CN106626007B - 一种自动下料的建筑材料成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种自动下料的建筑材料成型装置，包括上料单元、成型单元和下料单元；所述上料单元用于对混合料进行上料，所述成型单元用于对混合料进行成型；所述下料单元用于对成型的物料进行出料；所述成型单元包括成型箱、支撑平台、第三传送机构、支撑平台、第一气缸、支撑板、红外传感器、模头和第二气缸；所述下料单元包括下料平台、第三气缸、滑道机构、滑动件、驱动机构、第四气缸和下料板。本发明提出的自动下料的建筑材料成型装置，生产过程中能够实现自动下料，过程人为干预因素小，劳动强度低，连续性强，加工效率高，自动化程度高。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑材料领域，尤其涉及一种自动下料的建筑材料成型装置。
背景技术
建筑材料是构成建筑物和构筑物的物质基础，是土木工程和建筑工程中使用的材料的统称。目前，建筑材料生产过程中，有些时候需要予以挤压，将物料予以挤压成块状物或者粉料物之后，再予以成型处理。传统的建筑材料成型装置需要人工进行下料，此方式劳动强度大，连续性差，加工效率低下。加工过程中的物料多使用黏土，不能回收利用建筑废料，生产制造成本高，增加了环境污染。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供了一种自动下料的建筑材料成型装置
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种自动下料的建筑材料成型装置，包括上料单元、成型单元和下料单元；所述上料单元用于对混合料进行上料，所述成型单元用于对混合料进行成型；所述下料单元用于对成型的物料进行出料；
所述成型单元包括成型箱、支撑平台、第三传送机构、支撑平台、第一气缸、支撑板、红外传感器、模头和第二气缸；所述成型箱内设有型腔，所述型腔两端开口，所述支撑平台位于成型箱下方，所述传送机构连接在支撑平台上，所述第三传送机构包括第三传送带；所述第一气缸活动端连接在支撑平台上，并能驱动支撑平台上下运动；承载板连接在所述第三传送带上，并能封闭所述型腔的一开口；用于感知承载板位置的红外传感器位于成型箱一侧；所述模头位于所述成型箱上方，所述第二气缸的活动端连接在模头上，并能驱动模头通过型腔的另一开口进入型腔内；
所述下料单元包括下料平台、第三气缸、滑道机构、滑动件、驱动机构、第四气缸和下料板；所述下料平台位于传送带出料端；所述第三气缸活动端连接在下料平台上，并能驱动下料平台上下运动；所述滑道机构位于下料平台上方，所述滑动件滑动连接在滑动机构上，所述驱动机构能驱动滑动件沿滑动机构运动；所述第四气缸固定端连接在滑动件上，所述第四气缸活动端连接在下料板上，并能驱动下料板上下运动。
优选地，所述成型箱底端连接有压力传感器。
优选地，所述成型箱底部设有凹槽，所述压力传感器嵌入在所述凹槽内。
优选地，所述下料板的工作面为平直面，所述下料板工作面上设有橡胶垫。
优选地，所述下料单元还包括所述用于感知下料平台最上层物料高度信息的测距机构。
优选地，所述下料单元还包括相对设置的两块放料板，所述放料板位于下料平台背离支撑平台一侧，所述放料板之间的距离小于承载板的长度。
优选地，所述两块放料板之间的距离可调。
优选地，相对支撑平台距离较远的放料板一侧设有用于对承载板进行限位的限位板。
优选地，所述下料单元还包括搬运平台，所述搬运平台位于下料平台背离支撑平台一侧。
优选地，所述搬运平台能相对支撑平台进行水平滑动。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明提出的自动下料的建筑材料成型装置，生产过程中能够实现自动下料，过程人为干预因素小，劳动强度低，连续性强，加工效率高，自动化程度高。
附图说明
图1为本发明所述一种自动下料的建筑材料成型装置的机构示意图。
图2为图1中上料单元的结构示意图。
图3为图1中成型单元的结构示意图。
图4为图1中下料单元的结构示意图。
图5为图1中下料单元的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
如图1所示，本发明所述一种自动下料的建筑材料成型装置，包括上料单元、成型单元和下料单元；所述上料单元用于对混合料进行上料，所述成型单元用于对混合料进行成型；所述下料单元用于对成型的物料进行出料。
参照图1和图2所述上料单元包括破碎箱1和混合箱12，所述破碎箱1内设有破碎机构，所述混合箱12内设有搅拌机构；所述破碎机构包括上破碎件4和下破碎件5，所述搅拌机构包括搅拌件16。
所述破碎箱1包括上破碎箱101和下破碎箱102，所述上破碎箱101和下破碎箱102之间通过上支撑板2分割开，所述上支撑板2中部设有第一通孔，两侧设有第二通孔，所述第二通孔内设有上筛网3，所述上筛网3的外缘与所述第二通孔的内壁相抵。
所述上破碎箱101顶部设有加料口和第三通孔，并连接有第一电机6，所述第一电机6驱动连接有转轴，所述转轴能依次穿过第三通孔和第一通孔伸入所述下破碎箱102内。
所述上破碎件4位于上破碎箱101内，所述下破碎件5位于下破碎箱102内，所述上破碎件4和下破碎件5均套装在所述转轴外周；所述上破碎件4用于对上破碎箱101内的物料进行破碎，所述下破碎件用于对下破碎箱102内的物料进行破碎。
所述下破碎箱102内设有下支撑板7，所述下支撑板7将下破碎箱102内腔分割成破碎腔和送料腔；所述下支撑板7上设有第四通孔，所述第四通孔内设有下筛网8，所述下筛网8的外缘与所述第四通孔的内壁相抵，所述下筛网8的孔径小于上筛网3的孔径；所述下破碎件5位于所述破碎腔内；所述送料腔内设有送料螺杆9，所述送料螺杆9长度方向与破碎箱1长度方向一致；所述下破碎箱102一侧连接有第二电机10，所述第二电机10驱动连接所述送料螺杆9；所述送料腔还连接有出料口，所述出料口和第二电机10分别位于所述送料螺杆9两侧。
所述混料箱12顶部设有入料口、投料口13和第五通孔，并连接有第三电机15，所述混料箱12底部设有排料口14；所述第三电机15驱动连接搅拌轴，所述搅拌轴一端通过第五通孔伸入混料箱12内，所述搅拌件16套装在搅拌轴外周，所述搅拌件16用于对物料进行搅拌。
所述破碎箱1和混料箱12之间设有第一传送机构，所述第一传送机构包括第一传送带11，所述第一传送带11倾斜设置，其两端分别靠近所述出料口和入料口。
所述混料箱12下方设有第二传送机构，所述第二传送机构包括第二传送带17，所述第二传送端17一端靠近所述成型单元入料端。
上破碎件4和下破碎件5能对不同粒径的物料进行区别破碎，实现合理利用破碎件的技术效果，防止单一破碎件过度疲劳使用，从而减缓破碎件被磨损的程度；另外，使用分段、多次破碎的方式，能够提高物料破碎效率。
根据上述方案在实际生产过程中，可向加料口内投入废弃的硅钙板，以使硅钙板进入上破碎箱101内。启动第一电机6，第一电机6驱动转轴转动，转轴转动带动上破碎件4转动，上破碎件4在转动过程中对硅钙板进行初效破碎处理。
硅钙板受对上搅拌件4作用破碎成块后通过上筛网3进入下破碎腔102内。转轴转动带动下破碎件5转动，下破碎件5在转动过程中对块状硅钙板进行二次破碎处理。块状硅钙板受下破碎组件6作用被破碎成粉末状，并通过下筛网进入送料腔内。
第二电机10驱动送料螺杆9转动，送料螺杆9在转动过程中将粉末状物料输送至出料口处。物料由出料口出来后受重力落至第一传送带11上。第一传送带11在运动过程中将粉末状物料通过入料口输送至混料箱12内。
将水泥、发泡剂、石粉、再分散乳胶粉、水等原料通过加料13投入混料箱12内。第三电机15驱动带动搅拌组件16，搅拌组件在搅拌过程中对物料进行充分搅拌后得到混合料。混合料通过排料口14下落至第二传送带17上，并随第二传送带17运动以进行出料。
参照图1和图3，所述成型单元包括成型箱18、支撑平台19、第三传送机构、第一气缸、承载板、红外传感器、模头和第二气缸；所述成型箱18内设有型腔，所述型腔两端开口，所述支撑平台19位于成型箱下方，所述第三传送机构连接在支撑平台19上，所述第三传送机构包括第三传送带20；所述第一气缸21活动端连接在支撑平台19上，并能驱动支撑平台19上下运动；承载板22连接在所述第三传送带20上，并能封闭所述型腔的一开口；用于感知承载板22位置的红外传感器23位于成型箱18一侧；所述模头24位于所述成型箱18上方，所述第二气缸25的活动端连接在模头24上，并能驱动模头24通过型腔的另一开口进入型腔内。
根据上述方案在成型时，第三传送带20运动带动载料板22运动，当红外传感器23感知到载料板22运动至成型箱18正下方时，第一气缸21驱动支撑平台19向上运动以封闭成型箱18下端的开口。
第二传送带17将混合料输送至成型箱18内，第二气缸25驱动模头24下行，模头24在下行过程中进入成型箱18，并将成型箱18内的混合料压制成型。混合料压制成型后，第一气缸21驱动支撑平台19复位。
参照图1、图4和图5，所述下料单元包括下料平台26、第三气缸27、滑道机构28、滑动件29、驱动机构、第四气缸30和下料板31；所述下料平台26位于第三传送带20出料端；所述第三气缸27活动端连接在下料平台26上，并能驱动下料平台26上下运动；所述滑道机构28位于下料平台26上方，所述滑动件29滑动连接在滑动机构28上，所述驱动机构能驱动滑动件29沿滑动机构28运动；所述第四气缸30固定端连接在滑动件29上，所述第四气缸30活动端连接在下料板31上，并能驱动下料板31上下运动。
根据上述方案在下料时，成型的物料位于载料板22上，载料板22随第三传送带20运动。
第三气缸27驱动下料平台26上下运动，当下料平台26不存在载料板22时，第三气缸27驱动下料平台26运动至与支撑平台19高度平齐，载有成型物料的载料板22受第三传送带20作用以及惯性力作用运动至下料平台26上。当下料平台26上存在载有成型物料的载料板22时，第三气缸27驱动下料平台26运动，以使其最上部的成型物料与支撑平台19高度平齐，第三传送带20上的载有成型物料的载料板22运动至下料平台26上。
当下料平台26上的载料板22堆叠成预定厚度时，驱动机构驱动滑动件29沿滑道机构28运动，以使下料板31的工作面位于载料板22左侧。第四气缸30驱动下料板31下行，以使下料板31与最下部的载料板22相接触。驱动机构驱动滑动件29沿滑动机构28运动，以使下料平台26上的载料板22全部脱离下料平台26，从而完成下料。
在有的实施例中，所述第一通孔和第三通孔内壁均固定连接有轴承，所述轴承内圈套装在所述转轴上。此方式能够减少转轴与破碎箱之间、转轴与上载料板2之间的磨损，保证破碎效果的同时，有助于延长各部件的使用寿命。
在有的实施例中第五通孔内壁固定连接有轴承，所述轴承内圈套装在所述搅拌轴上。此方式能够减少搅拌轴与混合箱12之间的磨损，保证搅拌效果的同时，有助于延长各部件的使用寿命。
在有的实施例中，所述上破碎件4包括自上而下依次排布的上破碎齿，所述上破碎齿4相对转轴的轴线呈对称分布；所述下破碎件5包括自上而下依次排布的下破碎齿，所述下破碎齿相对转轴的轴线呈对称分布。此设计有助于提高对物料的破碎效果。
在有的实施例中，所述上筛网3和下筛网8均为上端宽、下端窄的弧形网。此设计增大了筛网与物料的接触面积，从而有助于提升对物料的筛分效果。
在有的实施例中，所述送料斗2上方设有送料传送带32。此设计使得废弃的硅钙板能够通过送料传送带32进入破碎箱1内，避免了因人工上料带来的不便，有助于减少强度强度，提高加工效率。
在有的实施例中，所述第一传送带与水平面之间的夹角为30°—45°，能够实现稳定送料。
在有的实施例中，所述成型箱18靠近第三传送带20一侧设有压力传感器。当载料板22与成型箱18相接触时，压力传感器能够感知到压力信号，第一气缸21能根据该信号控制载料板22停止动作。
具体地，所述成型箱18靠近第三传送带一侧设有凹槽，所述压力传感器嵌入在所述凹槽内。
在下料过中下料板31需要对成型的物料相接触，为避免下料板31对成型物料造成损伤，所述下料板31工作面为平直面，其上设有橡胶缓冲层。
在有的实施例中，所述下料单元还包括用于感知下料平台上最上层物料高度信息的测距机构33。当物料堆叠到预定高度时，驱动机构能够驱动滑动件29沿滑道机构28运动，第四气缸30能驱动下料板31上下运动，从而实现及时下料，有助于提高该生产线的自动化程度。
在有的实施例中，所述下料单元还包括相对设置的两块放料板34，所述放料板34位于下料平台26背离支撑平台19一侧，所述放料板34之间的距离小于承载板22的长度。受下料板31推送出来载料板22能够堆积在放料板34上，从而方便搬运。在具体设计时，所述两块放料板34之间的距离可调，设计更加合理。
当下料平台26上的物料堆叠到预定高度时，第四气缸30能驱动下料板31运动，使其最上部的物料与放料板34最上部的物料高度平齐；下料板31向靠近放料板34一侧运动，并将物料推送在放料板34上方。
在有的实施例中，相对支撑平台26距离较远的放料板34一侧设有用于对承载板22进行限位的限位板35。通过限位板35能够防止承载板22因过渡位移而脱离放料板。
在有的实施例中，所述下料单元还包括搬运平台36，所述搬运平台位于下料平台背离支撑平台一侧。由支撑平台26脱离出来的承载板22能够运动至搬运平台36上，从而实现了对成型物料的搬运。在具体设计时，所述搬运平台36能相对支撑平台26进行水平滑动。
本发明提出的自动下料的建筑材料成型装置，生产过程中能够实现自动下料，过程人为干预因素小，劳动强度低，连续性强，加工效率高，自动化程度高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，包括上料单元、成型单元和下料单元；所述上料单元用于对混合料进行上料，所述成型单元用于对混合料进行成型；所述下料单元用于对成型的物料进行出料；
所述成型单元包括成型箱、支撑平台、第三传送机构、支撑平台、第一气缸、支撑板、红外传感器、模头和第二气缸；所述成型箱内设有型腔，所述型腔两端开口，所述支撑平台位于成型箱下方，所述第三传送机构连接在支撑平台上，所述第三传送机构包括第三传送带；所述第一气缸活动端连接在支撑平台上，并能驱动支撑平台上下运动；承载板连接在所述第三传送带上，并能封闭所述型腔的一开口；用于感知承载板位置的红外传感器位于成型箱一侧；所述模头位于所述成型箱上方，所述第二气缸的活动端连接在模头上，并能驱动模头通过型腔的另一开口进入型腔内；
所述下料单元包括下料平台、第三气缸、滑道机构、滑动件、驱动机构、第四气缸和下料板；所述下料平台位于传送带出料端；所述第三气缸活动端连接在下料平台上，并能驱动下料平台上下运动；所述滑道机构位于下料平台上方，所述滑动件滑动连接在滑动机构上，所述驱动机构能驱动滑动件沿滑动机构运动；所述第四气缸固定端连接在滑动件上，所述第四气缸活动端连接在下料板上，并能驱动下料板上下运动。
2.根据权利要求1所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述成型箱底端连接有压力传感器。
3.根据权利要求2所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述成型箱底部设有凹槽，所述压力传感器嵌入在所述凹槽内。
4.根据权利要求1所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述下料板的工作面为平直面，所述下料板工作面上设有橡胶垫。
5.根据权利要求1所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述下料单元还包括所述用于感知下料平台最上层物料高度信息的测距机构。
6.根据权利要求1所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述下料单元还包括相对设置的两块放料板，所述放料板位于下料平台背离支撑平台一侧，所述放料板之间的距离小于承载板的长度。
7.根据权利要求6所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述两块放料板之间的距离可调。
8.根据权利要求7所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述相对支撑平台距离较远的放料板一侧设有用于对承载板进行限位的限位板。
9.根据权利要求1所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述下料单元还包括搬运平台，所述搬运平台位于下料平台背离支撑平台一侧。
10.根据权利要求9所述的自动下料的建筑材料成型装置，其特征在于，所述搬运平台能相对支撑平台进行水平滑动。
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