CN106542506A - 一种从沉碲废液中回收硒的方法 - Google Patents

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成泉辉
李建华
王松林
龙建华
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    • C01P2006/80—Compositional purity

Abstract

一种从沉碲废液中回收硒的方法，该方法包括以下步骤：（1）将含碲硒的氧化渣球磨加水，得到浸出液；（2）在浸出液中加入硫酸，得到二氧化碲沉淀和沉碲后液；（3）向步骤（2）的沉碲废液中加硫酸调H+浓度为0.1mol/L~0.3mol/L；（4）向步骤（3）的沉碲废液中，加入亚硫酸钠，升温至60℃~100℃，搅拌1.5~2.5小时后过滤，得到粗硒；（5）将粗硒用水洗涤并干燥处理，以除去附着的硫酸根；（6）将步骤（4）分离的沉硒后液与步骤（5）的洗水合并送废水回收池储存，经处理达标后排放。本发明工艺简单，金属回收率高，生产成本低，节省能源，对环境污染控制性好，能有效的综合回收资源，沉硒后的废液中硒含量低于0.1g/L。

Description

一种从沉碲废液中回收硒的方法
技术领域
本发明涉及冶金综合回收利用领域，尤其是涉及一种从沉碲废液中回收硒的方法。
背景技术
铅阳极泥火法加电解工艺提取金银过程中，火法精炼时，会产生一种含碲氧化渣。因为碲硒易与金银生成金属间化合物，精炼时，在高温和强氧化条件下碲硒被氧化并加碳酸钠使之生成亚碲酸钠和亚硒酸钠造渣与金银分离，这些含碲硒的氧化渣球磨加水浸出使亚碲酸钠和亚硒酸钠进入溶液，浸出液加硫酸调pH至5，使碲呈二氧化碲沉淀出来回收，沉碲废液含硒不高，以前都是丢弃作污水处理。
由于铅阳极泥含硒量不高，以前都没有回收其中的硒，也没有现成的工艺技术，随着铅矿原料的减少和回收再生铅产量的增加，铅阳极泥中的含硒量逐渐增高，因为回收铅蓄电池的极板大都采用含硒铅合金制成，所以从铅阳极泥提取金银的过程中回收硒更有必要且更有经济价值。铅阳极泥提取金银的过程产生的氧化碲渣，以前在球磨水浸出过程加入一定量的硫化钠，目的是沉淀铅铜等重金属，使从浸出液中沉淀出来的二氧化碲质量更好，但是硫化钠是还原剂，会将部分亚硒酸钠还原成金属硒进入浸出渣和二氧化碲中，造成了硒的分散而不能集中回收，进入二氧化碲的硒还会影响二氧化碲的进一步提纯。
CN 101928834 A，公开了一种从溶液中回收稀贵金属的方法，提出了硒渣和含硒溶液的处理，在含硒溶液中加入硫酸，并加热后过滤得到硒渣，用硫酸和双氧水混合溶液浸出分硒渣，过滤得到贵金属精矿和含碲溶液，在含碲溶液中，加入含Cl-的化合物，通入SO2还原过滤得到碲粉。该发明用SO2还原，对 SO2气体控制困难，容易产生环境污染。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种从沉碲废液中回收硒的方法，该方法工艺简单，生产成本低，节省能源，对环境污染控制性好，能有效的综合回收资源。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种从沉碲废液中回收硒的方法，该方法包括以下步骤：
（1）将含碲硒的氧化渣球磨加水，得到浸出液；
（2）在浸出液中加入硫酸，得到二氧化碲沉淀和沉碲废液；
（3）向步骤（2）的沉碲废液中加硫酸调H+浓度为0.1mol/L~0.3mol/L；
（4）向步骤（3）的沉碲废液中，加入亚硫酸钠，升温至60℃~100℃（更优选为80℃~95℃），搅拌1.5~2.5小时后过滤，得到粗硒；
（5）将粗硒用水洗涤并干燥处理，以除去附着的硫酸根；
（6）将步骤（4）分离的沉硒后液与步骤（5）的洗水合并送废水回收池储存，经处理达标后排放。
所述步骤（3）中亚硫酸钠的用量为步骤（4）沉碲废液中含硒量的4~6倍。
所述步骤（3）中亚硫酸钠的用量为步骤（4）沉碲废液中含硒量的4.8倍。
所述步骤（1）中含碲硒的氧化渣包含亚碲酸钠和亚硒酸钠。
向步骤（2）的沉碲废液中加硫酸调H+浓度为0.1mol/L~0.3mol/L，是因为反应过程需要消耗酸，H+浓度低于0.1mol/L时，硒的回收率会降低，沉硒后的废液中硒含量高于0.1g/L ；H+浓度在0.1mol/L~0.3mol/L 的范围内时，沉硒后的废液中硒含量可降至0.05~0.08g/L ；H+浓度高于0.3mol/L时，硒的回收率不会明显升高，同时加入亚硫酸钠会产生SO2气体逸出，污染环境。
向步骤（3）的沉碲废液中，加入亚硫酸钠，升温至60℃~100℃（更优选为80℃~95℃），搅拌1.5~2.5小时后过滤，得到粗硒；常温下反应极慢，低于60℃几乎看不出反应，80℃以上反应迅速，高于100℃时硒的回收率不会明显升高，此时再升高温度，会造成能源的浪费，优选为80℃~95℃；搅拌时间低于1.5小时，反应不完全，搅拌时间高于2.5小时，硒的回收率不会明显升高，而且消耗过多能源，影响设备的生产能力，经实践操作改进，搅拌1.5~2.5小时可以达到理想的效果，不仅可以使反应更完全，而且可以使生成的硒粉形成较粗的颗粒，便于过滤洗涤。
所述步骤（3）中亚硫酸钠的用量低于步骤（4）沉碲废液中含硒量的4倍时，反应不完全，亚硫酸钠的用量高于沉碲废液中含硒量的6倍时，反应趋于平缓，硒的回收率也不会明显升高，再增加量会浪费试剂，增加成本。
本发明一种从沉碲废液中回收硒的方法的工作原理及使用方法是：
本发明主要涉及的化学反应式为：
Na2SeO3 +2 Na2SO3 + H2SO4 = 3Na2SO4 +Se↓+H2O；
本发明的有益效果：
（1）本发明选用工业亚硫酸钠作还原剂，能达到有效还原硒的目的，处理成本低，金属回收率高，沉硒后的废液中硒含量低于0.1g/L，与传统选用硫化钠作还原剂的工艺相比，本发明处理后沉碲后液中硒含量降低了25%。
（2）还原过程中没有引入新的杂质，原料的来源广泛，不受原料品位限制，整个过程无废气产生，大部分废水可回用，少量废水也经废水处理达标后排放，对环境无污染，无论从资源回收还是环境保护方面来说都具有十分重要的意义，并且操作简单，容易实现；
（3）应用前景广，不仅可用于铅阳极泥提取金银的过程中氧化碲渣回收碲的工艺过程，也可用于铜阳极泥相同的过程，由于硒碲这两种元素性质相近，凡是回收碲的过程都可以用本发明回收硒。
附图说明
图1—为本发明一种从沉碲废液中回收硒的方法的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
参照图1，本实施例一种从沉碲废液中回收硒的方法，该方法包括以下步骤：
（1）将500g含碲硒的氧化渣球磨加1500g水，得到浸出液；
（2）在浸出液中加入硫酸，得到二氧化碲沉淀和沉碲废液；
（3）向步骤（2）的沉碲废液中加硫酸调H+浓度为0.1mol/L，溶液含硒1.5 g/L；
（4）向步骤（3）的沉碲废液中，加入7.2g亚硫酸钠，升温至80℃，搅拌1.5小时后过滤，得到粗硒；
（5）将粗硒用水洗涤并干燥处理，以除去附着的硫酸根；
（6）将步骤（4）分离的沉硒后液与步骤（5）的洗水合并送废水回收池储存，经处理达标后排放。
所述步骤（1）中含碲硒的氧化渣包含亚碲酸钠和亚硒酸钠。
采用本实施例的一种从沉碲废液中回收硒的方法，处理后的废液中硒含量为0.1g/L。
实施例2
参照图1，实施例2的一种从沉碲废液中回收硒的方法，与实施例1相比，存在以下不同：
（1）将1kg含碲硒的氧化渣球磨加3kg水，得到浸出液；
（2）在浸出液中加入硫酸，得到二氧化碲沉淀和沉碲废液；
（3）向步骤（2）的沉碲废液中加硫酸调H+浓度为0.2mol/L，溶液含硒2.0g/L；
（4）向步骤（3）的沉碲废液中，加入9.6g亚硫酸钠，升温至85℃，搅拌2小时后过滤，得到粗硒；
采用本实施例的一种从沉碲废液中回收硒的方法，处理后的废液中硒含量为0.06g/L。
实施例3
参照图1，实施例3的一种从沉碲废液中回收硒的方法，与实施例1相比，存在以下不同：
（1）将500g含碲硒的氧化渣球磨加1500g水，得到浸出液；
（2）在浸出液中加入硫酸，得到二氧化碲沉淀和沉碲废液；
（3）向步骤（2）的沉碲废液中加硫酸调H+浓度为0.2mol/L，溶液含硒1.8g/L；
（4）向步骤（3）的沉碲废液中，加入8.6g亚硫酸钠，升温至90℃，搅拌2.5小时后过滤，得到粗硒；
采用本实施例的一种从沉碲废液中回收硒的方法，处理后的废液中硒含量为0.05g/L。
以上实施例的内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (5)

1.一种从沉碲废液中回收硒的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
（1）将含碲硒的氧化渣球磨加水，得到浸出液；
（2）在浸出液中加入硫酸，得到二氧化碲沉淀和沉碲废液；
（3）向步骤（2）的沉碲废液中加硫酸调H+浓度为0.1mol/L~0.3mol/L；
（4）向步骤（3）的沉碲废液中，加入亚硫酸钠，升温至60℃~100℃，搅拌1.5~2.5小时后过滤，得到粗硒；
（5）将粗硒用水洗涤并干燥处理，以除去附着的硫酸根；
（6）将步骤（4）分离的沉硒后液与步骤（5）的洗水合并送废水回收池储存，经处理达标后排放。
2.如权利要求1所述从沉碲废液中回收硒的方法，其特征在于，所述步骤（3）中亚硫酸钠的用量为步骤（4）沉碲废液中含硒量的4~6倍。
3.如权利要求1或2所述从沉碲废液中回收硒的方法，其特征在于，所述步骤（3）中亚硫酸钠的用量为步骤（4）沉碲废液中含硒量的4.8倍。
4.如权利要求1或2所述从沉碲废液中回收硒的方法，其特征在于，所述步骤（1）中含碲硒的氧化渣包含亚碲酸钠和亚硒酸钠。
5.如权利要求1或2所述从沉碲废液中回收硒的方法，其特征在于，向步骤（3）的沉碲废液中，加入亚硫酸钠，升温至80℃~95℃，搅拌1.5~2.5小时后过滤，得到粗硒。
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