CN106587634A - 一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法，其原料按质量份数计包括：高炉渣熔体为55～75份，辅料熔体25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份；通过控制高炉渣熔体与辅料熔体混熔温度时间，得混合熔体；经成型、退火、微晶化热处理，得斑纹微晶玻璃。本发明中熔融高炉渣与辅料以熔体形式混合，准确得到存在一定程度的微不均匀性的混合熔体，然后结合后续成型、热处理等工艺得到斑纹微晶玻璃，工艺易实施，降低了混合过程中对产品的不确定性影响。

Description

一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法

技术领域

本发明提出了一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法，内容涉及废弃物资源化利用领域。

背景技术

高炉渣微晶玻璃是将以高炉渣作为主要原料形成的基础玻璃，在加热过程中通过控制升温制度而得到的一类含有大量微晶相及玻璃相的多晶固体材料。这类材料兼具机械强度高，切削性能优异，耐磨性好，硬度高，热稳定性好，耐酸碱腐蚀等特点，被广泛地应用于各类建筑装饰工程中，并且在很多情况下能够替代大理石、花岗岩石及其他天然石材，具有良好的发展和应用前景。

熔融态高炉渣温度在1400℃以上，是良好的余热资源，每吨高炉熔渣蕴含的余热相当于60Kg标准煤完全燃烧所产生的热量。针对高温液态高炉炉渣的熔融显热，开发高炉炉渣的高附加利用价值，直接将液态高炉炉渣利用起来，研究由液态高炉炉渣直接制备微晶玻璃，大大提高了经济效益，同时有效避免了高炉熔渣在水淬过程中释放出的硫氧化物。因此，直接利用熔融态高炉渣制备微晶玻璃受到越来越多的研究者和企业的关注。

采用熔融法制备微晶玻璃产品过程中，为了直接利用熔融态高炉渣生产出满足设计要求的微晶玻璃产品，通常会加入一定量的辅料，从而达到调整微晶玻璃化学组成的目的。这类辅料一般采用按照一定比例混合均匀的矿物原料如石英砂、纯碱、硼砂等。目前，采用熔融态高炉渣制备建筑装饰用微晶玻璃大多采用以下两种途径：(1)将熔融态的高炉渣与固态辅料进行混合，利用熔融态高炉渣的显热对固态辅料进行熔化；(2)先将辅料进行熔化，然后与熔融态的高炉渣进行混熔。以上两种途径，都能够实现对高炉渣及其显热的高效利用，但都会在混合熔化过程中，选择性地通过外部热源补给热量，以保证高炉渣与辅料熔体能够在此过程中充分熔化、澄清，并形成成分均一的玻璃液，然后通过后续生产流程如成型、退火、冷却、切割、热处理等，最终制备出高炉渣微晶玻璃。在玻璃的熔制过程中，为了保证玻璃的均一性，需要较长的时间和巨大的能耗完成玻璃液的澄清和均化，随之而来的是外部补充热源的大量消耗。另外一方面，由于熔融高炉渣中含有炼铁后残留的Fe和少量其它金属元素，这些金属元素会对均化后的玻璃液产生较深的着色，导致目前采用高炉渣作为主要原料制备的微晶玻璃颜色均匀单一(黑色或灰色)，部分产品通过晶核剂的选择(如氟化钙)并增加晶核剂的加入量，最终制备出的微晶玻璃产品呈现白色或淡黄色。虽然减少高炉渣加入比例会对微晶玻璃的颜色有所改善，但是高炉渣的利用效率也随之降低。

目前利用熔融态高炉渣生产的建筑装饰用微晶玻璃色调单一、图案简单甚至没有图案，影响了其装饰效果，降低了这类产品的附加值。同时高炉渣与辅料熔体混熔均一化时间长，需要通过外部补充大量热量，降低了生产企业的利润。因此，如何在有效利用熔融高炉渣的同时，通过寻找新的制备生产方法，进一步降低微晶玻璃生产过程中的能耗，丰富这类建筑装饰用微晶玻璃的产品种类，并提高产品的性能以及附加值成为了该行业领域需要重点解决的问题之一。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术存在的不足而提供一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法，利用熔融高炉熔渣与辅助调制原料在化学组成、化学性质、颜色上有一定的差异，通过对熔合工艺的控制使两者形成相互咬合、相互渗透的结构形式，利用微晶化的控制使得两者在交汇界面上生长出微晶相，以提高斑纹微晶玻璃整体力学性能与装饰性能。

本发明为解决上述提出的问题所采用的技术方案为：

一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其原料按照质量份数计包括：熔融高炉渣加入量为55～75份，辅料加入量25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份。

按上述方案，所述的熔融高炉渣的主要化学组成范围为：SiO₂(31～36wt％)，CaO(38～43wt％)，Al₂O₃(15～18wt％)，MgO(8～10wt％)，TiO₂(0.5～0.8wt％)，Fe₂O₃(0.2～0.5wt％)。

上述直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，按上述原料配比准备高炉渣熔体与辅料，通过控制高炉渣熔体与辅料熔体混熔的温度和时间，得到的混合熔体存在一定程度的微不均匀性；所得混合熔体经成型、退火得到的玻璃板；然后，所得玻璃板经后续微晶化热处理，从而得到具有明显流线型或云图案的斑纹微晶玻璃。

按上述方案，所述高炉渣熔体即为熔融高炉渣；辅料熔体为辅料中各原料混合后熔化所得。其中，辅料的熔化温度为1450～1540℃，熔化时间为8～12小时。

按上述方案，所述混溶的温度为1450～1540℃，混熔的时间为2～4小时。

按上述方案，所述混合熔体冷却至1080～1160℃进行成型。

按上述方案，所述退火温度为550～600℃，退火时间为2～3小时。

按上述方案，所述微晶化热处理包括核化过程和晶化过程。其中，核化温度为710～800℃，在核化温度保温50～80分钟；晶化温度为950～1020℃，在晶化温度保温10～30分钟。

进一步地，微晶化热处理过程中，从室温升温至核化温度，升温速率为5～6℃/分钟；由核化温度升温至晶化温度，升温速率为1～3℃/分钟。

按上述方案，所制备的斑纹微晶玻璃抗折强度为110～180MPa，密度为2.76～3.10g/cm³。

本发明还提供一种更为具体的直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，包括以下步骤：

1)称取原料，按照质量份数计包括：熔融态的高炉渣加入量为55～75份，辅料加入量25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份；备用；

2)将辅料混合均匀后投入熔化部熔化成玻璃液，辅料熔化温度为1450～1540℃，熔化时间为8～12小时；熔融态的高炉渣输送至熔渣过渡池，之后进入熔化部，在熔化部中与辅料的玻璃液进行混熔，在1450～1540℃下混熔2～4小时；

3)步骤2)所得混熔后的熔体经搅拌后进入冷却部，混熔熔体冷却至1080～1160℃范围内时进入压延机成型后即得到斑纹玻璃板，斑纹玻璃板厚度为8～15mm；斑纹玻璃板进入退火窑中进行退火，退火温度为550～600℃，时间为2～3小时，之后冷却至室温；

4)将步骤3)所得斑纹玻璃板进入辊道窑，其热处理过程为：辊道窑从室温升温至核化温度710～800℃，斑纹玻璃板在核化温度条件下保温50～80分钟；由核化温度升温至晶化温度950～1020℃，玻璃在晶化温度条件下保温10～30分钟，降温后即得到斑纹微晶玻璃。

按上述方案，所述步骤4)中，从室温升温至核化温度，升温速率为5～6℃/分钟；由核化温度升温至晶化温度，升温速率为1～3℃/分钟。

按上述方案，所述步骤3)中搅拌器转速为1～3转/分钟。

本发明所述斑纹微晶玻璃，其表面和内部都表现出明显的流线型斑纹或云图案。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)本发明中，熔融态高炉渣由于含有Fe等着色离子，形成的玻璃液(即高炉熔渣熔体)不同程度地显现为棕色或绿色；而辅料熔化则形成无色透明玻璃液(即辅料熔体)，两者所得玻璃液由于组分不同，在表面张力、熔体黏度、流动性等方面有一定的差别；而利用熔融高炉熔渣与辅助调质原料在化学组成、化学性质、颜色上的差异，通过对这两种熔体的混熔过程中的条件(如熔化温度、混熔时间、搅拌速度等)进行控制，促使两种熔体在熔窑内浓度场、温度场的作用下通过成分相互扩散、液相的大范围流动形成一定程度的熔合，结合对熔合工艺的控制使两者形成相互咬合、相互渗透的结构形式，利用微晶化的控制使得两者在交汇界面上生长出微晶相，以提高斑纹微晶玻璃整体力学性能与装饰性能。

2)由于制备斑纹微晶玻璃的特殊性，本发明中熔融高炉渣与辅料均以熔体的形式混合，能够有效控制原料混合的不均匀程度，准确得到存在一定程度的微不均匀性的混合熔体，并根据高炉渣在微晶玻璃生产原料中所占的比例不同，调整辅料组成，从而保证在高炉渣熔体和辅料熔体交汇界面附近的化学组成，工艺易于实施，降低了混合过程对产品的不确定性影响，也缩短了熔体混熔时间，减少了外部补充热源的消耗。

4)本发明所提供的斑纹微晶玻璃改变了目前市场上利用高炉渣生产的微晶玻璃产品种类单调的现状，微晶玻璃的斑纹具有整体性，即不会因为表面的磨损而消失，同时这类斑纹图案美观大方，具有任意性，接近天然石材的花纹，色彩具有层次感，增强了这类微晶玻璃材料的建筑装饰效果，提高了高炉渣微晶玻璃作为建筑装饰材料的产品附加值。

5)本发明在斑纹微晶玻璃的制备方法上与现有的熔融高炉熔渣制备的微晶玻璃也有明显地区别，本发明将熔融高炉熔渣与辅助调制原料分别从马蹄焰窑的两侧加入，这种设计便于分别对辅料和高炉渣熔体的投料进行控制，有利于辅料的熔化，从而提高辅料熔体与高炉渣熔体彼此成分的扩散和液相大范围流动的效率；并通过搅拌器速度的控制也有利于调整两种熔体相互的咬合、交叉程度，从而改善斑纹微晶玻璃整体力学性能与装饰性能。

6)本发明主要原料为熔融高炉渣，解决了高炉渣作为固体废弃物的堆存问题，将其作为建筑装饰微晶玻璃生产的原材料，提高了资源利用率；同时，微晶玻璃生产过程中需要将原料进行高温熔化，能耗巨大，本发明直接利用熔融高炉渣为原料，有效利用了熔融高炉渣的余热，实现对熔融高炉渣的资源化回收利用，并降低了微晶玻璃生产过程中的能耗。

附图说明

图1为利用熔融高炉渣制备斑纹微晶玻璃装置示意图；其中，1-投料机；2-辅料投料口；3-蓄热室；4-小炉；5-熔融高炉渣运输罐车；6-熔渣过渡池；7-流槽；8-熔融高炉渣投料口；9-熔化部；10-卡脖；11-搅拌器；12-冷却部；13-供料槽；14-压延机；15-斑纹玻璃板。

图2为本发明所得斑纹微晶玻璃的照片。

图3为本发明所得斑纹微晶玻璃的照片。

图4为本发明所得斑纹微晶玻璃的照片。

具体实施方式

为使本领域的技术人员对本发明的技术方案有更好的理解，下面结合具体实施例，进一步阐释本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明的内容后，本领域技术人员可以对本发明做各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

参照附图1所示，本发明利用熔融高炉渣制备斑纹微晶玻璃的方法，过程如下：

辅料与熔融高炉渣从两个方向进入玻璃熔窑。将混合均匀的辅料由投料机1通过辅料投料口2投入到玻璃熔窑的熔化部9中进行加热熔化；利用蓄热室3回收余热，降低能源消耗，利用小炉4及与其配套的燃料系统供给热源，燃料与经过蓄热室3预热的助燃空气在熔化部9混合燃烧，为熔化辅料，以及辅料与熔融高炉渣的混熔提供热量；熔融态的高炉渣通过熔融高炉渣运输罐车5输送至熔渣过渡池6，之后经过流槽7和熔融高炉渣投料口8进入熔化部9，在熔化部9中与辅料的玻璃液进行混熔，两种熔体的混溶程度需要进行有目的的控制；混熔后的熔体流经卡脖10并经过设置在卡脖10处的搅拌器11搅拌后进入冷却部12，通过控制两种熔体的混熔时间与搅拌器11对它们的搅拌程度，使两者保持一定程度的微不均一性；冷却后的混熔熔体通过供料槽13进入压延机14成型后即得到斑纹玻璃板15；斑纹玻璃板15经过退火、冷却后被切割，再进行相应的微晶化处理即得到斑纹微晶玻璃。

实施例1

一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其原料组成以及制备方法如下：

a.按照质量份数计，原料中熔融高炉渣的掺入量为55份，其余辅料包括：石英砂19.5份，石灰石5.5份，纯碱5份，碳酸钾4份，氧化锌1份，磷酸二氢氨4份，锂辉石1.5份，氟硅酸钠2.5份，氟铝酸钠1份，硼砂1份；本实施例采用的高炉渣组成为：SiO₂(36wt％)，CaO(38wt％)，Al₂O₃(15wt％)，MgO(10wt％)，TiO₂(0.5wt％)，Fe₂O₃(0.5wt％)；

b.将混合均匀后的辅料由投料机1通过辅料投料口2投至玻璃窑熔化部9，熔化温度为1500℃，熔化时间为10小时；熔融态的高炉渣通过运输罐车5输送至熔渣过渡池6，并通过流槽7和熔渣投料口8进入玻璃窑熔化部9；高炉渣和辅料两种熔体在1450℃下混熔4小时后，形成混熔熔体；

c.高炉渣与辅料的混熔熔体经过卡脖10处的搅拌器11搅拌后进入到冷却部12，搅拌器转速为1转/分钟，混熔熔体冷却至1080℃范围内时，通过供料槽13进入压延机14成型，形成的斑纹玻璃板15厚度为15mm；成型后的玻璃板通过辊道进入退火窑中进行退火，退火温度为580℃，时间为2.5小时，之后待玻璃板冷却至室温后对其进行切割；

d.切割后的玻璃板通过辊道进入辊道窑后的热处理过程为：辊道窑从室温升温至核化温度800℃，升温速率为5℃/分钟，玻璃在核化温度条件下保温50分钟；由核化温度升温至晶化温度1020℃，升温速率为3℃/分钟，玻璃在晶化温度条件下保温3小时，降温后即得到斑纹微晶玻璃。

本实施例所得到的斑纹微晶玻璃照片如图2所示，可以看出微晶玻璃表面光泽度高，类似银河的流线型图案明显，色彩自然典雅；经测试，该斑纹微晶玻璃密度为3.10g/cm³，抗折强度为180MPa(GB/T 4741-1999)。

实施例2

一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其原料组成以及制备方法如下：

a.按照质量份数计，微晶玻璃原料中高炉渣的掺入量为65份，其余辅料包括：石英砂15.25份，石灰石1份，纯碱2份，碳酸钾5份，氧化锌3份，磷酸二氢氨1份，锂辉石2份，氟硅酸钠3.5份，氟铝酸钠1.5份，硼砂0.75份；适用的高炉渣组成为：SiO₂(33wt％)，CaO(41wt％)，Al₂O₃(18wt％)，MgO(7wt％)，TiO₂(0.7wt％)，Fe₂O₃(0.3wt％)；

b.将混合均匀后的辅料由投料机1通过辅料投料口2投至玻璃窑熔化部9，熔化温度为1450℃，熔化时间为12小时；熔融态的高炉渣通过运输罐车5输送至熔渣过渡池6，并通过流槽7和熔渣投料口8进入玻璃窑熔化部9；高炉渣和辅料两种熔体在1490℃下混熔3小时后，形成混熔熔体；

c.高炉渣与辅料的混熔熔体经过卡脖10处的搅拌器11搅拌后进入到冷却部12，搅拌器转速为2转/分钟，混熔熔体冷却至1125℃时，通过供料槽13进入压延机14成型，形成的斑纹玻璃板15厚度为11mm；成型后的玻璃板通过辊道进入退火窑中进行退火，退火温度为550℃，时间为3小时，之后待玻璃板冷却至室温后对其进行切割；

d.切割后的玻璃板通过辊道进入辊道窑后的热处理过程为：辊道窑从室温升温至核化温度760℃，升温速率为6℃/分钟，玻璃在核化温度条件下保温60分钟；由核化温度升温至晶化温度990℃，升温速率为2℃/分钟，玻璃在晶化温度条件下保温3.5小时，降温后即得到斑纹微晶玻璃。

本实施例所得到的斑纹微晶玻璃照片如图3所示，可以看出微晶玻璃表面光泽度高，云朵形状的图案与斑点图案、流线型图案相互映衬，具有强烈的层次感，比天然石材的图案更加丰富，装饰效果强烈；经测试，该斑纹微晶玻璃密度为2.85g/cm³，抗折强度为132MPa(GB/T 4741-1999)。

实施例3

一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其原料组成以及制备方法如下：

a.按照质量份数计，微晶玻璃原料中高炉渣的掺入量为75份，其余辅料包括：石英砂8.5份，石灰石0.5份，纯碱1份，碳酸钾2份，氧化锌4份，磷酸二氢氨2份，锂辉石1份，氟硅酸钠5份，氟铝酸钠0.5份，硼砂0.5份；适用的高炉渣组成为：SiO₂(31wt％)，CaO(43wt％)，Al₂O₃(17wt％)，MgO(8wt％)，TiO₂(0.8wt％)，Fe₂O₃(0.2wt％)；

b.将混合均匀后的辅料由投料机1通过辅料投料口2投至玻璃窑熔化部9，熔化温度为1540℃，熔化时间为8小时；熔融态的高炉渣通过运输罐车5输送至熔渣过渡池6，并通过流槽7和熔渣投料口8进入玻璃窑熔化部9；高炉渣和辅料两种熔体在1540℃下混熔2小时后，形成混熔熔体；

c.高炉渣与辅料的混熔熔体经过卡脖10处的搅拌器11搅拌后进入到冷却部12，搅拌器转速为3转/分钟，混熔熔体冷却至1160℃内时，通过供料槽13进入压延机14成型，形成的斑纹玻璃板15厚度为8mm；成型后的玻璃板通过辊道进入退火窑中进行退火，退火温度为600℃，时间为2小时，之后待玻璃板冷却至室温后对其进行切割；

d.切割后的玻璃板通过辊道进入辊道窑后的热处理过程为：辊道窑从室温升温至核化温度710℃，升温速率为5.5℃/分钟，玻璃在核化温度条件下保温80分钟；由核化温度升温至晶化温度950℃，升温速率为1℃/分钟，玻璃在晶化温度条件下保温4小时，降温后即得到斑纹微晶玻璃。

本实施例所得到的斑纹微晶玻璃照片如图4所示，可以看出微晶玻璃表面光泽度高，大小不一的斑点图案点缀着鳞次栉比的线性花纹，图案变化丰富，色彩厚实有深度，具有媲美天然石材的装饰效果；经测试，该斑纹微晶玻璃密度为2.76g/cm³，抗折强度为110MPa(GB/T 4741-1999)。

由上述实施例可以看出，本发明所述的直接利用熔融高炉渣制备斑纹微晶玻璃的方法，在设计的原料组成范围内，通过控制高炉渣熔体和辅料熔体的混合温度和时间，制备出具有明显流线型斑纹的微晶玻璃产品。本发明所述的制备方法，在有效利用了熔融高炉渣显热的同时，丰富了高炉渣微晶玻璃产品的种类，提高了以高炉渣作为原料的建筑装饰材料的产品附加值。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干改进和变换，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其特征在于它的原料按照质量份数计包括：熔融高炉渣加入量为55～75份，辅料加入量25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份。

2.根据权利要求1所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其特征在于所述的熔融高炉渣的主要化学组成范围为：SiO₂(31～36wt％)，CaO(38～43wt％)，Al₂O₃(15～18wt％)，MgO(8～10wt％)，TiO₂(0.5～0.8wt％)，Fe₂O₃(0.2～0.5wt％)。

3.一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于它的主要步骤如下：

1)称取原料，按照质量份数计包括：高炉渣熔体为55～75份，辅料熔体25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份；

2)控制高炉渣熔体与辅料熔体混熔的温度和时间，得到的混合熔体；

3)所得混合熔体经成型、退火得到的玻璃板；

4)所得玻璃板经后续微晶化热处理，得到斑纹微晶玻璃。

4.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述辅料熔体为辅料中各原料混合后熔化所得；其中，辅料的熔化温度为1450～1540℃，熔化时间为8～12小时。

5.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述混溶的温度为1450～1540℃，混熔的时间为2～4小时。

6.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述混合熔体冷却至1080～1160℃进行成型。

7.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述退火温度为550～600℃，退火时间为2～3小时。

8.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述微晶化热处理包括核化过程和晶化过程；其中，核化温度为710～800℃，在核化温度保温50～80分钟；晶化温度为950～1020℃，在晶化温度保温10～30分钟。

9.根据权利要求8所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于从室温升温至核化温度，升温速率为5～6℃/分钟；由核化温度升温至晶化温度，升温速率为1～3℃/分钟。

10.一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于具体步骤如下：

1)称取原料，按照质量份数计包括：熔融态的高炉渣加入量为55～75份，辅料加入量25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份；备用；

2)将辅料混合均匀后投入熔化部熔化成玻璃液，辅料熔化温度为1450～1540℃，熔化时间为8～12小时；熔融态的高炉渣输送至熔渣过渡池，之后进入熔化部，在熔化部中与辅料的玻璃液进行混熔，在1450～1540℃下混熔2～4小时；

3)步骤2)所得混熔后的熔体经搅拌后进入冷却部，混熔熔体冷却至1080～1160℃范围内时进入压延机成型后即得到斑纹玻璃板，斑纹玻璃板厚度为8～15mm；斑纹玻璃板进入退火窑中进行退火，退火温度为550～600℃，时间为2～3小时，之后冷却至室温；

4)将步骤3)所得斑纹玻璃板进入辊道窑，其热处理过程为：辊道窑从室温升温至核化温度710～800℃，斑纹玻璃板在核化温度条件下保温50～80分钟；由核化温度升温至晶化温度950～1020℃，玻璃在晶化温度条件下保温10～30分钟，降温后即得到斑纹微晶玻璃。