RU2786052C1 - Способ изготовления изделий методом синтетического каменного литья - Google Patents
Способ изготовления изделий методом синтетического каменного литья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2786052C1 RU2786052C1 RU2022109545A RU2022109545A RU2786052C1 RU 2786052 C1 RU2786052 C1 RU 2786052C1 RU 2022109545 A RU2022109545 A RU 2022109545A RU 2022109545 A RU2022109545 A RU 2022109545A RU 2786052 C1 RU2786052 C1 RU 2786052C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- melt
- mixture
- furnace slag
- sio
- Prior art date
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 239000002969 artificial stone Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 33
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000005712 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000003607 modifier Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 12
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 abstract description 3
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 229910052904 quartz Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 3
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N AI2O3 Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 238000005296 abrasive Methods 0.000 abstract description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005065 mining Methods 0.000 abstract description 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000009408 flooring Methods 0.000 abstract 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 12
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium monoxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 6
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 4
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N Sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 calcium-aluminum Chemical compound 0.000 description 2
- NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N calcium;magnesium;dioxido(oxo)silane Chemical class [Mg+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 239000002241 glass-ceramic Substances 0.000 description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 description 1
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N fluorine atom Chemical compound [F] YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002803 fossil fuel Substances 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000003999 initiator Substances 0.000 description 1
- VASIZKWUTCETSD-UHFFFAOYSA-N manganese(II) oxide Inorganic materials [Mn]=O VASIZKWUTCETSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N oxophosphanyl Chemical class [P]=O LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001392 phosphorus oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 230000002588 toxic Effects 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к производству напольной износоустойчивой плитки, футеровки оборудования, эксплуатируемых с высокими абразивными нагрузками, и может быть использовано в строительной, металлургической, горнодобывающей и химической промышленности. Технический результат изобретения - снижение энергозатрат и «углеродного следа» получаемой продукции. Сырьевая смесь для изготовления изделий методом синтетического каменного литья включает огненно-жидкий доменный шлак и природный песок и содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: доменный шлак – 60-90,0; природный песок – 10-40; при этом суммарное содержание SiO2 и Al2O3 в смеси составляет, мас.%: 35-65 и 5-15 соответственно. Сырьевая смесь может содержать модификатор скорости кристаллизации в количестве 0,5-5 мас.%. Способ включает заливку в печь огненно-жидкого доменного шлака с температурой 1200-1400°С, ввод песка с содержанием SiO2 не менее 85 мас.%, нагрев полученной смеси до температуры 1410-1500°С, выдержку полученного расплава при указанной температуре в течение 20–90 минут и последующую разливку расплава в формы. Разливку расплава осуществляют в формы, предварительно подогретые до температуры 300–550°С. Формы с расплавом охлаждают до температуры менее 300°С со скоростью не более 0,5 градусов в минуту. 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.
Description
Изобретение относится к производству изделий (напольной износоустойчивой плитки, футеровки оборудования) эксплуатируемых с высокими абразивными нагрузками, методом синтетического каменного литья и может быть использовано в строительной, металлургической, горнодобывающей и химической промышленности.
Известен состав шлакоситалла (Патент SU №1123996, МПК С03С3/22, 1984), содержащий следующие компоненты, % масс.: SiO2 – 38,0-39,5; Al2O3 – 11,0-12,5; CaO – 33,0-36,0; MgO – 13,5-15,0; S2 – 0,3-0,5; Fе2O3 – 0,20-0,65; MnO – 0,20-0,65.
Недостатком указанного состава шлакоситалла является низкое количество инициатора кристаллизации, вследствие чего увеличение химической стойкости и износостойкости сравнительно низкое.
Известен также шлакоситалл, содержащий следующие компоненты, % масс.: SiO2 – 50,0-60,0; Al2O3 – 5,0-10,0; СаО – 15,0-20,0; MgO – 10,0-15,0; Fe2O3 – 2,0-6,0; Na2O – 2,0-6,0; Cr2O3 – 0,5-2,0 [Патент SU 391073, МПК С03С3/04, 1973].
Недостатком указанного состава шлакоситалла является высокое содержание оксида натрия, вследствие чего не удается достичь высоких значений химической стойкости.
Известен золошлакоситалл [Патент SU № 1813076, С03С10/06, 1993], содержащий в своем составе следующие компоненты, % масс.: SiO2 – 36,68-44,52; Al2O3 – 13,54-16,19; CaO – 20,74-27,69; MgO – 1,28-3,39; TiO2 – 0,64-0,73; S2 – 0,23-1,50; Fе2О3 – 5,73-6,41; FeO – 0,70-0,84; Na2O – 2,60-4,12 K2O – 0,69-1,93; P2O5 – 0,98-5,74; F – 0,60-1,26.
Недостатками данного изобретения является повышенное содержание токсичного фтора и оксидов фосфора.
Известен шлакоситалл, получаемый из следующих компонентов, % мас.: природный песок 60-80; доменный шлак 0-40; сталеплавильный шлак 0-40; растворимое стекло 0-5 [патент RU 2374206, МПК C04B35/16, 2009]. Достигаемым техническим результатом является повышение прочности на сжатие и морозостойкости материала, использование в качестве основного компонента сырьевой смеси - природного песка и утилизация различных отходов производства (доменных и сталеплавильных шлаков).
Недостатком данного технического решения является высокое содержание природного песка, характеризующегося существенной зависимостью состава от месторождения и содержание растворимого стекла до 5 % мас., что приводит к снижению устойчивости к агрессивным средам.
Наиболее близким к заявляемому техническому решению является способ получения изделий из синтетического каменного литья, включающий совместное плавление корректирующих добавок, содержащих кварцевый песок и другие компоненты, смешивание доменного шлака с полученной смесью и их последующее плавление при температуре 1470 – 1500 °С [CN107879631, МПК С03С10/00, опубл. 2018].
Недостатком данного способа, как и ранее описанных, является использование холодных шлаков или ископаемых горных пород, что приводит к значительным энергозатратам на процесс разогрева и плавления сырья и значительной эмиссии углекислого газа при сжигании ископаемого топлива для плавления шихты. Применение шлаков, взятых из отвалов или ископаемых горных пород также требует проведения дробления и смешения с пошихтовочными компонентами.
Задачей настоящего изобретения является разработка состава исходной сырьевой смеси и способа производства из нее изделий методом синтетического каменного литья, позволяющего существенно снизить энергозатраты и «углеродный след» получаемой продукции.
Технический результат достигается тем, что способ изготовления изделий методом синтетического каменного литья из смеси содержащей компоненты при следующем соотношении, мас.%:
| огненно-жидкий доменный шлак | 60-90,0 |
| природный песок | 10-40, |
при суммарном содержании SiO2 и Al2O3 в смеси 35-65 % и 5-15 % соответственно, включает заливку в печь огненно-жидкого доменного шлака с температурой 1200-1400 °С, ввод песка с содержанием SiO2 не менее 85 % мас., нагрев полученной смеси до температуры 1410-1500°С, выдержку полученного расплава при указанной температуре в течение 20-90 минут и последующую разливку расплава в формы.
Осуществляют введение в огненно-жидкий доменный шлак модификатора скорости кристаллизации в количестве 0,5-5,0 мас.% смеси. Выполняют подогрев форм до температуры 300–550 °С перед разливкой в них расплава. Производят охлаждение форм с расплавом до температуры менее 300 °С со скоростью не более 0,5 град. в минуту.
Сущность изобретения.
Выбранное соотношение компонентов обеспечивает оптимальное содержание SiO2 и Al2O3 в смеси, необходимое для формирования цепочечных полисиликатных структур и режима зародышеобразования. Это придает высокие механические свойства готовым изделиям (в частности, твердость по Викерсу не менее 150 НV; модуль упругости более 10 ГПа).
Выбор огненно-жидкого доменного шлака в заявленном количестве в качестве одного из компонентов смеси, обусловлен его высоким теплосодержанием, а также близостью его состава к конченым продуктам, получаемым методом синтетического каменного литья.
Повышение содержания песка в сырьевой смеси в количестве более 40% увеличивает расходы на подогрев смеси и повышает вязкость расплава. Снижение содержания песка менее 10% повышает склонность конечных продуктов к растрескиванию и ограничивает размеры отливок.
Сырьевая смесь может содержать модификаторы скорости кристаллизации в количестве 0,5-5,0 мас.%. В качестве модификаторов скорости кристаллизации могут использоваться хромитовая руда или отходы, содержащие не менее 20% оксида хрома Сr2О3.
Уменьшение содержания модификаторов скорости кристаллизации менее 0,5 % (при выполнении условия по содержанию не менее 20% оксида хрома Сr2О3) приводит к снижению твердости и износостойкости конечных продуктов. Увеличение содержания модификаторов скорости кристаллизации в количестве более 5,0 % экономически не целесообразно.
Подогрев огненно-жидкого доменного шлака совместно с песком до температуры 1410-1500 °С и последующая выдержка, обеспечивают гомогенизацию получаемого расплава и оптимальную его вязкость, требуемую для разливки в формы. Выдержка в печи полученного расплава в течение менее 20 минут приводит к неравномерности температурного поля расплава.
Для обеспечения равномерности режима охлаждения и снятия внутренних напряжений в изделиях, разливку расплава осуществляют в формы, предварительно подогретые до температуры 300 – 550 °С.
Формы с расплавам охлаждают до температуры менее 300 °С со скоростью не более 0,5 град. в минуту. Извлечение конечных продуктов из форм при температуре более 300 °С, а также охлаждение с большей скоростью, приводит к бракам и дефектам структуры конечных продуктов.
Согласно заявленной технологии, шлак вводится в печь в огненно-жидком виде при температуре 1200–1400 °С непосредственно после слива из доменной печи, исключая стадию охлаждения и размещения на полигоне.
Также, исключение стадии дробления шлака обеспечивает дополнительное снижение себестоимости процесса получения изделий методом синтетического каменного литья.
Достижение заявляемого технического результата подтверждается следующими примерами.
Во всех экспериментах применяли огненно-жидкий доменный шлак с составом, указанным в таблице 1.
Пример 1
Для приготовления сырьевой смеси использовали доменный шлак (температура 1200–1400 °С), карьерный песок с содержанием SiO2 93 % мас. Соотношение компонентов доменный шлак / песок составляло 70/30.
Таблица 1
Состав доменного шлака
| Компонент шлака | % мас. |
| SiO2 | 36-38 |
| Al2O3 | 12-14 |
| Fe3O4 | 0,3-0,6 |
| CaO | 35-37 |
| MgO | 10-12 |
| Прочие примеси | 1-4 |
Совмещение компонентов осуществлялось введением песка в огненно-жидкий доменный шлак. Полученную смесь нагрели до температуры 1470 °С и выдержали в течение 63 минут. Полученный таким способом расплав разлили по формам, предварительно подогретым до температуры 400 °С и далее охладили со скоростью 0,4 град. в минуту до температуры извлечения 245 °С.
Конечным продуктом являлся шлакоситалл, преимущественно состоящий из мелкокристаллических силикатов кальция-алюминия и кальция-магния (фазы анорита и акерманита) и характеризующийся твердостью по Викерсу 153 НV и модулем упругости 11 ГПа.
Пример 2
Для приготовления сырьевой смеси использовали доменный шлак (температура 1200–1400 °С), карьерный песок с содержанием SiO2 93 % мас. и хромитовую руду. Соотношение компонентов доменный шлак / песок / хромитовая руда составляло 60/37/3.
Совмещение компонентов осуществлялось введением песка и хромитовой руды в огненно-жидкий доменный шлак. Полученную смесь нагрели до температуры 1450 °С и выдержали в течение 35 минут. Полученный таким способом расплав разлили по формам, предварительно подогретым до температуры 310 °С и далее охладили со скоростью 0,4 град. в минуту до температуры извлечения 265 °С.
Конечным продуктом являлся шлакоситалл, преимущественно состоящий из мелкокристаллических силикатов кальция-алюминия и кальция-магния (фазы анорита и акерманита) и характеризующийся твердостью по Викерсу 157 НV и модулем упругости 12 ГПа.
Проведенные расчеты показали, что изготовление изделий методом синтетического каменного литья по заявленной технологии, позволяет снизить энергозатраты на производство шлакоситалла до 50 %, по сравнению с технологиями, использующими в качестве шихтовых материалы с температурой окружающей среды.
Claims (6)
1. Способ изготовления изделий методом синтетического каменного литья из смеси, содержащей компоненты при следующем соотношении, мас.%:
при суммарном содержании SiO2 и Al2O3 в смеси 35-65% и 5-15% соответственно, включающий заливку в печь огненно-жидкого доменного шлака с температурой 1200-1400°С, ввод песка с содержанием SiO2 не менее 85 мас.%, нагрев полученной смеси до температуры 1410-1500°С, выдержку полученного расплава при указанной температуре в течение 20–90 минут и последующую разливку расплава в формы.
2. Способ по п. 1, включающий введение в огненно-жидкий доменный шлак модификатора скорости кристаллизации в количестве 0,5-5,0 мас.% смеси.
3. Способ по п. 1, включающий, подогрев форм до температуры 300–550°С перед разливкой в них расплава.
4. Способ по п. 1, включающий охлаждение форм с расплавом до температуры менее 300°С со скоростью не более 0,5 град. в минуту.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2786052C1 true RU2786052C1 (ru) | 2022-12-16 |
Family
ID=
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU108042A1 (ru) * | 1956-08-25 | 1956-11-30 | Г.Ф. Тобольский | Способ изготовлени крупноразмерных изделий и несущих конструкций из огненно-жидкого доменного шлака |
| SU460257A1 (ru) * | 1973-06-15 | 1975-02-15 | Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им.С.М.Кирова | Шлакоситалл |
| RU2290381C1 (ru) * | 2005-05-30 | 2006-12-27 | Пензенский государственный университет (ПГУ) | Способ получения искусственного камня |
| CN101259987A (zh) * | 2007-03-05 | 2008-09-10 | 郑州大学 | 利用高炉渣制备微晶玻璃的方法 |
| RU2374206C1 (ru) * | 2008-11-25 | 2009-11-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Вавилон" | Сырьевая смесь и способ изготовления керамических изделий |
| CN106587634A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-04-26 | 武汉理工大学 | 一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法 |
| CN107879631A (zh) * | 2017-11-07 | 2018-04-06 | 武汉理工大学 | 适合高炉熔渣微晶玻璃的成分调质料及其调质方法 |
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU108042A1 (ru) * | 1956-08-25 | 1956-11-30 | Г.Ф. Тобольский | Способ изготовлени крупноразмерных изделий и несущих конструкций из огненно-жидкого доменного шлака |
| SU460257A1 (ru) * | 1973-06-15 | 1975-02-15 | Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им.С.М.Кирова | Шлакоситалл |
| RU2290381C1 (ru) * | 2005-05-30 | 2006-12-27 | Пензенский государственный университет (ПГУ) | Способ получения искусственного камня |
| CN101259987A (zh) * | 2007-03-05 | 2008-09-10 | 郑州大学 | 利用高炉渣制备微晶玻璃的方法 |
| RU2374206C1 (ru) * | 2008-11-25 | 2009-11-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Вавилон" | Сырьевая смесь и способ изготовления керамических изделий |
| CN106587634A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-04-26 | 武汉理工大学 | 一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法 |
| CN107879631A (zh) * | 2017-11-07 | 2018-04-06 | 武汉理工大学 | 适合高炉熔渣微晶玻璃的成分调质料及其调质方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| El-Mahllawy | Characteristics of acid resisting bricks made from quarry residues and waste steel slag | |
| CN102942303A (zh) | 一种利用花岗石废料制备的高强耐磨工程微晶玻璃及制备方法 | |
| RU2521980C1 (ru) | Композиция для изготовления жаростойких композитов | |
| KR100932590B1 (ko) | 고온 용융상태의 슬래그를 이용한 무기시멘트 클링커와 그제조방법 및 상기 클링커를 함유하는 무기시멘트 | |
| CN110304910A (zh) | 一种高性能熔铸耐磨砖及其熔铸方法 | |
| RU2786052C1 (ru) | Способ изготовления изделий методом синтетического каменного литья | |
| Bernardo et al. | Double-life sustainable construction materials from alkali activation of volcanic ash/discarded glass mixture | |
| EP1919839B1 (en) | A process for conversion of basic oxygen furnace slag into construction materials | |
| CN103159487A (zh) | 一种以高炉重矿渣为主要原料的耐火浇注料 | |
| RU2580536C1 (ru) | Композиция для изготовления жаростойких бетонов | |
| RU2592927C1 (ru) | Композиция для изготовления жаростойких бетонов | |
| CN112851123A (zh) | 一种用镍铁渣制备顽火辉石/尖晶石复相微晶玻璃的方法 | |
| RU2602542C1 (ru) | Композиция для изготовления жаростойких композитов | |
| KR102073284B1 (ko) | 제련 부산물과 광산 폐기물을 이용한 용융 주조물의 제조방법 | |
| CN104370560A (zh) | 一种中间包浇注料的制备方法 | |
| KR20000042142A (ko) | 폐내화물을 이용한 글래스 세라믹 소재의 제조방법 | |
| JPS6124074B2 (ru) | ||
| SU1735004A1 (ru) | Способ получени каменного лить | |
| Ding et al. | Preparation of micro‐crystal stones from molten titanium slag by “one‐step” cooling method | |
| KR100302235B1 (ko) | 글래스세라믹제조방법 | |
| CN114713774B (zh) | 高强度耐热灰铸铁炉门框生产方法 | |
| CN107200478B (zh) | 利用铁镍合金水淬渣制备颜色可调的玻璃陶瓷的方法及其产品和应用 | |
| Perepelitsyn et al. | Composition and properties of the main types of aluminothermic slag at the Klyuchi Ferroalloy Works | |
| RU2740956C1 (ru) | Шихта для стеклокристаллического материала и стеклокристаллический материал | |
| CN100410208C (zh) | 抗水泥熟料浸蚀高铝砖及其制造方法 |