与泵轴的组件；

S3、零部件的装配，包括所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装、转子组件的组装以及线束组件的组装，所述转子组件的组装是将所述转子组件套设于所述泵轴外周面使所述转子组件与所述隔离套及所述泵轴的组件组装在一起；所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装是将所述定子组件和所述电控板形成的模块限位于所述隔离套外表面；所述线束组件的组装包括将线束组件与所述电控板连接，使得所述电控板通过所述线束组件与外界的电源或信号连接；所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装、转子组件的组装两个步骤可以同时进行或两者任一先进行；

另外零部件的装配还包括组装所述叶轮腔盖和电机壳体，使所述叶轮腔盖和所述电机壳体与所述隔离套固定连接；其中所述叶轮腔盖和所述隔离套的组装在所述转子组件的组装步骤后进行，所述电机壳体与所述隔离套的组装在所述定子组件和所述电控板形成的模块的组装后进行；所述线束组件的组装在所述电机壳体与所述隔离套的组装之前进行。

2.根据权利要求1所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S3步骤中，所述线束组件的组装中，所述电控板包括线束接插端子，所述线束组件包括连接线、第一端子和第二端子，所述第一端子和所述第二端子设置于所述连接线两端，所述第一端子伸入所述电机壳体内腔并与所述线束接插端子通过插接连接，所述第二端子位于所述电机壳体的外部，所述第二端子用于与外部电源或信号源连接。

3.根据权利要求2所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：所述线束组件还包括密封部，所述密封部设置于所述第一端子和所述第二端子之间的所述连接线外周面，所述电机壳体成形有接线组件安装孔，所述第一端子通过所述接线组件安装孔置于所述电机壳体内腔，所述密封部置于所述电机壳体外部。

4.根据权利要求1至3任一项所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S1步骤中，所述零件还包括插针，其中S2步骤中，所述定子组件的绕组和所述电控板通过所述插针连接为模块，所述定子组件成形有插针座，所述插针的一个部分插入所述插针座，并与所述插针座紧配合，所述电控板成形有插针孔，所述插针另一个部分插入所述插针孔，所述插针与所述电控板通过焊接固定。

5.根据权利要求1所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S1中，所述零件还包括叶轮限位装置，所述叶轮限位装置与所述泵轴固定设置，所述叶轮限位装置限制所述转子组件沿所述泵轴的轴向运动。

6.根据权利要求4所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套包括隔离套连接部、叶轮腔盖限位部以及电机壳体限位部，所述隔离套连接部包括设置于隔离套的外周的支耳以及支耳上的通孔，所述叶轮腔盖限位部包括设置于其中一个支耳的凸起块，所述电机壳体限位部包括设置于其中一个支耳的缺口部，所述叶轮腔盖限位部和所述电机壳体限位部设置于同一个支耳。

7.根据权利要求6所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套还包括定子组件限位部，所述定子组件限位部包括设置于隔离套外周面的环形面以及凸出于所述环形面的凸起部，所述定子组件被压紧于所述环形面，所述定子组件对应所述凸起部设置有缺口部。

8.根据权利要求7所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套还包括密封圈安装槽，所述密封圈安装槽用于放置所述隔离套和所述叶轮腔盖之间的密封圈，所述密封圈安装槽包括设置于隔离套上端的环形凹槽。

9.根据权利要求8所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套还包括加强筋，所述加强筋沿所述隔离套外周面均匀分布。

10.根据权利要求1至3、5任一项所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S1步骤中，所述电机壳体外周面成形有加强肋，所述加强肋沿所述电机壳体外周面均匀分布。

11.根据权利要求4所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S1步骤中，所述电机壳体外周面成形有加强肋，所述加强肋沿所述电机壳体外周面均匀分布。

12.根据权利要求11所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套包括隔离套连接部、叶轮腔盖限位部以及电机壳体限位部，所述隔离套连接部包括设置于隔离套的外周的支耳以及支撑上的通孔，所述叶轮腔盖限位部包括设置于其中一个支耳的凸起块，所述电机壳体限位部包括设置于其中一个支耳的缺口部，所述叶轮腔盖限位部和所述电机壳体限位部设置于同一个支耳。

13.根据权利要求12所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套还包括定子组件限位部，所述定子组件限位部包括设置于隔离套外周面的环形面以及凸出于所述环形面的凸起部，所述定子组件被压紧于所述环形面，所述定子组件对应所述凸起部设置有缺口部。

14.根据权利要求13所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套还包括密封圈安装槽，所述密封圈安装槽用于放置所述隔离套和所述叶轮腔盖之间的密封圈，所述密封圈安装槽包括设置于隔离套上端的环形凹槽。

15.根据权利要求14所述的电驱动泵的制造方法，其特征在于：其中S2步骤中，所述隔离套还包括加强筋，所述加强筋沿所述隔离套外周面均匀分布。