CN106608020A - 汽车标牌制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种汽车标牌制造工艺，所述汽车标牌制造工艺包括以下步骤：通过高压成型形成具有汽车标牌形状的PET膜层；在所述PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座；以及，以所述底座为注塑嵌体进行面板注塑以形成面板。本发明的汽车标牌制造工艺采用PET膜，由于PET膜为塑料，不存在对电磁波的阻碍问题，因此制得的汽车标牌满足自适应巡航系统要求，同时，上述制造工艺还具有工艺简单、成本低、环保等优点。

Description

汽车标牌制造工艺
技术领域
本发明涉及汽车配件领域，尤其是涉及一种汽车标牌制造工艺。
背景技术
汽车标牌因具有外观装饰功能和标识功能而广泛应用于各种类型的汽车上。ACC系统即自适应巡航系统(adaptive cruise control)，系统根据前车行驶状态调整自车以安全的车距跟车行驶，当前方无车，车辆按驾驶员设定的速度匀速行驶。汽车标牌装配在车辆前部，覆盖ACC系统中前置的雷达，并且在雷达波穿过的部分不阻碍雷达波发射及反射。
目前汽车标牌的量产工艺为镀铟工艺。
请参考图1，图1为现有技术中的一种汽车标牌制造工艺的工艺流程图。如图1所示，该制造工艺包括以下步骤：
步骤S11：通过注塑成型工艺形成面板；
在本步骤中，通过注塑成型工艺对聚碳酸酯(Polycarbonate,PC)材料进行处理之后形成具有汽车标牌形状的面板。
步骤S12：在面板的一表面上进行真空镀铟，形成镀铟层；
步骤S13：在镀铟层上涂装保护漆，以防止铟脱落；
步骤S14：以面板为注塑嵌体通过注塑成型工艺形成底座。
其中，底座与镀铟层分别形成在面板的两侧。
由此，在经过步骤S14之后，汽车标牌基本形成。
在形成该汽车标牌的过程中，镀铟工艺成本较高，同时还存在环境污染问题。因此，有必要提供改进的技术方案以克服现有技术中存在的以上技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种汽车标牌制造工艺，其加工工艺简单、环保，能够有效降低工艺成本且不影响ACC系统的信号。
本发明提供一种汽车标牌制造工艺，所述汽车标牌制造工艺包括以下步骤：
通过高压成型形成具有汽车标牌形状的PET膜层；
在所述PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座；以及
以所述底座为注塑嵌体进行面板注塑以形成面板。
优选地，所述高压成型的工艺包括对PET膜原材料进行加热处理和加压处理。
优选地，在所述加热处理的过程中，加热温度为280℃，加热时间为15s；在所述加压处理的过程中，成型压力为98N，加压时间为15s。
优选地，所述PET膜原材料的厚度为0.2mm。
优选地，所述在所述PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座包括：
在所述PET膜层的一侧进行粘前处理，印刷透明粘贴剂，备用；
在所述PET膜层的同一侧进行所述IMS注塑以形成所述底座，所述PET膜层由于粘贴剂作用与所述底座紧密粘结；以及
脱模后形成带有所述PET膜层的所述底座。
优选地，所述IMS注塑的工艺条件为：在干燥处理过程中，底座注塑材料烘干温度为120℃，加热时间为4h；在加热处理过程中，料筒温度为280～315℃，模具温度为100～120℃；在注射处理过程中，注塑压力为80～120MPa，螺杆速度为30～60RPM，射胶时间为6.5s，保压时间为30s，锁模压力大于250T。
优选地，所述底座注塑材料为聚碳酸酯。
优选地，所述面板注塑的工艺条件为：在干燥处理过程中，面板注塑材料烘干温度为80℃，加热时间为4h；在加热处理过程中，料筒温度为240～270℃，模具温度为70℃；在加压处理过程中，注塑压力为80～110MPa；在注射处理过程中，螺杆速度为30～60RPM，射胶时间为3.5s，保压时间为20s，锁模压力大于150T。
优选地，所述面板注塑材料为聚碳酸酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯共混物。
优选地，注塑速度采用多级注射速度，中速或慢速充模。
本发明实施例先通过高压成型形成PET膜层，再在PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座，然后以底座为注塑嵌体进行面板注塑以形成面板，从而制成汽车标牌，由于PET膜为塑料，不存在对电磁波的阻碍问题，因此制得的汽车标牌满足自适应巡航系统要求，同时，本发明所提供的汽车标牌制造工艺还具有工艺简单、成本低、环保等优点。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1为现有技术中的一种汽车标牌制造工艺的工艺流程图；
图2为本发明实施例提供的一种汽车标牌制造工艺的工艺流程图；
图3为本实施例所提供的通过高压成型工艺形成的具有汽车标牌形状的PET膜层的结构示意图；
图4为图3所示的PET膜层延线IV-IV的剖面结构示意图；
图5为本实施例所提供的通过IMS底座注塑工艺形成的具有汽车标牌形状的PET膜层和底座的结构示意图；
图6为图5所示的PET膜层和底座延线VI-VI的剖面结构示意图；
图7为本实施例所提供的通过面板注塑工艺形成的汽车标牌的结构示意图；
图8为图7所示的汽车标牌延线VIII-VIII的剖面结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的汽车标牌制造工艺及其具体实施方式、方法、步骤、结构、特征及功效，详细说明如后。
有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚的呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。
请参考图2，图2为本发明实施例提供的一种汽车标牌制造工艺的工艺流程图。如图2所示，该制造工艺包括以下步骤：
步骤S21：通过高压成型形成具有汽车标牌形状的聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate,PET)膜层；
在本步骤中，通过高压成型工艺对PET膜进行处理，以形成具有汽车标牌形状的PET膜层。请一并参考图3和图4，图3为本实施例所提供的通过高压成型工艺形成的具有汽车标牌形状的PET膜层的结构示意图，图4为图3所示的PET膜层延线IV-IV的剖面结构示意图。其中，PET膜的厚度优选为0.2mm，比如，可采用东丽公司型号为GH200的PET膜。在本实施例中，高压成型工艺包括对PET膜进行加热处理和加压处理，其中，在进行加热处理时，加热温度优选为280℃，加热时间优选为15s；在进行加压处理时，成型压力优选为98N，加压时间优选为15s。
步骤S22：在PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座；
IMS(In Mold Surface)注塑，即应用于平面或浅成型表面进行注塑加工的方法，属于二维平面型工艺。所谓注塑成型(Injection Molding)是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型产品的方法。其具体过程为：将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个工作周期。
在本步骤中，请一并参考图5和图6，图5为本步骤中形成的PET膜层31和底座32的结构示意图，图6是图5所示的PET膜层31和底座32沿线VI-VI的剖面结构示意图。首先，在PET膜层31的一侧进行粘前处理，印刷透明粘贴剂，使PET膜层31与欲形成的底座32粘合在一起。通过粘前处理中在PET膜层的一侧印刷透明粘贴剂，可提高PET膜层31与底座32之间的相容性，不易脱层。
然后，在PET膜层31的同一侧进行IMS注塑以形成底座32。其中，在本实施例中，底座注塑材料优选用聚碳酸酯(polycarbonate,PC)，比如，可采用沙特基础工业公司(Saudi Basic Industries Corporation，简称SABIC)牌号为LEXAN*RESIN LS2的PC。
其中，IMS注塑工艺流程为：首先通过干燥机对原材料，如PC，进行焗料干燥处理；然后对料筒和粘合有PET膜层31的模具进行加热处理；再由螺杆施压通过料筒端部的喷嘴进行注射处理；最后通过压力(保压力)进行控制进行保压处理。
在焗料干燥处理过程中，根据注塑成型工艺要求，为了保证PC原材料的充分干燥，不含水分，因此在进行注塑成型之前通过干燥机对PC原材料进行干燥处理，在本实施例中，PC原材料烘干温度优选为120℃，加热时间优选为4h。
在加热处理过程中，料筒、模温的高低对注塑工艺的影响较大，料筒温度主要影响塑料的塑化和流动，模温主要影响塑料的流动和冷却。在本实施例中，料筒温度优选为280～315℃，模具温度优选为100～120℃。
在注射处理过程中，注射装置将经过焗料干燥处理后的PC予以加热融化后射入模具内，此时，旋转螺杆将投入到料斗的PC停留在螺杆前端，当螺杆前端贮存有所需PC量后再射出进行注塑。当PC在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度(注射速度)，并在填充PC后用压力(保压力)进行控制。在本实施例中，螺杆速度(注射速度)优选为30～60RPM，射胶时间优选为6.5s。在本实施例中，注塑速度采用多级注射速度，中速或慢速充模；注塑压力是指螺杆或柱塞端面处作用于熔料单位面积上的力，本实施例中注塑压力优选为80～120MPa。
在保压处理过程中，PC流速极低，流动不再起主导作用，压力为影响保压过程的主要因素，一定压力下，持续一定时间即可达到保压效果；保压过程中PC已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质，模腔中的压力借助PC传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。锁模压力是指注塑机的合模机构施于模具上的最大夹紧力。在此力作用下，模具不会被熔体所顶开，在一定程度上反映出注塑机所能生产制品的大小，也是注塑机生产能力的重要参数。本实施例中保压时间优选为30s，注塑机规格要求锁模压力大于250T。
当IMS注塑工艺完成、底座结构形成之后，在脱模前需要采用一定的冷却温度进行冷却，冷却温度主要决定于制品的厚度、塑料的热性能、结晶性能以及模具温度等，成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生形变。制品冷却后，进行脱模，脱模后形成带有PET膜层31的底座32。在本实施例中，所形成的底座32上设置有凹槽34。
步骤S23：以底座为注塑嵌体进行面板注塑以形成面板。
在本步骤中，以底座为注塑嵌体通过面板注塑工艺进行面板注塑，形成面板。请一并参考图7和图8，图7为本实施例所提供的通过面板注塑工艺形成的汽车标牌的结构示意图，图8是图7所示的汽车标牌延线VIII-VIII的剖面结构示意图。其中，本实施例中面板注塑材料选用聚碳酸酯(polycarbonate,PC)和聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate,PET)的共混物，比如，可选用沙特基础工业公司(Saudi Basic IndustriesCorporation，简称SABIC)牌号为8303CL的PC和PET的共混物。
在本步骤中，首先，通过干燥机对原材料，如PC和PET共混物，进行焗料干燥处理，本实施例中原材料烘干温度优选为80℃，加热时间优选为4h；再对料筒和模具进行加热处理，本实施例中料筒温度优选为240～270℃，模具温度优选为70℃；再由螺杆施压通过料筒端部的喷嘴进行注射，以底座32作为注塑嵌体，在底座32上具有PET膜层31的一侧进行面板注塑，优选地，面板注塑的注塑速度采用多级注射速度，中速或慢速充模，本实施例中注塑压力优选为80～110MPa，螺杆速度优选为30～60RPM，射胶时间优选为3.5s；最后通过压力(保压力)进行控制进行保压处理，本实施例中保压时间优选为20s，注塑机规格要求锁模压力大于150T。
之后，在经过冷却处理后，开模形成如图7和图8所示的汽车标牌，该汽车标牌包括中间的PET膜层31、PET膜层31一侧的底座32和PET膜层31另一侧的面板33。本实施例中，面板33为透明面板。进一步地，本实施例中的汽车标牌的PET膜层31具有一定的弧度，PET膜层31一侧的底座32上设置有凹槽34，在经过步骤23的面板注塑之后，面板33上对应凹槽34处形成有凸槽35。
进一步地，通过上述步骤形成该汽车标牌之后，该汽车标牌的制造工艺还包括成品检查，成品检查包括外观检查和雷达信号衰减量检查。
现有技术中汽车标牌所含的金属铟对电磁波的发射和接收有一定的阻碍作用，并且价格昂贵、金属清洗废水易造成环境污染。而本发明先通过高压成型形成PET膜层，再在PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座，然后以底座为注塑嵌体进行面板注塑以形成面板，从而制成汽车标牌，由于PET膜为塑料，不存在对电磁波的阻碍问题，因此制得的汽车标牌满足自适应巡航系统要求，同时，本发明所提供的汽车标牌制造工艺还具有工艺简单、成本低、环保等优点。
以上所述，仅是发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种汽车标牌制造工艺，其特征在于：所述汽车标牌制造工艺包括以下步骤：
通过高压成型形成具有汽车标牌形状的PET膜层；
在所述PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座；以及
以所述底座为注塑嵌体进行面板注塑以形成面板。
2.如权利要求1所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，所述高压成型的工艺包括对PET膜原材料进行加热处理和加压处理。
3.如权利要求2所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，在所述加热处理的过程中，加热温度为280℃，加热时间为15s；在所述加压处理的过程中，成型压力为98N，加压时间为15s。
4.如权利要求2所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，所述PET膜原材料的厚度为0.2mm。
5.如权利要求1所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，所述在所述PET膜层的相应一侧进行IMS注塑以形成底座包括：
在所述PET膜层的一侧进行粘前处理，印刷透明粘贴剂，备用；
在所述PET膜层的同一侧进行所述IMS注塑以形成所述底座，所述PET膜层由于粘贴剂作用与所述底座紧密粘结；以及
脱模后形成带有所述PET膜层的所述底座。
6.如权利要求5所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，所述IMS注塑的工艺条件为：在干燥处理过程中，底座注塑材料烘干温度为120℃，加热时间为4h；在加热处理过程中，料筒温度为280～315℃，模具温度为100～120℃；在注射处理过程中，注塑压力为80～120MPa，螺杆速度为30～60RPM，射胶时间为6.5s，保压时间为30s，锁模压力大于250T。
7.如权利要求6所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，所述底座注塑材料为聚碳酸酯。
8.如权利要求1所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，所述面板注塑的工艺条件为：在干燥处理过程中，面板注塑材料烘干温度为80℃，加热时间为4h；在加热处理过程中，料筒温度为240～270℃，模具温度为70℃；在加压处理过程中，注塑压力为80～110MPa；在注射处理过程中，螺杆速度为30～60RPM，射胶时间为3.5s，保压时间为20s，锁模压力大于150T。
9.如权利要求8所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，所述面板注塑材料为聚碳酸酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯共混物。
10.如权利要求6或8所述的汽车标牌制造工艺，其特征在于，注塑速度采用多级注射速度，中速或慢速充模。
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