CN106624625A - 法兰盘加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种法兰盘加工方法，其内容包括：进料检验：参照标准对所购原材料进行检验；下料：依据图纸要求确定用料的多少及材料的尺寸；单面车削：用规定刀具对下料后的材料单面进行切削；抛光：进行抛光处理；粗锻：锻造粗加工；抛光：再次进行抛光处理；精锻：锻造精加工；切边：通过切边模切除锻造后的飞边；冲孔：通过冲孔模在毛坯上冲孔；热处理：进行加热、调质处理；抛光：又一次进行抛光处理；打标：根据图纸在法兰盘上打上日期、代码的标识；检具全检：通过检具对法兰盘进行全部的尺寸检查；去毛刺：对产品进行去毛刺处理。本发明实现了整个生产过程的自动化，能更快速简便的大批量加工出法兰盘，且加工精度更高、质量更稳定。
Description
技术领域
本发明涉及一种机械加工方法，尤其涉及一种法兰盘加工方法。
背景技术
法兰盘是使管子与管子相互连接的零件，连接于管端，广泛应用于管道工程中。现如今常见的法兰盘加工流程包括下料、粗铣、精铣、表面处理，虽然该制作流程简便且在一定程度上能够适当节约成本，但是在加工精度、产品合格率、生产效率、成本方面还是难以满足要求、高标准。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种法兰盘加工工艺，所提供的技术方案为：
提供一种法兰盘加工方法，包含以下步骤：
S1、进料检验：参照标准对购买的原材料进行检验，防止不良原材料对产品加工产生影响；
S2、下料：依据图纸要求确定用料的多少及材料的尺寸；
S3、单面车削：用规定刀具对下料后的材料单面进行切削，保证锻造前的重量；
S4、抛光：初次进行抛光处理，让材料表面光滑；
S5、粗锻：锻造粗加工；
S6、抛光：再次进行抛光处理，因为经过加热环境下的粗锻，材料不够光滑，所以再次进行抛光处理；
S7、精锻：锻造精加工；
S8、切边：通过切边模切除锻造后的飞边；
S9、冲孔：通过冲孔模在毛坯上冲孔；
S10、热处理：进行加热、调质处理；
S11、抛光：又一次进行抛光处理，这是加工过程中产品的最后一次抛光，确保产品的表面光滑无痕；
S17、打标：根据图纸在法兰盘上打上日期、代码的标识；
S18、检具全检：通过检具对法兰盘进行全部的尺寸检查；
S19、去毛刺：对法兰盘各部位进行去毛刺处理；
较佳的，在S11~S17步骤之间还包括以下步骤：
S12、打基准：确定法兰盘的基准中心；
S13、车孔：根据图纸车内孔；
S14、精车：进行更高精度的车削处理；
S15、加工处理：成品前的最终加工；
S16、清洗：将加工完成的法兰盘清洗干净；
较佳的，所述步骤S4、S6、S11中的抛光处理采用的是振抛处理技术。
较佳的，所述步骤S5中的粗锻是在温度为960℃的加热环境下完成的，所述步骤S7中的精锻是在温度为700℃的加热环境下完成的。
较佳的，所述步骤S12中的打基准、所述步骤S13中的车孔、所述步骤S14中的精车、所述步骤S15中的加工处理均采用的是CNC数控技术进行的。
本发明的有益效果是：本发明能够更加快速简便的大批量加工出法兰盘，且加工精度也更高、质量更稳定、加工效率更高、劳动强度低，产品合格率更高，大大降低了废、次品率，十分节约材料，减少了工装卡具，整个生产过程实现了过程自动化，无需大量的人为操作，且机器操作容易、快捷，大大节约了劳动力和生产成本。
附图说明
图1为本发明较佳实施例中法兰盘加工方法流程图。
具体实施方式
实施例一：
一种法兰盘加工方法，包含以下步骤：
S1、进料检验：参照标准对购买的原材料进行检验，防止不良原材料对产品加工产生影响；
S2、下料：依据图纸要求确定用料的多少及材料的尺寸；
S3、单面车削：用规定刀具对下料后的材料单面进行切削，保证锻造前的重量；
S4、抛光：初次进行抛光处理，让材料表面光滑；
S5、粗锻：锻造粗加工；
S6、抛光：再次进行抛光处理，因为经过加热环境下的粗锻，材料不够光滑，所以再次进行抛光处理；
S7、精锻：锻造精加工；
S8、切边：通过切边模切除锻造后的飞边；
S9、冲孔：通过冲孔模在毛坯上冲孔；
S10、热处理：进行加热、调质处理；
S11、抛光：又一次进行抛光处理，这是加工过程中产品的最后一次抛光，确保产品的表面光滑无痕；
S12、打标：根据图纸在法兰盘上打上日期、代码的标识；
S13、检具全检：通过检具对法兰盘进行全部的尺寸检查；
S14、去毛刺：对法兰盘各部位进行去毛刺处理；
本发明方案所提供的法兰盘加工工艺，流程细致，提高了加工精度，节约了材料，所制法兰盘加工方法中三次采用抛光处理，最后还进行去毛刺处理，使法兰盘自然地拥有光滑表面，完全脱离了刷漆的方式，因此不会有脱漆现象，质量可靠、耐磨耐用。
实施例二：
S1、进料检验：参照标准对购买的原材料进行检验，防止不良原材料对产品加工产生影响；
S2、下料：依据图纸要求确定用料的多少及材料的尺寸；
S3、单面车削：用规定刀具对下料后的材料单面进行切削，保证锻造前的重量；
S4、抛光：初次进行抛光处理，让材料表面光滑；
S5、粗锻：锻造粗加工；
S6、抛光：再次进行抛光处理，因为经过加热环境下的粗锻，材料不够光滑，所以再次进行抛光处理；
S7、精锻：锻造精加工；
S8、切边：通过切边模切除锻造后的飞边；
S9、冲孔：通过冲孔模在毛坯上冲孔；
S10、热处理：进行加热、调质处理；
S11、抛光：又一次进行抛光处理，这是加工过程中产品的最后一次抛光，确保产品的表面光滑无痕；
S12、打基准：确定法兰盘的基准中心；
S13、车孔：根据图纸车内孔；
S14、精车：进行更高精度的车削处理；
S15、加工处理：成品前的最终加工；
S16、清洗：将加工完成的法兰盘清洗干净；
S17、打标：根据图纸在法兰盘上打上日期、代码的标识；
S18、检具全检：通过检具对法兰盘进行全部的尺寸检查；
S19、去毛刺：对法兰盘各部位进行去毛刺处理；
所述步骤S4、S6、S11中的抛光处理采用的是振抛处理技术。所述步骤S5中的粗锻是在温度为960℃的加热环境下完成的，所述步骤S7中的精锻是在温度为700℃的加热环境下完成的。所述步骤S12中的打基准、所述步骤S13中的车孔、所述步骤S14中的精车、所述步骤S15中的加工处理均采用的是CNC数控技术进行的。
本发明方案所提供的法兰盘加工工艺，流程细致，整个过程实现了过程自动化，大大提高了加工精度，提高了产品的合格率和生产效率，节约了时间、人力及成本，能够很大批量地生产出高品质产品。而且所制法兰盘加工方法中三次采用抛光处理，最后还进行去毛刺处理，使法兰盘自然地拥有光滑表面，完全脱离了刷漆的方式，因此不会有脱漆现象，质量可靠、耐磨耐用，而且抛光所使用的振抛技术完全是利用振抛机实现的，无需人工，只需抛光机对法兰盘进行反复翻转和抛光，有效节约了人力及生产时间。
上述实施例仅用以说明本发明的技术方案，以便让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限定本发明的保护范围。对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种法兰盘加工方法，其特征在于：包含以下步骤：
S1、进料检验：参照标准对所购原材料进行检验；
S2、下料：依据图纸要求确定用料的多少及材料的尺寸；
S3、单面车削：用规定刀具对下料后的材料单面进行切削；
S4、抛光：进行抛光处理；
S5、粗锻：锻造粗加工；
S6、抛光：再次进行抛光处理；
S7、精锻：锻造精加工；
S8、切边：通过切边模切除锻造后的飞边；
S9、冲孔：通过冲孔模在毛坯上冲孔；
S10、热处理：进行加热、调质处理；
S11、抛光：又一次进行抛光处理；
S17、打标：根据图纸在法兰盘上打上日期、代码的标识；
S18、检具全检：通过检具对法兰盘进行全部的尺寸检查；
S19、去毛刺：对产品进行去毛刺处理。
2.如权利要求1所述的法兰盘加工工艺，其特征在于：在S11~S17步骤之间还包括以下步骤：
S12、打基准：确定法兰盘的基准中心；
S13、车孔：根据图纸车内孔；
S14、精车：进行更高精度的车削处理；
S15、加工处理：成品前的最终加工；
S16、清洗：将加工完成的法兰盘清洗干净。
3.如权利要求2所述的法兰盘加工方法，其特征在于：所述步骤S4、S6、S11中的抛光处理采用的是振抛处理技术。
4.如权利要求3所述的法兰盘加工方法，其特征在于：所述步骤S5中的粗锻是在温度为960℃的加热环境下完成的，所述步骤S7中的精锻是在温度为700℃的加热环境下完成的。
5.如权利要求4所述的法兰盘加工方法，其特征在于：所述步骤S12中的打基准、所述步骤S13中的车孔、所述步骤S14中的精车、所述步骤S15中的加工处理均采用的是CNC数控技术进行的。
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