CN106459036B

CN106459036B - 制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法

Info

Publication number: CN106459036B
Application number: CN201580015923.7A
Authority: CN
Inventors: C.贝茨; 陈剑协; 毛建民; D.P.里德
Original assignee: Aikel
Current assignee: Aikel
Priority date: 2014-03-24
Filing date: 2015-03-24
Publication date: 2021-07-16
Anticipated expiration: 2035-03-24
Also published as: TWI662033B; BR112016021910A2; RU2677478C2; MX2016012485A; US20160376270A1; US9464083B2; JP2017516749A; US20150266876A1; WO2015148464A1; IL253239A0; EP3122748B1; RU2016141426A3; MX367267B; TW201623301A; AU2015236273A1; EP3122748A1; JP6578298B2; EP3122748A4; ES2692243T3; ZA201605598B

Abstract

本发明涉及合成3‑(3‑(4‑(1‑氨基环丁基)苯基)‑5‑苯基‑3H‑咪唑并[4,5‑b]吡啶‑2‑基)吡啶‑2‑胺(式(7))的方法：

Description

制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4, 5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法

相关申请交叉引用

本申请要求2014年3月24日提交的U.S.S.N. 61/969,546的优先权和权益，其内容全文通过引用结合到本文中。

发明领域

本发明涉及合成3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法。

发明背景

癌症是在美国仅次于心脏病的死亡的第二主要成因(Cancer Facts and Figures 2004, American Cancer Society, Inc.)。尽管最近在癌症诊断和治疗中有进步，但如果早期发现癌症，外科和放射治疗可能是有疗效的，但对转移性疾病的目前药物治疗通常为缓和性的，且很少提供长期治愈。

通过结合和调节很多下游效应子，例如核因子-κB、Bcl-2族蛋白和鼠双微体2(MDM2)，AKT族调节细胞存活和代谢。已知Akt1在细胞周期中起作用。另外，活化的Akt1可能够使已维持潜在诱变作用并且可因此帮助在其它基因中获得突变的细胞增殖和存活。Akt1也已牵涉血管生成和肿瘤生长。研究已显示Akt1缺陷增加病理血管生成和与皮肤和血管中基质异常相关的肿瘤生长。由于它能够阻断细胞凋亡并由此促进细胞存活，Akt1是很多类型癌症中的主要因素。

化合物3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(也称为化合物7)已显示调节AKT基因，并治疗增殖疾病，包括癌症(US 2011/0172203 A1，本文以后称为‘203申请)。最近在‘203申请中已公开3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的小规模合成。‘203申请的合成对生产大量化合物不实际，并有几个缺陷。

因此，需要适应安全和简单工业生产的3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)的改进合成路线。

发明概述

本发明涉及制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法

。

在一个方面，本发明涉及包括四步合成的制备化合物7的方法。在一个方面，本发明涉及包括三步合成的制备化合物7的方法。

发明详述

本发明涉及制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)的方法。本发明的方法描绘于以下代表性方案中。

方案1

方案1’

本发明的方法从未在本领域报告。

在一个实施方案中，本发明的方法包括四个步骤(方案1)。第一步是1’和2’的取代反应，以提供化合物3(步骤1)，或者是1和2的交叉偶联反应，以产生化合物3(步骤1a)。第二步是化合物3还原反应生成苯胺化合物4。第三步是化合物4和化合物5(2-氨基烟碱醛)环化提供环化中间体化合物6’，化合物6’原位氧化生成化合物6。第四步是化合物6去保护，以提供3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)。

在一个实施方案中，本发明的方法包括三个步骤(方案1’)。在一个实施方案中，方案1中描述的第二和第三步骤在精简过程(方案2’)中组合。第一步是1’和2’的取代反应，以提供化合物3(步骤1)，或者是1和2的交叉偶联反应，以产生化合物3(步骤1a)。第二步包括化合物3还原生成中间体苯胺化合物4，在用极性质子溶剂代替极性非质子溶剂后，使其与化合物5反应，以生成化合物6’，化合物6’原位氧化提供化合物6(步骤2’)。第三步是化合物6去保护，以提供3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)(步骤3’)。

在一个实施方案中，本发明涉及制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤3，使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)与2-氨基烟碱醛(化合物5)在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物6)。

在一个实施方案中，本发明的方法涉及制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)，所述方法包括以下步骤：

步骤2，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)；和

步骤1，在碱存在下在极性非质子溶剂中使2-氯-3-硝基-6-苯基吡啶(化合物1’)与(1-(4-氨基苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物2’)反应，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)；

步骤1a，在钯催化剂和磷配位体存在下在极性非质子溶剂中使3-硝基-6-苯基吡啶-2-胺(化合物1)与(1-(4-溴苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物2)偶联，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)；

在一个实施方案中，本发明的方法涉及制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺，所述方法包括以下步骤：

步骤2，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)；

步骤3，使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)与2-氨基烟碱醛(化合物5)在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物6)；和

步骤4，用酸在极性非质子溶剂中处理(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物6)，以生成3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)。

步骤2’，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)，用极性质子溶剂代替极性非质子溶剂，并使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)与2-氨基烟碱醛(化合物5)在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物6)。

步骤1，在碱存在下在极性非质子溶剂中使2-氯-3-硝基-6-苯基吡啶(化合物1’)与(1-(4-氨基苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物2’)反应，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)；和

步骤1a，在钯催化剂和磷配位体存在下在极性非质子溶剂中使3-硝基-6-苯基吡啶-2-胺(化合物1)与(1-(4-溴苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物2)偶联，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)；和

步骤2’，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物3)，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)，用极性质子溶剂代替极性非质子溶剂，并使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物4)与2-氨基烟碱醛(化合物5)在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物6)；和

步骤3’，用酸在极性非质子溶剂中处理(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯(化合物6)，以生成3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺(化合物7)。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤3。步骤3是化合物4和化合物5(2-氨基烟碱醛)环化以提供中间体化合物6’，化合物6’氧化生成化合物6：

。

在一个实施方案中，极性质子溶剂为C_1-4醇。在另一个实施方案中，极性质子溶剂选自甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、仲丁醇和叔丁醇。在另一个实施方案中，极性质子溶剂为甲醇。

在一个实施方案中，酸为有机酸。在另一个实施方案中，酸选自甲酸、乙酸和丙酸。在另一个实施方案中，酸为乙酸。在一个实施方案中，酸:溶剂之比为约1:25至约25:1，约1:20至约20:1，约1:15至约15:1，约1:1至约15:1，约3:1至约12:1，或约5:1至约10:1。在另一个实施方案中，酸:溶剂之比为约9:1。在另一个实施方案中，乙酸:甲醇之比为约9:1。

在一个实施方案中，氧化剂为空气。在另一个实施方案中，氧化剂为基于金属或非金属的盐或催化剂。在另一个实施方案中，氧化剂选自乙酸金属盐、过硼酸金属盐、金属氯化物、钯基催化剂及其水合物。在另一个实施方案中，氧化剂选自过硼酸碱金属盐及其水合物。在另一个实施方案中，氧化剂选自乙酸铜、过硼酸钠、氯化铁、钯/碳及其水合物。在另一个实施方案中，氧化剂选自Cu(OAc)₂•H₂O、NaBO₃•4H₂O、FeCl₃•6H₂O和10% Pd/C。在另一个实施方案中，氧化剂为NaBO₃•4H₂O。

在一个实施方案中，反应混合物的温度为约10℃至约30℃。在另一个实施方案中，温度为约15℃至约25℃。在另一个实施方案中，温度为约20℃。在另一个实施方案中，反应混合物的温度为约10℃至约60℃。在另一个实施方案中，温度为约30℃至约50℃。在另一个实施方案中，温度为约40℃。

在一个实施方案中，将反应混合物搅拌约40小时至约50小时。在另一个实施方案中，将反应混合物搅拌约43小时至约46小时。在另一个实施方案中，将反应混合物搅拌约45小时。在另一个实施方案中，将反应混合物搅拌约10小时至约18小时。在一个实施方案中，将反应混合物搅拌约12小时至约16小时。在一个实施方案中，将反应混合物搅拌约12小时，约13小时，约14小时，或约15小时。

在一个实施方案中，氧化在约40小时至约50小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约43小时至约46小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约45小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约10小时至约18小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约12小时至约16小时内完成。在一个实施方案中，氧化在约12小时，约13小时，约14小时，或约15小时内完成。

在一个实施方案中，氧化在产生显著量的化合物6的过氧化杂质(M+16) N-氧化物之前完成。在另一个实施方案中，在氧化完成时，过氧化杂质(M+16) N-氧化物的量低于10%AUC，9% AUC，8% AUC，7% AUC，6% AUC，5% AUC，4% AUC，3% AUC，2% AUC，1% AUC，0.9% AUC，0.8% AUC，0.7% AUC，0.6% AUC，0.5% AUC，0.4% AUC，0.3% AUC，0.2% AUC，0.1% AUC，0.09%AUC，0.08% AUC，0.07% AUC，0.06% AUC，0.05% AUC，0.04% AUC，0.03% AUC，0.02% AUC，或0.01% AUC。在另一个实施方案中，在氧化完成时，过氧化杂质(M+16) N-氧化物的量低于3%AUC，2% AUC，1% AUC，0.9% AUC，0.8% AUC，0.7% AUC，0.6% AUC，0.5% AUC，0.4% AUC，0.3%AUC，0.2% AUC，0.1% AUC，0.09% AUC，0.08% AUC，0.07% AUC，0.06% AUC，0.05% AUC，0.04%AUC，0.03% AUC，0.02% AUC，或0.01% AUC。

在一个实施方案中，分离化合物6包括浓缩包含化合物6的反应混合物。在一个实施方案中，分离化合物6包括加碱。在一个实施方案中，分离化合物6包括在浓缩化合物6后加碱。在一个实施方案中，碱为氢氧化物(例如，NaOH，KOH)。在一个实施方案中，氢氧化物为KOH。在一个实施方案中，从2-甲基四氢呋喃和乙酸异丙酯分离化合物6。在一个实施方案中，分离化合物6包括用2-MeTHF洗涤包含化合物6的混合物。在一个实施方案中，分离化合物6包括在洗涤后去除水层，以得到有机层。在一个实施方案中，分离化合物6包括用盐水洗涤有机层，并除去产生的水层。在一个实施方案中，用盐水洗涤和除去产生的水层的步骤重复一次，二次，或三次。在一个实施方案中，分离化合物6包括在洗涤步骤后向有机层加入IPAc。在一个实施方案中，使IPAc与2-MeTHF混合。在一个实施方案中，向有机层加入IPAc导致形成浆料。在一个实施方案中，用乙酸异丙酯、乙酸异丙酯/庚烷混合物和庚烷洗涤化合物6。在一个实施方案中，异丙酯/庚烷混合物之比为1:1。

在一个实施方案中，使化合物6纯化，包括使化合物6溶于DCM，并使溶解的化合物6洗脱通过DCM硅胶。在一个实施方案中，用EtOAc冲洗硅胶。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤2。步骤2是化合物3还原生成苯胺化合物4：

。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤2和3。在一个实施方案中，步骤2的还原剂为经过催化Pd/C的氢气。在一个实施方案中，步骤2的极性非质子溶剂为EtOAc、四氢呋喃或2-甲基四氢呋喃。在一个实施方案中，步骤2的分离化合物4包括通过Celite®过滤反应混合物。在一个实施方案中，分离进一步包括加入甲醇，并浓缩反应至干。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1。步骤1是1’和2’的取代反应，以提供化合物3：

。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1、2和3。在一个实施方案中，步骤1的极性非质子溶剂为二甲基乙酰胺。在一个实施方案中，步骤1的碱为Na₂CO₃。在一个实施方案中，步骤1的反应混合物的温度为约90℃至约110℃。在一个实施方案中，温度为约95℃至约105℃。在一个实施方案中，温度为约100℃。在一个实施方案中，1’通过与醇混合形成浆料来纯化。在一个实施方案中，醇为甲醇。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1a。步骤1a是1和2的交叉偶联反应，以产生化合物3：

。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1a、2和3。在一个实施方案中，步骤1a的钯催化剂为Pd(II)催化剂。在一个实施方案中，Pd(II)催化剂为Pd₂(dba)₃。在一个实施方案中，步骤1a的磷配位体为4,5-双(二苯基膦基)-9,9-二甲基呫吨。在一个实施方案中，步骤1a的极性非质子溶剂为四氢呋喃。在一个实施方案中，步骤1a的反应混合物的温度为约60℃至约80℃。在一个实施方案中，反应混合物的温度为约65℃至约75℃。在一个实施方案中，反应混合物的温度为约70℃。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤4。步骤4是化合物6去保护以提供化合物7：

。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1、2、3和4。在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1a、2、3和4。在一个实施方案中，步骤4的极性非质子溶剂为二氯甲烷。在一个实施方案中，步骤4的酸为甲磺酸。在一个实施方案中，步骤4的酸:化合物6之比为约5:1。在一个实施方案中，步骤4的反应混合物在约1.5h至约3h内完成。在一个实施方案中，反应混合物在约2h至约2.5h内完成。在一个实施方案中，反应混合物在约2h内完成。

在一个实施方案中，在步骤4中形成浆料。在一个实施方案中，分离化合物7包括向浆料加水，去除产生的水层，并保留DCM层。在一个实施方案中，分离化合物7包括向DCM层加水，并去除水层。在一个实施方案中，分离化合物7包括合并水层，并用DCM洗涤该层。在一个实施方案中，分离化合物7包括加碱。在一个实施方案中，碱为氢氧化物(例如，NaOH，KOH)。在一个实施方案中，氢氧化物为NaOH。在一个实施方案中，分离化合物7包括在加碱后干燥有机层，以得到固体化合物7。在一个实施方案中，分离化合物7包括在加碱后浓缩溶液，并加入IPAc。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤2’。步骤2’是化合物3还原生成中间体苯胺化合物4，在用极性质子溶剂代替极性非质子溶剂后，使其与化合物5反应，以生成化合物6’，化合物6’原位氧化提供化合物6：

。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1和2’。在一个实施方案中，步骤2’包括用极性质子溶剂(例如MeOH)代替极性非质子溶剂(例如，THF)。在一个实施方案中，在步骤2’中用于化合物3还原成苯胺化合物4的极性非质子溶剂为乙酸乙酯、THF或2-MeTHF。在一个实施方案中，溶剂为THF。在一个实施方案中，步骤2’的还原剂为经过催化Pd/C的氢气。在一个实施方案中，氢气在约20至约50psi的中压。在一个实施方案中，分离化合物4包括通过Celite®过滤反应混合物。在一个实施方案中，分离进一步包括加入甲醇，并浓缩反应至干。

在一个实施方案中，在步骤2’化合物4和化合物5反应中使用的极性质子溶剂为C_1-4醇。在另一个实施方案中，极性质子溶剂选自甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、仲丁醇和叔丁醇。在另一个实施方案中，极性质子溶剂为甲醇。在另一个实施方案中，在步骤2’化合物4和化合物5反应中使用的酸为有机酸。在另一个实施方案中，酸选自甲酸、乙酸和丙酸。在另一个实施方案中，酸为乙酸。在一个实施方案中，在步骤2’中使用的酸:溶剂之比为约1:25至约25:1，1:20至约20:1，1:15至约15:1，约1:1至约15:1，约3:1至约12:1，或约5:1至约10:1。在另一个实施方案中，酸:溶剂之比为约9:1。在另一个实施方案中，乙酸:甲醇之比为约9:1。

在一个实施方案中，在步骤2’中使用的氧化剂为基于金属或非金属的盐或催化剂。在另一个实施方案中，氧化剂选自乙酸金属盐、过硼酸金属盐、金属氯化物、钯基催化剂及其水合物。在另一个实施方案中，氧化剂选自过硼酸碱金属盐及其水合物。在另一个实施方案中，氧化剂选自乙酸铜、过硼酸钠、氯化铁、钯/碳及其水合物。在另一个实施方案中，氧化剂选自Cu(OAc)₂•H₂O、NaBO₃•4H₂O、FeCl₃•6H₂O和10% Pd/C。在另一个实施方案中，氧化剂为NaBO₃•4H₂O。

在一个实施方案中，在步骤2’化合物4和化合物5反应中反应混合物的温度为约10℃至约30℃。在另一个实施方案中，温度为约15℃至约25℃。在另一个实施方案中，温度为约20℃。在一个实施方案中，反应混合物的温度为约10℃至约60℃。在另一个实施方案中，温度为约30℃至约50℃。在另一个实施方案中，温度为约40℃。在一个实施方案中，将反应混合物搅拌约40小时至约50小时。在另一个实施方案中，将反应混合物搅拌约43小时至约46小时。在另一个实施方案中，将反应混合物搅拌约45小时。在另一个实施方案中，将反应混合物搅拌约10小时至约18小时。在另一个实施方案中，将反应混合物搅拌约12小时至约16小时。在一个实施方案中，将反应混合物搅拌约12小时，约13小时，约14小时，或约15小时。

在一个实施方案中，氧化在约40小时至约50小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约43小时至约46小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约45小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约10小时至约18小时内完成。在另一个实施方案中，氧化在约12小时至约16小时内完成。在一个实施方案中，氧化在约12小时，约13小时，约14小时，或约15小时内完成。在一个实施方案中，氧化在产生显著量的化合物6的过氧化杂质(M+16) N-氧化物之前完成。在另一个实施方案中，在氧化完成时，过氧化杂质(M+16) N-氧化物的量低于10%AUC，9% AUC，8% AUC，7% AUC，6% AUC，5% AUC，4% AUC，3% AUC，2% AUC，1% AUC，0.9% AUC，0.8% AUC，0.7% AUC，0.6% AUC，0.5% AUC，0.4% AUC，0.3% AUC，0.2% AUC，0.1% AUC，0.09%AUC，0.08% AUC，0.07% AUC，0.06% AUC，0.05% AUC，0.04% AUC，0.03% AUC，0.02% AUC，或0.01% AUC。在另一个实施方案中，在氧化完成时，过氧化杂质(M+16) N-氧化物的量低于3%AUC，2% AUC，1% AUC，0.9% AUC，0.8% AUC，0.7% AUC，0.6% AUC，0.5% AUC，0.4% AUC，0.3%AUC，0.2% AUC，0.1% AUC，0.09% AUC，0.08% AUC，0.07% AUC，0.06% AUC，0.05% AUC，0.04%AUC，0.03% AUC，0.02% AUC，或0.01% AUC。

在一个实施方案中，使化合物6纯化，包括使化合物6溶于DCM，并使溶解的化合物6通过DCM硅胶洗脱。在一个实施方案中，用EtOAc冲洗硅胶。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤3’。步骤3’是化合物6去保护以提供化合物7：

。

在一个实施方案中，本发明的方法包括步骤1、2’和3’。在一个实施方案中，步骤3’的极性非质子溶剂为二氯甲烷。在一个实施方案中，步骤3’的酸为甲磺酸。在一个实施方案中，酸:化合物6之比为约5:1。在一个实施方案中，步骤3’的反应混合物在约1.5h至约3h内完成。在一个实施方案中，步骤3’的反应混合物在约2h至约2.5h内完成。在一个实施方案中，步骤3’的反应混合物在约2h内完成。

在一个实施方案中，在步骤3’中形成浆料。在一个实施方案中，分离化合物7包括向浆料加水，去除产生的水层，并保留DCM层。在一个实施方案中，分离化合物7包括向DCM层加水，并去除水层。在一个实施方案中，分离化合物7包括合并水层，并用DCM洗涤该层。在一个实施方案中，分离化合物7包括加碱。在一个实施方案中，碱为氢氧化物(例如，NaOH，KOH)。在一个实施方案中，氢氧化物为NaOH。在一个实施方案中，分离化合物7包括在加碱后干燥有机层，以得到固体化合物7。在一个实施方案中，分离化合物7包括在加碱后浓缩溶液，并加入IPAc。

先前方法缺陷

本申请的方法相对于先前‘203申请中公开的方法是个改进。‘203专利中制备化合物7盐酸盐的方法描绘于方案2中：

方案2

如方案2中‘203申请的方法以羧酸AA开始，羧酸AA用叠氮磷酸二苯酯(DPPA)经过Curtius重排，随后用苄醇捕集异氰酸酯，这产生Cbz保护的中间体BB。在氢解条件下去保护提供苯胺2’。苯胺2’加到2,6-二氯-3-硝基吡啶得到粗CC。在通过柱层析纯化后，使CC经过还原条件，并与2-氨基烟碱醛(5)环化，以提供环化化合物DD。环化产物Suzuki偶联到苯硼酸以提供化合物6。在6用HCl在二氧杂环己烷中去保护后，所需的化合物7盐酸盐分离为非晶固体。

‘203申请的方法难以放大，实施花费大，并且不适合工业规模生产。‘203申请的方法的缺陷至少如下：

1. 采取5%总收率的线性路线，

2. 利用可能爆炸的叠氮化学物质，

3. 需要昂贵的柱层析纯化，

4. 用钯化学物质制备倒数第二的中间体6，这导致7中不可接受的钯杂质水平，

5. 在合成开始引入昂贵材料，和

6. 使用Na₂S₂O₄采用复杂的氧化还原化学。

本发明的方法是制备7的优势路线，并克服以上所列缺陷。例如，本发明的方法在路线早期安排利用钯的步骤，这减少最终产物化合物7中钯杂质的量(若有的话)。例如，在本发明的方法中在早期安排涉及钯的产生化合物1的反应(方案1或方案1’)和产生化合物3的交叉偶联反应(方案1或方案1’)。相反，‘203方法用钯化学物质制备倒数第二的中间体6，这导致最终产物化合物7中的杂质问题。

本发明的方法也缩减为减少的步骤数，并排除需要叠氮化学物质和Na₂S₂O₄(见方案2，制备化合物DD)。已知叠氮物危险，并且有毒。Na₂S₂O₄是一种易燃固体，并且可在水分和空气存在下点燃。因此，排除需要叠氮化学物质和Na₂S₂O₄使本发明的方法更安全，更实用。

本发明的方法可大规模进行，而‘203申请的方法花费大，且难以放大。例如，用‘203方法的过程制备化合物2’包括用DPPA使化合物BB经过Curtius重排，随后用过量苄醇捕集异氰酸酯(见方案2，化合物BB的制备)。虽然这种化学适用于小规模，但大规模进行困难，且富有挑战性。在小规模，Cbz保护的化合物BB只用沉淀和柱纯化二者分两次收获以62%的适中收率制备，这是劳动量大的，并且大规模进行花费极高。

本发明的方法用化合物3作为合成中间体(方案1或方案1’)，这类似于‘203合成中化合物CC的制备(方案2)。‘203方法的化合物CC制备一般只提供50%收率，而化合物3用本发明的方法提供86%收率。具体地讲，在Na₂CO₃存在下，在DMA中在1’和2’的反应中得到化合物3。

‘203方法的缺陷的另一个实例涉及通过用无水HCl在二氧杂环己烷中直接处理将6去保护，得到作为非晶固体的7盐酸盐(方案2)。需要在二氧杂环己烷中高过量的HCl(10equiv.)。在去保护期间，6的盐立即从溶液沉淀析出，由于非均相性质使反应变慢，且对监测是个挑战。由于离子色谱分析报告的值在二盐和三盐理论值之间，分离的产物可能是二盐和三盐(HCl)的混合物。

将‘203方法的一些试剂和条件应用于本发明路线的努力也是失败的。例如，用‘203申请的方法从化合物3开始制备化合物6有很多复杂性。具体地讲，用这些条件从方案2的CC产生化合物DD以使本发明的3转化成6有很多缺陷(方案3)。

方案3

使CC转化成DD的‘203方法复杂，并且作为一锅反应进行(方案2)。应用‘203方法的条件，(本发明的)3的硝基部分被还原成苯胺衍生物，衍生物然后与醛5反应，生成推测的亚胺中间体。分子内加成得到环化中间体6’，中间体6’在整个反应进程中意外地稳定，可通过LCMS分析观察到。6’氧化提供6。对所进行的反应认识到一些问题。最难的问题是在这些条件下显著量的去保护的6。在整理期间确定，经猝灭水相的pH很酸性(例如，pH=3)，这可能贡献大量去保护产物。6的沉淀使整理操作复杂化，并且使得不太可能放大。所利用的这些条件不利于将来发展机遇。由于‘203方法的条件应用于本发明合成路线的复杂性，开发新条件克服上述复杂性。

或者，不应用‘203方法使3转化成6(这导致6去保护和整理复杂性)，所要求保护的方法是利用二步法从4合成6(方案4)的新方法。

方案4

第一步是3不连续还原成苯胺4，随后形成亚胺，环化，然后氧化。用Pd/C(例如，10%)使3氢解，以高收率(例如，定量收率)提供化合物4。然后用多种反应条件进行一系列反应，以确定实施例2环化(见表4)的可行性。化合物4容易转化成化合物6，并以约86%收率大规模分离化合物6。

本发明的方法克服203方法的缺陷，得到对大规模制备安全的合成方法。

本发明方法的发展和优化

本发明方法的发展和优化包括化合物1、1’、2、2’、3、4、6和7的合成。这些步骤按以下顺序讨论：步骤1(合成化合物3)，方案1的步骤2(合成化合物4)，方案1的步骤3(合成化合物6)，方案1’的步骤2’(合成中间体化合物4，然后化合物6)，方案1的步骤4或方案1’的步骤3’(合成化合物7)，然后合成起始化合物1、1’、2和2’。最后讨论具有高Pd含量的6和7的纯化。

步骤1：合成化合物3

在一个实施方案中，可通过使用取代反应和/或交叉偶联反应(方案5)合成化合物3。

方案5

在一个实施方案中，使用取代反应，通过将化合物1’和2’在极性非质子溶剂(例如，DMA)中连同碱(例如，Na₂CO₃，2equiv.)加热到约100℃过夜，制备化合物3。一旦反应完成，通常使反应混合物冷却到环境温度，并加入约3% NaCl水溶液和EtOAc。在一个实施方案中，用Na₂SO₄干燥EtOAc层，并浓缩成油。可使粗化合物3重新溶于EtOAc，并用另外的水洗涤，以去除残余DMA。在一个实施方案中，以较大规模(例如，30g)进行反应，通常在整理期间从溶液沉淀出化合物3。化合物3可以约64%收率分离。在一个实施方案中，萃取溶剂为2-MeTHF。在一个实施方案中，可加入庚烷作为反溶剂，以提高分离收率，而无纯度降低。在一个实施方案中，以约85%收率从2-MeTHF/庚烷(例如，50/50 2-MeTHF/庚烷(18vol.)溶液)结晶化合物3。实施例3中的表6提供2-MeTHF和庚烷中化合物3溶解度分析的详细讨论。

在另一个实施方案中，进行化合物1和化合物2的交叉偶联反应生成化合物3。在一个实施方案中，所用催化剂的量为约5%摩尔，所用磷配位体的量为约5%摩尔。在一个实施方案中，化合物3一般以约81%收率和极佳纯度(>99% AUC)作为结晶固体得到。在一个实施方案中，在所用催化剂的量小于约2.5%摩尔，且所用磷配位体的量小于约2.5%摩尔时，反应可在约23小时后停留在73%(AUC)。在一个实施方案中，加约1%摩尔Pd₂(dba)₃和约2%摩尔Xantphos在约47小时后导致完全转化成化合物3，得到约75%收率化合物3(98.98% AUC)，为深红色结晶固体。实施例4提供涉及交叉偶联反应的初始试验的详细讨论。

取代反应和交叉偶联反应二者均产生化合物3(完全细节在实施例1中)。然而，用交叉偶联反应确定几个缺陷。这些缺陷是

(1)反应动力学在THF中缓慢。

(2)通常需要重新填充催化剂和配位体以完成反应。

(3)在整理和分离期间需要将溶剂从THF交换为EtOAc。

(4)有必要进行炭处理，以去除杂质；

(5)过量使用原料化合物2，然而，在反应完成后剩余显著量的化合物2。

在一个实施方案中，反应溶剂从THF切换到2-MeTHF，以试图解决以上列举的问题。这使反应在较高温度进行，也简化整理，因为2-Me-THF水不混溶，且不需要溶剂交换到EtOAc。然而，这种改进不解决所有以上列举的问题。实施例5提供优化交叉偶联反应的完全细节。

总的来讲，交叉偶联反应缓慢，需要再填充催化剂和配位体以完成反应；分离步骤劳动量大；去除与2A相关的杂质富有挑战性(见实施例9)；且在用交叉偶联方法制备时，在化合物3中存在升高含量的残余钯。为了满足最终活性药物成分中Pd的可接受水平，需要用Pd清除剂纯化7(见实施例10)。因此，在本发明的方法中，寻求1’和2’的取代反应产生化合物3。

步骤2：合成化合物4

在一个实施方案中，用氢气在适中压力通过化合物3催化氢化合成化合物4。催化氢化化合物3可在极性非质子溶剂(例如，EtOAc、THF、2-MeTHF)中用Pd/C(例如，10%，10%重量)在通常40psi氢气下进行。一般在约3小时后通过HPLC分析完成反应。在一个实施方案中，在通过Celite®过滤去除催化剂后，通过浓缩滤液至干，可以定量收率分离化合物4，为泡沫。在适中压力下用氢气反应一般具有高收率。实施例6提供探索过的其它反应条件。

步骤3：合成化合物6

在一个实施方案中，在氧化剂和酸(例如，乙酸)存在下在极性质子溶剂(例如，甲醇)中通过使化合物4与化合物5(2-氨基烟碱醛)反应合成化合物6。为了达到在本发明方法中使用的条件，研究很多优化反应。见实施例7。例如，研究了如EtOH、PrOH、甲苯和DMSO的溶剂，但反应缓慢。为了确定适合的反应条件，考察不同比率和温度的HOAc/MeOH混合物。在一个实施方案中，约9:1(v/v)的酸:溶剂比以良好收率提供化合物6。在一个实施方案中，乙酸:甲醇比为约9:1(v/v)。如果反应温度提高到约50℃，可观察到杂质7：

杂质7

。

在一个实施方案中，在环境温度利用10个体积AcOH/MeOH(约9:1)。在另一个实施方案中，对空气气氛开放在环境温度在AcOH/MeOH(10vol.)中搅拌化合物4(1.0equiv.)和化合物5(1.05equiv.)过夜提供接近完全的向化合物6的转化。在一个实施方案中，化合物4和化合物5在选自乙酸金属盐、过硼酸金属盐、金属氯化物、钯基催化剂及其水合物的氧化剂存在下反应。在另一个实施方案中，化合物4和化合物5在过硼酸碱金属盐及其水合物存在下反应。在另一个实施方案中，使化合物4和化合物5在选自乙酸铜、过硼酸钠、氯化铁、钯/碳及其水合物的氧化剂存在下反应。在另一个实施方案中，使化合物4和化合物5在选自Cu(OAc)₂•H₂O、NaBO₃•4H₂O、FeCl₃•6H₂O和10% Pd/C的氧化剂存在下反应。在另一个实施方案中，使化合物4和化合物5在NaBO₃•4H₂O存在下反应。

分离化合物6并非不重要，需要广泛研究以确定分离6的适合条件。见实施例7。在一个实施方案中，一旦反应混合物完成，就浓缩反应混合物(55℃)，直至蒸馏停止。在一个实施方案中，加入2-MeTHF，随后加入20% KOH至pH>13。在一个实施方案中，去除水层，并用5%盐水溶液洗涤有机层。在一个实施方案中，去除第一次洗涤后的水层，并进行第二次5%盐水洗涤。在一个实施方案中，去除第二次洗涤后的水层。在一个实施方案中，向有机溶液加入IPAc(0.5%重量2-MeTHF)，导致形成浆料。在一个实施方案中，然后过滤粗化合物6，并用IPAc、IPAc/正庚烷(1/1)洗涤，然后用正庚烷洗涤。在一个实施方案中，在滤器上干燥化合物6经历2小时后，将化合物6转移到真空烘箱，并在约40℃干燥过夜。在一个实施方案中，化合物6以约86%收率(考虑溶剂含量)，97.3%(AUC)分离，为浅黄色固体。在一个实施方案中，¹H NMR(CDCl₃)显示，分离的化合物6包含0.8%重量IPAc、0.7%重量2-MeTHF，没有庚烷。在另一个实施方案中，主要杂质为以2.3%存在的N-氧化物(M+16)。

在一个实施方案中，通过使6溶于DCM，并使溶解的6洗脱通过预填充(DCM)硅胶塞，完成化合物6纯化。在一个实施方案中，然后用EtOAc洗柱。一般收集两个级分，并通过HPLC分析。在一个实施方案中，观察到没有N-氧化物杂质。在一个实施方案中，将级分合并，且部分浓缩，得到稠浆。在一个实施方案中，加入正庚烷，并搅拌混合物约15分钟。过滤经纯化化合物6，用庚烷洗涤，并在真空烘箱中在约45℃干燥。在一个实施方案中，在干燥约15小时后，得到化合物6[约89%回收率，约100%(AUC)]，为灰白色固体。一般¹H-NMR显示仅微量EtOAc，没有正庚烷存在。

方案1’中的步骤2’：合成中间体化合物4，然后合成化合物6

在一个实施方案中，用氢气在适中压力通过化合物3催化氢化合成中间体化合物4。催化氢化化合物3可在极性非质子溶剂(例如，EtOAc、THF、2-MeTHF)中用Pd/C(例如，10%，10%重量)在通常40psi的氢气下进行。通常在约3小时后通过HPLC分析完成反应。在一个实施方案中，在与化合物5反应前不分离中间体化合物4。在适中压力下用氢气反应一般具有高收率。在一个实施方案中，用极性质子溶剂代替极性非质子溶剂。

在一个实施方案中，在氧化剂和酸(例如，乙酸)存在下在极性质子溶剂(例如，甲醇)中通过使化合物4与化合物5(2-氨基烟碱醛)反应合成化合物6。为了达到在本发明方法中使用的条件，研究很多优化反应。见实施例7。例如，研究了如EtOH、PrOH、甲苯和DMSO的溶剂，但反应缓慢。为了确定适合反应条件，考察不同比率和温度的HOAc/MeOH混合物。在一个实施方案中，约9:1(v/v)的酸:溶剂比以良好收率提供化合物6。在一个实施方案中，乙酸:甲醇比为约9:1(v/v)。如果反应温度提高到约50℃，可观察到杂质7：

杂质7

。

在一个实施方案中，在环境温度利用10个体积AcOH/MeOH(约9:1)。在另一个实施方案中，对空气气氛开放在环境温度在AcOH/MeOH(10vol.)中搅拌化合物4(1.0equiv.)和化合物5(1.05equiv.)过夜，提供接近完全的向化合物6的转化。在一个实施方案中，化合物4和化合物5在选自乙酸金属盐、过硼酸金属盐、金属氯化物、钯基催化剂及其水合物的氧化剂存在下反应。在另一个实施方案中，化合物4和化合物5在过硼酸碱金属盐及其水合物存在下反应。在另一个实施方案中，使化合物4和化合物5在选自乙酸铜、过硼酸钠、氯化铁、钯/碳及其水合物的氧化剂存在下反应。在另一个实施方案中，使化合物4和化合物5在选自Cu(OAc)₂•H₂O、NaBO₃•4H₂O、FeCl₃•6H₂O和10% Pd/C的氧化剂存在下反应。在另一个实施方案中，使化合物4和化合物5在NaBO₃•4H₂O存在下反应。

在一个实施方案中，通过使6溶于DCM，并使溶解的6洗脱通过预填充(DCM)硅胶塞，完成化合物6纯化。在一个实施方案中，然后用EtOAc洗柱。一般收集两个级分，并通过HPLC分析。在一个实施方案中，观察到没有N-氧化物杂质。在一个实施方案中，将级分合并，且部分浓缩，得到稠浆。在一个实施方案中，加入正庚烷，并搅拌混合物约15分钟。过滤经纯化化合物6，用庚烷洗涤，并在真空烘箱中在约45℃干燥。在一个实施方案中，在干燥约15小时后，得到化合物6[约89%回收率，约100%(AUC)]，为灰白色固体。通常，¹H-NMR显示仅微量EtOAc，没有正庚烷存在。

方案1中的步骤4或方案1’中的步骤3’：合成化合物7

用不同酸(如TFA)在不同溶剂(如DCE、苯甲醚和IPA)中研究化合物6转化成化合物7(见实施例8)。在实施例8中的优化研究表明，二氯甲烷(DCM)和甲磺酸(MSA)适合使化合物6转化成化合物7。

在一个实施方案中，通过将化合物6溶于DCM合成化合物7，并经约15分钟加入MSA(例如，T_max=29˚C)。在另一个实施方案中，MSA:化合物6之比为约5:1。在一个实施方案中，在约2小时后呈现稠浆，加入水，并搅拌混合物约40分钟。去除水层，并加入水，以萃取DCM层。合并水层，然后用DCM洗涤。在一个实施方案中，向水层加入DCM，并使混合物呈碱性(例如，用6N NaOH)至pH=13。使层分离，并用DCM重新萃取水层。通常经Na₂SO₄干燥有机层，然后浓缩，得到固体沉淀。在一个实施方案中，进一步浓缩混合物，并加入IPAc。在一个实施方案中，再次缩减混合物，并加入IPAc。加入另外的IPAc，并搅拌浆料过夜。在一个实施方案中，过滤化合物7，用IPAc洗涤，并在真空烘箱(例如，>28英寸汞柱)中在约45℃干燥约2天。得到化合物7(约87%收率，约99.8%AUC)，为浅黄色固体。在一个实施方案中，¹H NMR(CDCl₃)显示，分离的7包含IPAc(0.5%重量)和DCM(<0.1%重量)。

合成起始化合物1、1’、2和2’

制备化合物1、1’、2和2’需要广泛筛选和优化，以获得安全高收率方法。制备这些起始化合物的研究细节提供于实施例9中。

纯化具有高Pd含量的6和7

在一个实施方案中，通过交叉偶联路线制备的化合物3具有高含量残余钯(例如，1888ppm)。如果这批化合物3通过随后步骤带到化合物6，此批中化合物6的残余钯含量一般仍很高(例如，281ppm)。因此，为了提供具有小于20ppm残余钯的化合物7，开始关于从化合物6和7游离碱纯化钯的试验，以确定去除残余钯的方法。见实施例10。

在一个实施方案中，清除剂在化合物7游离碱的情况下比化合物6更有效。在另一个实施方案中，清除剂为QuadraSil MP。在另一个实施方案中，用QuadraSil MP作为清除剂从化合物7样品去除钯。

定义

为方便起见，在此总结说明书、实施例和所附权利要求中使用的某些术语。

本发明的方法涉及本申请中所述的任何方法。

HPLC为高效液相色谱。

ACN或MeCN为乙腈。

DMA为二甲基乙酰胺。

MTBE为甲基叔丁基醚

EtOH为乙醇。

DMSO为二甲亚砜。

DPPA为叠氮磷酸二苯酯。

NMR为核磁共振。

MS为质谱。

RB为圆底。

DI为去离子水。

DCM为二氯甲烷。

DCE为1,2-二氯乙烷。

TFA为三氟乙酸。

MSA为甲磺酸。

THF为四氢呋喃。

2-MeTHF为2-甲基四氢呋喃。

EtOAc为乙酸乙酯。

IPAc为乙酸异丙酯。

IPA为异丙醇。

Xantphos为4,5-双(二苯基膦基)-9,9-二甲基呫吨。

在本说明书中，除非上下文另外清楚地指明，否则单数形式也包括复数。除非另外定义，否则本文所用的所有技术和科学术语均具有本发明所属领域的普通技术人员普遍了解的相同含义。如果发生冲突，应以本说明书为准。

除非另外指明，本文所用的所有百分比和比率均以重量计。

本文引用的所有公布和专利文献均通过引用结合到本文中，如同明确和单独指定每个这些公布或文献通过引用结合到本文。引用公布和专利文献不旨在认定任何为相关现有技术，它也不构成任何关于其内容或日期的认定。现已通过书面说明描述了本发明，但本领域的技术人员应认识到，可在不同的实施方案中实施本发明，且前文的描述和以下实施例是为了说明，而不是对以下权利要求的限制。

实施例

实施例1：制备化合物1、1’、2、2’、3、4、6和7

制备1

向装配有测温探头、氩入口管和回流冷凝器的100L夹套反应器加入甲苯(30L,30vol.)、EtOH(6L, 6vol.)、2-氨基-3-硝基-6-氯-吡啶(1.0kg, 5.76mol.)、苯基硼酸(772g, 6.34mol.)，随后加入DI水(6.0L, 6vol.)中K₂CO₃(1.75kg, 12.67mol)的溶液。在室温搅拌所得混合物10分钟。在向反应混合物加Pd(PPh₃)₄(67.1g, 1mol)之前，用氩使反应混合物脱气30分钟，然后使所得混合物脱气另外10分钟。然后将反应加热到80-85℃。通过HPLC断定在12小时内反应完成。使反应冷却至室温，并用水(10L, 10vol.)稀释。去除有机层，水层用MTBE(2x10L, 20vol.)萃取。用炭处理合并的有机层，并加热到50℃经历1小时。热溶液通过Celite®床过滤，用热(~50℃)MTBE(2L, 2vol.)洗涤床，并经硫酸钠干燥滤液。在减压下在低于50℃浓缩有机层，以得到深褐色固体(1.094kg, 88.9%)。在庚烷(3.5L,3.5vol.)中研磨粗化合物3小时，滤出固体，用庚烷(1.5L, 1.5vol.)洗涤并干燥，得到1(980.0g,79.6%, 89.6%纯度)，化合物通过¹H NMR(CDCl₃)和MS表征。

制备1'

向装配有搅拌器、氩入口管、回流冷凝器和温度计的3L三颈RB烧瓶加入乙腈(1500mL)、Cu(I)Cl(59.7g, 604.0mmol)和亚硝酸叔丁酯(112.2mL, 929mmol)。将混合物加热到40-50℃，然后分批加入1(100.0g, 467.3mmol)。在40-50℃搅拌所得混合物1小时，并通过HPLC断定反应完成。用氯化铵水溶液(2.0L, 20vol.)猝灭反应，并用MTBE(2.0L,20vol.)稀释。去除有机层，水层用MTBE(2x1L, 20vol.)萃取。用炭处理合并的有机层，并加热到50℃。热溶液通过Celite®垫过滤，用热MTBE(1L, 1vol.)洗涤Celite®垫，经硫酸钠干燥并浓缩，得到粗1'(61.1g, 60.7%)。在甲醇(183mL，相对于粗重3vol.)中研磨粗化合物15分钟。将固体过滤，用甲醇(30mL)洗涤并干燥，得到1'(48.0g, 43.4%)。在环境温度用庚烷(100mL, 1vol.)研磨此化合物1小时，过滤，用庚烷(25mL)洗涤并干燥，得到1'，为黄色固体(42.02g, 38.5%, 97.6%纯度)。化合物通过¹H NMR(CDCl₃)和MS表征。用这种方法制备另外的批料，结果可见于表1中。

表1. 从1制备1'

从1制备1a

向装配有搅拌器、氩入口管、回流冷凝器和温度计的3L三颈圆底烧瓶加入1(200.0g, 929.3mmol)、THF(1600mL, 8vol.)和DI水(400mL, 2vol.)。在室温搅拌所得混合物10分钟，然后经10分钟时间加入亚硝酸叔丁酯(110.3mL, 929.3mmol, 1.0equiv.)。加热反应混合物到55-60℃，并搅拌14小时(在反应过程期间发现从溶液沉降出化合物1a)。14小时后，HPLC分析显示存在~18.7%的1，然后使反应混合物冷却到40℃，并加入亚硝酸叔丁酯(110.3mL, 929.3mmol, 1.0equiv.)，然后加热到60℃，并搅拌20小时。34小时后，HPLC显示5%的1。然后，向反应混合物加入0.1equiv亚硝酸叔丁酯(11.1mL, 92.6mmol, 0.1equiv.)，并在60℃搅拌6小时。40小时后，HPLC显示仍有5%原料，然后使反应冷却到室温，过滤固体，用EtOAc(400mL, 2vol.)洗涤固体并干燥，得到化合物1a(148.1g; 73.8%, 95.7%纯度)，通过¹H NMR(DMSO-d ₆)和MS表征。

从1b和苯基硼酸制备1a

向装配有测温探头、氮入口管和回流冷凝器的100L夹套反应器加入甲苯(27.0L,30vol.)和EtOH(5.4L, 6vol.)，随后加入6-氯-3-硝基吡啶-2(1H)-酮(900.0g, 5.15mol)和苯基硼酸(640.4g, 5.253mol)。在加入DI水(5.4L, 6vol.)中K₂CO₃(173.9g, 11.33mol)的溶液之前，将混合物在环境温度搅拌15分钟。将反应混合物用氩在室温脱气30分钟。加入四(三苯基膦)合钯(178.2g, 3%mol)，并加热溶液到95-100℃(内部温度为77-79℃)，并搅拌3小时。3小时后，HPLC显示2.8%原料和另一种单一杂质(15.3%, 1.17RRT)。在相同温度保持反应3小时。在6小时后，反应没有进展，使混合物冷却到室温，脱气30分钟，加入另外5.0g四(三苯基膦)合钯，并加热溶液到95-100℃。在1小时后通过HPLC断定反应完成。使反应混合物冷却至室温，用DI水(11.7L, 13vol.)稀释反应，随后用EtOAc(18.0L, 20vol.)稀释，并搅拌1小时。使两个层分离，在水层中留下固体。水层用EtOAc(13.5L, 15vol.)萃取。用3NHCl中和合并的水层pH至6.2-6.8，在沉淀出更多固体时，滤出固体，用水(2x2.5L, 5vol.)洗涤，在真空下在45-50℃干燥48小时，提供1a(761.1g，68.9%收率，78.0%纯度)，为黄色固体。化合物通过¹H NMR(DMSO-d ₆)和MS表征。

在生成固体时，用3N NaOH(15L)萃取合并的有机(乙酸乙酯)层。将有机层分离。然后用3N HCl酸化水层pH至5-6，在沉淀出更多固体时，滤出固体，用DI水(2.0L)洗涤，并干燥得到化合物1a(140.0g，12.7%，93.8%纯度，第2次收获)。

从1a制备1'

向装配有测温探头、氮入口管和回流冷凝器的20L夹套反应器加入乙腈(6.0L,5vol.)，随后加入1a(1.2kg, 5.5mol.)，然后经5分钟时间加入POCl₃(1.2L, 1vol.)。在通过HPLC断定反应完成之前，经12-15小时缓慢加热反应混合物到70-80℃。使反应混合物冷却到室温，将反应猝灭到低于10℃的冰水(24L)中，并用低于15℃ 6N NaOH溶液(~7.2L)碱化至pH：8-9。将沉淀的固体滤出，用DI水(3.6L, 3vol.)洗涤并干燥，得到1'，为深棕色固体(786g, 60.8%)。使粗1'溶于EtOAc(12L, 10vol.)[注：观察到一些不溶性固体]，并搅拌30分钟。通过Celite®床过滤溶液，并用EtOAc(3L, 3vol.)洗涤。用炭处理有机溶液，通过Celite®垫滤出，Celite®垫用乙酸乙酯(3L, 3vol.)洗涤。将所得滤液浓缩至干，得到1'(688.3g, 52.9%, 98.07%纯度)。化合物通过¹H NMR(CDCl₃)和MS表征。从1a制备1’的批料总结可见于表2和3中。

表2. 用1a和POCl₃制备的1'

甲醇中1'的浆料混合物

使化合物1'[1.78kg(475.0g，第2批；688.0g，第3批；617.0g，第4批)]与甲醇(1.8L, 1vol.)浆料在20℃共混。在过滤前，在20℃搅拌浆料30分钟。用甲醇洗涤经过滤固体，得到1’(1.71kg，96%收率，99.5%AUC)。

表3. 1'的浆料混合物结果

制备B

使甲苯(1.54L)和水(154mL)中粉末状氢氧化钾(536g, 9.56mol, 5.6equiv.)的悬浮体温热至45℃。然后加入溴化四丁基铵(28g, 0.85mol, 0.05equiv.)和1,3-二溴丙烷(379g, 1.88mol, 1.1equiv.)，随后经42分钟滴加甲苯(500mL)中A(200g, 1.7mol,1.0equiv.)的溶液。在加入期间，温度升高到95℃，然后，在完成加入A时加热混合物到回流。在此温度搅拌所得粉红浆料1小时，此时，通过HPLC分析断定反应完成。然后使混合物冷却到20-25℃，并通过Celite^®垫过滤。用甲苯(1.0L)洗涤固体，所得滤液用水(2×300mL)、盐水(150mL)洗涤，经MgSO₄干燥，过滤并浓缩，得到粗B(263g)，为橙色油。然后通过真空蒸馏(b.p. 105℃/750毫托)纯化产物，得到B[140g, 52%, 97.7%(AUC)]，为无色液体。存在的主要杂质鉴定为B2(2.3% AUC)(关于细节，见实施例9，合成B)。

制备C

分批向H₂SO₄(100mL)加入固体KNO₃(17.0g, 0.17mol, 1.06equiv.)，保持温度<15℃。搅拌15分钟后，加入B(25.0g, 0.16mol, 1.0equiv.)，保持温度<15℃。1小时后，对混合物取样，并通过HPLC分析，显示反应完成。然后将混合物倒在冰上，并用DCM(200mL)萃取。有机层用1M NaOH、盐水洗涤，然后经MgSO₄干燥。浓缩后，分离C[32.1g, 99%, 95.5%(AUC)]，为橙色/棕色固体。¹H NMR(CDCl₃)显示物质略微不如通过HPLC测定的纯。

制备D

分批向H₂SO₄(1.9L)加入固体KNO₃(318.1g, 3.18mol, 1.06equiv.)，保持温度<15℃。搅拌15分钟后，经75分钟加入化合物B(471.3g, 3.0mol, 1.0equiv.)，保持温度<20℃。两小时后，通过HPLC分析混合物，显示反应完成(70%C, 30%D)。然后在环境温度搅拌此反应过夜，在此点通过HPLC分析未剩下C。然后将混合物倒在冰(3kg)上，有DCM(3L)存在。有机层用1M NaOH(1.0L)、盐水(500mL)洗涤，然后经MgSO₄干燥。浓缩后，加入庚烷(1.5L)和EtOAc(500mL)，在环境温度搅拌混合物4小时。然后过滤固体并干燥，提供D[365.5g，55%，经两个步骤，~99%(AUC)]，为浅黄色固体。

从C制备D

向AcOH(520mL)中C(40g, 0.19mol, 1.0equiv.)的溶液缓慢加入H₂SO₄(280mL)，产生显著放热(25→65℃)。然后将此混合物加热到90℃过夜，在此时通过HPLC分析断定反应完成。使混合物冷却到环境温度，倒在冰上，并用DCM萃取。有机层用饱和水性NaHCO₃、水然后盐水洗涤。在用MgSO₄干燥后，使溶液部分浓缩，并加入庚烷。进一步浓缩导致沉淀出D。过滤并用庚烷洗涤，提供D[30.0g, 69%, 99%(AUC)]，为浅棕色固体。

制备E

在EtOH(50mL)和6M NaOH(60.6mL, 363.3mmol, 8.0equiv.)中在60℃搅拌D(10.0g, 45.4mmol, 1.0equiv.)过夜。17小时后，HPLC分析显示反应完成。将混合物冷却到环境温度，用水(60mL)稀释并部分浓缩，以去除EtOH。浓缩后，用DCM(2×100mL)洗涤混合物，然后用水性6M HCl酸化水层。用DCM(3×100mL)萃取酸性水层，合并的有机层用盐水洗涤，并经MgSO₄干燥。浓缩后，分离E[10.2g, 100%, 95%(AUC)]，为棕色固体。

制备H

使甲苯(3.85L, 7.7vol.)和水(385mL, 0.77vol.)中粉末状氢氧化钾(801g,14.3mol, 5.6equiv.)的悬浮体温热至50℃。然后加入溴化四丁基铵(41.1g, 2.81mol,0.05equiv.)和1,3-二溴丙烷(566g, 2.81mol, 1.1equiv.)。下一步，经30分钟缓慢加入甲苯(1.25L, 2.2vol.)中G(500g, 2.6mol, 1.0equiv.)的溶液，同时保持温度在50-85℃。将所得紫色浆料加热至回流(100℃)，并在此温度搅拌1小时，此时HPLC分析显示G完全消失。使混合物冷却至70℃，并加入庚烷(5.2L)。然后使所得浆料冷却至环境温度，并经Celite®垫过滤。用甲苯(2.0L)洗涤固体(显著量)，所得滤液用水(3×500mL)、盐水(500mL)洗涤，经MgSO₄干燥，过滤并浓缩。这提供粗产物H[519g, 86%, 86%(AUC)]，为红色油。

制备I

向AcOH(800mL)中H(200g, 0.85mol, 1.0equiv.)的溶液缓慢加入H₂SO₄(400mL)，产生显著放热(25→40℃)。将此混合物加热到90℃过夜，此时HPLC分析显示反应完成。使混合物冷却到环境温度，然后缓慢加入到冰水(3.0L)和二氯甲烷(2.0L)的混合物。用另外的二氯甲烷(3.0L)稀释双相混合物，并分离酸性水层。有机层用水(2×2.5L)、水性0.5M NaOH(2×2.0L)然后用盐水(500mL)洗涤。有机层经MgSO₄干燥，过滤并浓缩，提供粗I(195g)，为棕色油。粗I通过柱层析在硅胶上用80% EtOAc/庚烷纯化，得到I[159g，74%来自G，>99%(AUC)]，为白色固体。

制备2

向3L三颈烧瓶加入I(250g, 0.98mol, 1.0equiv.)和t-BuOH(1250mL, 5.0vol.)。将浆料加热到65℃并搅拌，直至所有固体已溶解(约10分钟)。经35分钟分批小心加入Pb(OAc)₄(40.1g, 1.13mol, 1.15equiv.)，同时保持温度<75℃。在Pb(OAc)₄加入完成时，在80℃搅拌浆料80分钟，在此点通过HPLC分析反应完成。然后使浆料冷却到25℃，加入Na₂CO₃(250g, 1.0equiv.)，随后加入MTBE(1.9L)。搅拌浆料30分钟，然后通过Celite®垫过滤去除固体。用10%水性NaHCO₃(3×2.0L)、10%盐水(500mL)洗涤滤液，经MgSO₄干燥，过滤并浓缩，得到粗2[301g, 94%, 89%(AUC)]，为淡紫色固体。粗2通过在10/90 MTBE/庚烷(5.0vol.)中再浆化纯化，以提供2[270g, 84%, 94%(AUC)]，为灰白色固体。然后在1/1乙腈/水中(5.0vol.)在环境温度使2[270g, 0.83mol, 94%(AUC)]再浆化22小时。过滤固体并干燥，得到化合物2[240g，89%回收率，95.2%(AUC)]，为白色固体。

然后使这种物质与2的其它批料混合，并通过硅胶塞(填充并用1/99 MeOH/DCM洗脱)纯化。然后浓缩富级分至干(525g的2)，并通过在环境温度在MTBE(2.0vol.)和庚烷(6.0vol.)中浆化混合，以得到均匀批料。这提供2[513g, 97.2%(AUC)]，为白色固体。

制备D

向装配有测温探头、氮入口管、回流冷凝器和加料漏斗的20L夹套反应器加入浓H₂SO₄(14L, 4vol.)，使混合物冷却到5-6℃，并分批加入KNO₃(3.183kg, 23.6mol)，保持温度在10-15℃之间。在搅拌所得浆料15分钟后，经90分钟时间加入B(3.5kg, 22.27mol)，保持内部温度在10-20℃之间。然后使反应混合物温热至环境温度，搅拌16小时，此时通过HPLC分析断定反应完成。然后将反应混合物倒入冷水(~5℃)(35L, 10vol.)和DCM(35L,10vol.)的混合物，同时保持温度<15℃。分离有机层，水层用DCM[21L(6vol.)和14L(4vol.)]萃取两次。合并的有机层用1N NaOH(35L, 10vol.)、盐水(1.75L, 0.5vol.)洗涤，并经无水Na₂SO₄干燥。浓缩有机层，得到D，为灰白色固体(3.61kg，72.7%收率，83.1%AUC)。

纯化D

使粗D(3.6kg)悬浮于MTBE(7L, 2vol.)，并在环境温度搅拌30分钟。然后过滤固体，用MTBE(700mL, 0.2vol.)洗涤，在真空下干燥，得到D(2.65kg，54.2%，98.3%纯度)，为灰白色固体。

从D制备F

经5分钟分4批向75℃的t-BuOH(230mL, 6.0vol.)中D(30g, 136.2mmol,1.0equiv.)的浆料加入Pb(OAc)₄(69.5g, 156.7mmol, 1.15equiv.)。然后加热浆料到80℃经历90分钟，此时HPLC分析显示反应完成(没有剩余D)。然后使浆料冷却到25℃，加入Na₂CO₃(30g，1.0重量当量)，随后加入MTBE(200mL)。搅拌浆料30分钟，然后通过Celite®垫过滤去除固体。用水性10% NaHCO₃(3×200mL)、盐水洗涤滤液，经MgSO₄干燥，过滤并浓缩，得到粗F[34.0g, 86%, 92.5%(AUC)]，为灰白色固体。¹H NMR(CDCl₃)与所需产物一致。将此物质“原样”用于下一步骤，无需进一步纯化。

从E制备F

向t-BuOH(40mL, 20vol.)中E(2.0g, 9.0mmol, 1.0equiv.)的溶液加入Et₃N(1.10g, 10.9mmol, 1.2equiv.)。将此溶液加热到75℃，在此时间经5分钟滴加DPPA(2.71g, 9.9mmol, 1.09equiv.)。在81℃搅拌过夜后，通过HPLC分析反应完成(没有剩余E)，然后冷却到环境温度。反应浓缩至干，通过¹H NMR用内标(CDCl₃中的富马酸二甲酯)分析。根据此分析，发现F的总收率为78%。

制备F

向装配有回流冷凝器、测温探头和氮入口管的20L洁净干燥夹套反应器加入t-BuOH(9.25L, 5vol.)中的D(1.85kg, 8.174mol, 98.3%纯度)，将所得混合物加热到50-55℃，并搅拌45分钟。分4等批向此混合物加入Pb(OAc)₄₍4.2kg, 9.400mol)，并加热所得浆料到80℃经历两小时。两小时后，通过HPLC分析断定反应完成。使反应混合物冷却到~25℃，加入Na₂CO₃(1.85kg, 17.002mol)，随后加入MTBE(10L, 5.5vol.)。搅拌混合物30分钟，然后通过Celite®床过滤去除固体。用MTBE(5L, 2.5vol.)洗涤Celite®垫。然后用10% NaHCO₃水溶液(20.0L, 10vol.)、盐水(5L, 2.5vol.)洗涤滤液，经无水Na₂SO₄干燥，在减压下浓缩，得到粗F(1.9kg, 75.8%收率, 96.1% AUC)，为灰白色固体。

纯化F

使粗F(1.9kg)溶于45℃的EtOH(15.4L, 8vol.)，并搅拌15分钟。以一定速率分批缓慢加入DI水(11.2L, 6vol.)，以保持45℃内部温度。在环境温度搅拌所得白色悬浮体两小时。然后过滤浆料，固体用4:3乙醇-水混合物(2vol.)洗涤，在40℃真空下干燥，得到F(1.61kg, 65.6%收率, 99.4% AUC)，为灰白色固体。

制备2’

向包含5% Pd/C(1.45g, 5%重量负载量, 50%湿催化剂)的玻璃压力容器加入20/80 MeOH/EtOH(290mL, 10vol.)中F(29g, 99.2mmol, 1.0equiv.)的溶液。使此悬浮体置于H₂(45psi)下，并在环境温度搅拌16小时。16小时后，通过HPLC分析反应完成，并通过Celite®垫过滤混合物。浓缩滤液，得到粗2’(34g)，为棕色油。然后通过柱层析(1:1 EtOAc/庚烷，在硅胶上)纯化粗2’，提供2’[30.4g, 100%, 97.7%(AUC)]，为粘性黄色油。这批化合物2’中的唯一杂质为2’的氨基甲酸异丙酯衍生物(2.3% AUC)。

制备2'

向装配有测温探头的2-L不锈钢高压釜反应器加入EtOH(5.0L, 10vol.)，随后加入F[500.0g, 1.71mol, 99.4%纯度]和10% Pd/C(25.0g, 5%重量)。在填充氢到45-50psi之前，用氮清洗反应器，并在环境温度搅拌。4小时后，通过HPLC断定反应完成。通过Celite®垫过滤反应混合物，Celite®垫用EtOH(2L, 4vol.)洗涤。在减压下浓缩滤液，得到2'(456.5g, >100%)，为灰白色半固体。

纯化2'

使粗2'悬浮于庚烷(1L, 2vol.)，并在环境温度搅拌两小时。过滤浆料，固体用庚烷(250mL, 0.5vol.)洗涤，然后在35-40℃真空下干燥，得到2'(405.0g, 91.6%收率,99.16% AUC)，为灰白色固体。

通过Pd催化交叉偶联反应制备3

向N₂正流下的1L夹套反应器加入1(30.0g, 139.4mmol, 1.0equiv.)、2(47.75g,146.37mmol, 1.05equiv.)、Cs₂CO₃(99.92g, 306.7mmol, 2.2 equiv)，随后加入试剂级THF(300mL, 10vol., KF=0.024% H₂O)。搅拌所得悬浮体，并用N₂清洗15分钟。然后加入Pd₂(dba)₃(1.60g, 1.74mmol, 1.25%mol)和Xantphos(2.02g, 3.49mmol, 2.5%mol)，并在N₂正压下利用60℃内部温度加热反应。在3小时取反应样品，发现观察到仅3%产物。加入额外量Pd₂(dba)₃(1.60g, 1.74mmol, 1.25%mol)和Xantphos(2.02g, 3.49mmol, 2.5%mol)，反应从正N₂切换到N₂覆盖。23.5小时后，通过HPLC观察到73%产物。加入额外的Pd₂(dba)₃(1.40g,1.52mmol, 1.0%mol)、Xantphos(1.80g, 3.12mmol, 2.0%mol)和Cs₂CO₃(50.0g,153.0mmol, 1.1equiv.)。在30.5小时HPLC显示96%产物和3.1%剩余的1。搅拌反应另外17小时，在47小时总反应时间后没有剩余1。将反应冷却到20℃。加入500mL EtOAc，随后加入250mL H₂O。搅拌双相混合物15分钟后，去除有机层。用500mL EtOAc萃取水层，合并的有机层用盐水(500mL)洗涤，经Na₂SO₄干燥并过滤。在4℃保持经过滤溶液45小时，直至可继续整理。向经干燥溶液加入30.0g DARCO活性炭(100目)，并在45℃搅拌混合物1小时。通过Celite®垫过滤混合物，Celite®用2x300mL EtOAc洗涤，然后在真空中浓缩。使所得红色泡沫溶于275mL DCM，并通过加料漏斗经10分钟时间加入1.0L庚烷。用3(100mg)对所得红色溶液引晶，然后在20℃搅拌1小时。经15分钟时间加入庚烷(500mL)，并在20℃搅拌所得浆料18小时。检测溶液中3的浓度为5mg/mL，然后过滤浆料。固体用200mL 5% DCM/庚烷洗涤，随后用2x400mL庚烷洗涤。在20℃在真空下干燥固体16小时，得到38.34g(60%, 96.5% AUC,SLI 1.1% - “M - 14”) 3，为细和粗的橙色结晶固体的混合物。在结晶期间，~6g固体覆在烧瓶上。根据5g试验，此分离不象预期那样进行。使烧瓶壁上的固体溶于DCM和分离的38g，使此与母液混合并浓缩，回收全部量的3。在此失败的结晶尝试期间，发现3的新多晶型体，允许从EtOAc第二次重结晶。

来自交叉偶联反应的3的重结晶

将粗固体(66.1g)转移到500mL烧瓶，加入250mL(4vol.)EtOAc，并将混合物加热到回流30分钟。然后使溶液冷却到50℃，用3引晶，并在50℃保持15分钟。然后使浆料冷却到20℃，并搅拌16小时。在16小时后检验3的浓度，发现为15mg/mL。将浆料过滤，用滤液洗净烧瓶，洗液加到过滤漏斗。然后，固体用50mL EtOAc、50mL 50% EtOAc/己烷洗涤，最后用100mL己烷洗涤。在60℃在真空下干燥所得深红固体3小时。这提供48.4g的3(75%, 98.9% AUC,SLI 1.0% - “M - 14”)，为深红色结晶固体。

通过取代反应制备3

向2L三颈烧瓶加入1’(48.0g, 1.0equiv.)、2’(59.0g, 1.1equiv.)和Na₂CO₃(43.4g, 2.0equiv.)。加入DMA(310mL, 6.5vol.)，并加热反应到100℃。18.5小时后，HPLC分析显示反应完成。使反应冷却到9℃，并加入2-MeTHF(960mL, 20vol.)。加入10% NaCl水溶液(720mL, 15vol.)，导致生成一些固体。搅拌混合物1小时，然后转移到分液漏斗(用100ml水向前冲洗固体)。使层分离，水层(V_aq ~1200mL)用2-MeTHF(2×200mL)反萃取。合并的有机层然后用10%NaCl水溶液(2×250mL)洗涤，然后对于DMA(0.3%重量)通过¹H NMR分析。在保持溶液过夜后，取出等分试样(6mL)，并用水洗涤(3mL)，产生很好的相分离(需要>30分钟)。加入水(650mL, 1/2批量)，并搅拌10分钟，然后转移到分液漏斗，使其静置。90分钟后，达到部分相分离(V_aq=250mL)。加入盐水(250mL)，产生相分离。分离出有机层(1300mL,27vol., K_f=3.45%)，并加到3-L RB烧瓶。加热烧瓶(常压)，蒸馏出一些2-MeTHF。一旦剩余15个体积2-MeTHF(720mL)(30分钟)，就重新分析溶液的水含量(K_f= 0.24%)。然后使反应冷却到50-55℃，并通过滤纸精细过滤(polished filtered)(存在很少固体)。然后将溶液再加到3-L烧瓶(在洁净烧瓶后)，并将溶液蒸馏到9体积(430mL)。然后将溶液加热到70℃，并经1小时分批加入庚烷。然后关闭加热，使溶液缓慢冷却到室温(在1小时后温度为48℃)。搅拌70小时后，通过HPLC 分析检验母液的3(2.7mg/mL)，然后过滤。用25% 2-MeTHF/庚烷溶液(75mL, 浆料)洗涤固体，随后用相同溶液2×240mL置换洗涤。饼用庚烷(240mL)再一次洗涤，然后在真空烘箱中在室温干燥20小时。分离3(81.1g, 86%收率, 99.2% AUC)，为深红色固体。¹H NMR(CDCl₃)分析显示不存在残余溶剂。

制备4

向1L玻璃反应器加入化合物3(80.0g, 1.0equiv.)和10% Pd/C(4.0g, 5%重量,50%水湿)。加入THF(400mL, 5vol.)，并用氩清洗反应器。然后使反应混合物在环境温度处于H₂(30psi)下，并搅拌。2小时后，将反应混合物加热到30℃，并搅拌。另外4小时后，使压力升高到40psi，并搅拌过夜。16小时后，通过HPLC分析断定反应完成(3未检出)。然后通过Celite®过滤反应混合物，垫用THF(3×160mL)洗涤。然后浓缩有机溶液(V_F=90mL)，并加入MeOH(400mL, 5vol.)。浓缩混合物至干，得到半固体/泡沫。加入另外的MeOH(400mL,5vol.)(并非所有固体溶解)，浓缩混合物至干，得到4[77.0g, 98%收率(考虑溶剂), 98.9%(AUC)]，为灰色固体。¹H NMR(CDCl₃)显示4.3%重量MeOH和0.1%重量THF。

制备6

向装配有喷管和热电偶的2L RB烧瓶加入化合物4(75.1g, 1.0equiv.)。加入AcOH(675mL, 9vol.)，随后加入5(22.4g, 1.05equiv.)和MeOH(75mL, 1vol.)。然后通过喷管向反应引入空气。在环境温度搅拌21小时后，通过HPLC分析反应，显示存在1.7%的4、79.7%的6和18.6%的6’。搅拌反应另外24小时，此时断定反应完成(0.3%的4, 1.9%的6’)。然后浓缩反应混合物(55℃)，直至蒸馏停止(计算残余AcOH=86.3g)。加入2-MeTHF(960mL, 12.8vol.)，随后加入20% KOH(392g)。需要另外的210mL 20% KOH达到pH>13。搅拌混合物10分钟，然后使其沉降。去除水层(650mL)，并用5%盐水溶液(375mL, 5vol.)洗涤有机层。去除水层(390mL, pH=10)，并进行第二次5%盐水洗涤(375mL, 5vol.)。去除水层(380mL, pH=7)。由于在两次洗涤后达到中性pH，省略第三次盐水洗涤。然后使2-MeTHF溶剂交换进入IPAc(7vol., 0.5%重量2-MeTHF)，导致形成浆料。在搅拌65小时后，对母液取样，显示6的浓度为6.3mg/mL。然后过滤固体，并用IPAc(90mL, 1.2vol.)、IPAc/正庚烷(1/1, 180mL,2.4vol.)然后正庚烷(90mL, 1.2vol.)洗涤。在滤器上干燥2小时后，将固体转移到真空烘箱，并在40℃干燥过夜，得到6[80.9g, 86%收率(考虑溶剂含量), 97.3%(AUC)]，为浅黄色固体。¹H NMR(CDCl₃)显示0.8%重量IPAc、0.7%重量2-MeTHF，没有庚烷存在。主要杂质为以2.3%存在的N-氧化物(M+16)。

纯化6

使化合物6(74.2g)溶解(存在细末)于DCM(560mL)，并洗脱通过预填充(DCM)硅胶(330g)塞。然后用EtOAc(3.0L)洗柱。收集两个级分(2.5L, 1.0L)，并通过HPLC分析。在两个级分中均未观察到N-氧化物杂质。合并级分，部分浓缩(V_F=620mL, 8.3vol.)，得到稠浆。加入正庚烷(620mL, 8.3vol.)，并搅拌混合物15分钟。母液样品显示6的浓度为2.7mg/mL。过滤固体，用庚烷(150mL, 2vol.)洗涤，并在真空烘箱中在45℃干燥。15小时后，得到6[65.9g, 89%回收率, ~100%(AUC)]，为灰白色固体。¹H-NMR只显示有微量EtOAc，没有正庚烷存在。

制备7

使化合物6(65.4g)溶于DCM₍650mL, 10vol.)，并经15分钟加入MSA(60.0g,5.0equiv.)( T_max=29℃)。2小时后，呈现稠浆，对反应取样(母液)，通过HPLC分析显示没有6存在。加入水(460mL, 7vol.)，并搅拌混合物40分钟。去除水层，并加入水(200mL, 3vol.)，以萃取DCM层。合并水层，然后用DCM(170mL, 2.5vol.)洗涤。向水层加入DCM(650mL,10vol.)，并用6N NaOH(120mL)使混合物碱化至pH=13。在加入期间，开始从溶液沉降出固体，并粘到瓶壁。此时显著提高加碱速率，使固体很容易溶解(T_max=25℃)。这可能是由于，在混合物有足够碱性使固体在DCM中变得可溶之前，7从溶液沉淀出来。由于在此时缺乏放热，一旦固体存在就更快加碱似乎是谨慎的。使层分离，并用DCM(325mL, 5vol.)重新萃取水层。经Na₂SO₄干燥有机层(K_f=0.17%)，然后浓缩到360mL(5.5vol.)，导致固体沉淀。进一步浓缩混合物(150mL, 2.3vol.)，并加入IPAc(900mL, 13.8vol.)。再次缩减溶剂体积(V_F=245mL, 4vol.)，并加入IPAc(325mL, 5vol.)。分析溶剂比显示，DCM水平低于目标水平(1.6%重量)。加入另外的IPAc(65mL, 1vol.)，并搅拌浆料过夜。母液定量显示7浓度低于目标水平(2.0mg/mL)。过滤固体，用IPAc(2×130mL, 2×2vol.)洗涤，并在真空烘箱(>28英寸汞柱)中在45℃干燥2天。得到7(46.9g, 87%收率, 99.8% AUC)，为浅黄色固体。¹H NMR(CDCl₃)显示IPAc(0.5%重量)和DCM(<0.1%重量)存在。

实施例2. 形成化合物6的初始优化

进行的试验列表在表4中给出。

表4. 形成化合物6*的优化

项目	温度℃**	时间(h)	AcOH(equiv.)	溶剂(vol.)	4	6’	6	7
									1	100	2	0	52(DMSO)	1.67	0	94.25
2	100	16	0	38(DMF)	25.06	0.62	70.89
									3	100	16	0	51(MeOEtOH)	17.55	10.97	68.31
4	100	1.5	5.5	38(DMSO)	1.03	0.27	87.40
									5	100	5	1.37	10(DMSO)	10.08	7.55	70.81
6	100	2	2.74	10(DMSO)	4.04	2.94	83.64
									7	100	1	0	10(DMSO)	92.80	4.14	2.61
8	100	1	2.75	19(DMSO)	22.57	26.27	49.71
									9	100	1.5	5.5	19(DMSO)	0.85	0.21	77.30	9.4
10	100	2	3.8	5(DMSO)	1.12	0.60	80.55	7.48
									11	100	2	4.25	10(DMSO)	0.84	0.94	83.38	6.48

*所有反应均在敞口瓶中以30 -70mg规模进行。**代表性瓶温度。

可由表4中数据推测，DMSO是最佳溶剂(见项目1-3)，并且使用乙酸加速反应(见项目4-11)。加入3至4当量酸显示最佳反应特性。此二步策略也避免在一锅法中观察到的反应的不均匀性质。一旦环化提供6’完成，就需要在空气存在下容易氧化产生6。最初用表4中确定的条件进行两个单独反应，但遗憾的是达到低于预期收率的收率，也需要柱纯化(表5)。

表5：用二步策略合成6

温度℃	时间(h)	AcOH(equiv.)	DMSO(vol.)	收率，%	纯度(%AUC)
						100 -110	4.5	3.5	5	66	99.21
100 -125	20.5	4.0	10	49	93.20

实施例3：2-MeTHF和庚烷中3的溶解度分析

进行一系列试验检验2-MeTHF和庚烷混合物中3的溶解度。

表6：在25℃，2-MeTHF/庚烷中3的溶解度

2-MeTHF/庚烷(v/v)	1/0	9/1	8/2	7/3	6/4	5/5	4/6	3/7	2/8
										溶解度(mg/mL)	100	32	23	13	8.0	4.5	3.8	1.2	0.3

实施例4：在交叉偶联反应中用1和2s产生3的筛选和优化反应

用替代化合物(2s)代替2来筛选条件(利用Pd₂(dba)₃和Xantphos)和优化交叉偶联反应。探索此反应的初始试验总结于表7中。可以看到，5%摩尔Pd₂(dba)₃和Xantphos与Cs₂CO₃在THF中组合得到90%分离收率。90%收率初始显示该方法是达到3的可行选项。

表7. 1和2s交叉偶联可行性的初始结果

探索交叉偶联反应的催化负载量。可在表8中看到，Pd₂(dba)₃的量可降低到1.25%摩尔，Xantphos的量可降低到2.5%摩尔，同时观察不到分离收率降低。在表7中所列的几个反应也检验与空气容许量相关的反应稳健性。已发现，不必在加催化剂之前由氩鼓泡通过反应混合物使THF脱气，覆盖氩足以防止催化剂氧化。

表8. 1和2s交叉偶联反应的优化

实施例5：用2-MeTHF作溶剂关于100g化合物2交叉偶联反应的试验

用2-MeTHF作溶剂对100g化合物2进行交叉偶联反应试验。在加入1.25% Pd₂(dba)₃和2.5%Xantphos后，反应进度缓慢。利用第二次加入Pd₂(dba)₃(1.25%)和Xantphos(2.5%)及Cs₂CO₃(1.1equiv.)推进反应完成(45小时总时间)。在整理期间，相分离是个问题。细的不溶粉末在溶液中漂浮和反应器壁被黑色残余物包覆导致在萃取整理期间出现困难。加入盐水或温热反应混合物不改善这个问题。过滤此批料(双相)去除任何微粒提供满意的相分离，进行其余萃取整理，没有附带事件。用庚烷作为反溶剂，从2-MeTHF分离最终产物(收率：72%，纯度：96.98%)。

实施例6：关于氢化反应制备化合物4的试验

初始在40psi氢气下，利用10% Pd/C(10%重量)，在EtOAc(15vol.)中进行3的催化氢化。3小时后，通过HPLC分析反应完成。在通过Celite®过滤去除催化剂后，通过浓缩滤液至干，以定量收率分离化合物4，为泡沫。

虽然反应具有高收率，但由于3在EtOAc中的不良溶解性，进行反应所需的溶剂的量限制产量。因此，期望发现防止不良转化风险同时提高体积效率的此反应的替代溶剂。为了解决这一问题，除了2-MeTHF外，还在HOAc和THF中评估3的溶解性。由于6和7游离碱对这些候选物显示良好的溶解性，选择这些溶剂，并用于其它过程步骤。3的溶解度为在HOAc中24.8mg/mL，在2-MeTHF中100mg/mL，在THF中155mg/mL。这些结果显示，在小于10体积THF中进行氢化应是可能的。在一个实施方案中，THF用于氢化反应。在另一个实施方案中，2-MeTHF用于氢化反应。在使用THF时，利用6体积溶剂观察到3完全溶解，而2-MeTHF需要8体积。在一个实施方案中，当氢化反应在40psi氢压在40℃进行时，一般使反应在2至3小时内完成。研究的最后变量是催化剂负载量。初始10%重量负载量减小到5%重量，反应时间、收率或纯度没有任何减小。

研究4的分离方法作为浓缩至干的替代方法。在使用THF或2-MeTHF时，部分浓缩随后溶剂交换进入2-PrOH(3-5vol.)并加庚烷(10-15vol.)作为反溶剂得到适当浆料，在过滤时，提供4(95%收率)，为具有高纯度(>99% AUC)的浅灰色固体。

或者，由于化合物4可溶于HOAc，氢化反应可在HOAc(10vol.)中进行，并直接转入环化/氧化步骤，以直接提供6。在环境温度经受40psi氢压时，氢化反应在4小时内完成。过滤催化剂提供4的洁净溶液，它可直接用于转化成化合物6。

还探索在没有氢气下通过3的催化氢化合成化合物4。在醇(MeOH或EtOH)溶剂中合并化合物3、醛5(1.05equiv.)、NH₄COOH(5equiv.)和10% Pd/C(50%重量)，并加热到65℃。HPLC分析显示转化成化合物6，但与在40psi标准氢解条件比较，反应时间很长。在AcOH和AcOH/二氧杂环己烷中研究不用氢气的氢化反应，不完全转化成6。还省略醛5以分步方式探索不用氢气的氢化反应。在这些条件下，在环境温度在MeOH中不到4小时内3很容易转化成4。氢化反应用10% MeOH/AcOH溶液是成功的。用AcOH作为溶剂也得到4，然而反应停滞，这是以前证明对4转化成6成功的溶剂。为了优化反应条件，已发现可用10% MeOH/AcOH(10vol.)与NH₄COOH(5equiv.)和30%负载量催化剂进行反应提供4。然后滤出催化剂，并醛5直接得到6。遗憾的是，如果反应长时间(>24小时)保持，则产生额外杂质。由于在40psi氢下3转化成4不是问题，不再进一步进行不用氢气优化氢解的努力。

实施例7. 4转化成6的筛选和优化

进行一组筛选反应，以研究4转化成6’，然后可转化成6。利用1.1和3.0两种当量的醛5，通过评价溶剂EtOH、PrOH、甲苯和DMSO开始优化。这些反应对100mg的4进行。结果汇总于表9中。

表9. 4转化成6’的溶剂筛选

也在富马酸存在下利用迪安-斯达克分水器在氮下在甲苯中回流化合物4和5，以去除水。反应很迟缓，反应纯度特性没有希望(表10)。

表10. 对合成化合物6’的研究

时间(h)	温度℃	4(%)	6’(%)	6(%)	(Vol.)
						19.5	回流	13.53	81.21	2.09	47
26	回流	9.72	75.63	1.59	47
						44	回流	7.46	77.62	1.80	47

基于9中的结果发现难以防止6’氧化成6。可在温和条件下直接使4转化成6。反应在HOAc/MeOH(9/1, 47vol.)中进行。可从表11中的数据看到，与用其它系统观察到的比较，使用这种溶剂系统改善纯度特性。

表11：在AcOH/MeOH中直接从4合成6

时间(h)	温度℃	4(%)	6’	6	7	注解
							1	50	7.37%	2.15%	88.58%	0.74%	1.1 equiv. 5
2	50	4.23%	0.42%	92.53%	0.88%	1.1 equiv. 5
							15.5	20	1.13%	0.49%	92.73%	0.93%	1.1 equiv. 5

利用减小反应体积和仅略微过量(1.05-1.1equiv.)化合物5研究其它优化反应。在升高的温度，反应在4小时内完成(或接近完成)(表12-14)。然而产生新的杂质，杂质7，且在更浓缩的反应中更显著。在环境温度反应慢，但带来更有利的纯度特性，避免杂质7生成。

杂质7

对于所有收集的数据，在环境温度关于进一步研究选择的溶剂体积为10体积AcOH/MeOH(9:1)。对空气气氛开放在环境温度下在AcOH/MeOH(10vol.)中搅拌化合物4(1.0equiv.)和化合物5(1.05equiv.)过夜提供接近完全的向化合物6的转化。

表12：在AcOH/MeOH(9:1, 20体积)中4转化成6

总时间(h)	温度℃	4(%)	6’(%)	6(%)	7(%)
						1	50	2.36	30.52	63.81	0.81
4	50	2.47	0.39	93.08	0.83
						20	环境温度	0.34	0.40	92.82	0.74

表13：在AcOH/MeOH(9:1, 10体积)中4转化成6

总时间(h)	温度℃	4(%)	6’(%)	6(%)	7(%)
						1	50	1.71	39.75	55.24	1.34
4	50	0.92	0.32	92.38	2.93
						20	环境温度	0.35	0.15	93.14	1.76

表14：在AcOH/MeOH(9:1, 5体积)中4转化成6

总时间(h)	温度℃	4(%)	6’(%)	6(%)	7(%)
						1	50	0.98	38.67	57.24	1.92
4	50	0.34	0.74	91.03	4.47
						20	环境温度	0.40	0.18	88.73	4.91

更具体地讲，在环境温度搅拌反应直至4被消耗时，提高反应温度到50℃经另外2小时促进任何剩余的6’转化成6(表15)。或者，在环境温度搅拌反应较长时间(24小时)最终导致完全转化成6。因此，这些数据显示，如果施加热量驱使反应完成至6，一旦4反应成6’完成，反应混合物总纯度不受热量影响。

表15：在反应后期阶段反应温度(50℃)的影响

总时间(h)	温度℃	4(%)	6’(%)	6(%)	7(%)*	Vol.*
							1	环境温度	2.68	83.24	10.09	0.15	10
4	环境温度	1.81	66.28	30.78	0.43	10
							21	环境温度	0.29	3.78	92.86	1.29	10
23	50	0.27	0.09	95.53	1.08	10

*用HOAc/MeOH(9:1)作为溶剂混合物。

探索进一步研究以评价增加5加料(1.2equiv. vs. 1.05)的影响。显示增加5的当量对反应有不利影响。没有观察到反应速率提高和显著量杂质7生成。

完成进一步研究以评价改变HOAc/MeOH溶剂比的影响和温度(50℃ vs. 20℃)对反应的影响。可在表16中看到，不考虑溶剂比，在6小时在两个温度4到6’或6的消耗速率是相似的，但与乙酸的量比较，从6’到6的氧化速率更取决于温度。当反应在20℃进行时，杂质特性更有利，通过HPLC分析(AUC)具有<1%未知杂质。

表16. 4转化成6的MeOH/HOAc条件优化

然后，此步骤进展的焦点转移到整理。利用1.05当量醛5，在5.0g规模(4)在50℃用1:9 MeOH/HOAc(10vol.)进行试验反应。反应终点提供粗反应混合物，通过HPLC分析具有1.0%的4、93%的6、0.2%的6’和0.9%的7。浓缩去除大部分乙酸后，使残余物溶于EtOAc，并用碱性水溶液洗涤去除残余HOAc。然后使EtOAc溶液浓缩到5体积，并出现结晶。在环境温度搅拌浆料4小时后，通过过滤分离固体，并在真空下干燥。这种方法以67%收率(98.4% AUC)提供6，为灰白色固体。

虽然此初始试验很有希望，但在随后较大规模试验中遇到复杂情况。一个问题是在中和乙酸期间，经常得到乳液。研究多种溶剂系统，并评价6的溶解度，以估计萃取效率(表17)。

表17. 6的溶解度

溶剂	EtOAc	IPAc	DCM	甲苯	MTBE	THF	2-MeTHF
								溶解度(mg/mL)	6.6	2.9	126	4.5	0.69	110	25

在向反应混合物加入IPAc和水时，观察到适合的相分离。然而，一旦IPAc层分离并用碱处理中和残余乙酸，就形成乳液。由于在EtOAc和IPAc中6的低溶解度，在整理完成之前也有6从溶液结晶出来的问题。

也探索DCM/水系统，虽然没有6过早结晶的问题，但乳化问题仍在中和HOAc期间持续。试图中和反应至pH~5-6，以避免碱性水层。这种方法确实避免乳化，但在中和AcOH方面不完全足够。加额外水洗也导致乳化问题。假定用于猝灭AcOH的碱也可由于在水中生成盐的溶解性产生差异。在初始试验中使用水性NaOH。在用DCM作为有机溶剂时，使用KOH没有任何实质影响。

研究的第三种溶剂系统是2-MeTHF/水。最初，虽然比使用DCM(10vol.)时需要更多有机溶剂(15vol.)，但实现了有利的相分离。在碱化时，该系统有相同乳化问题。也用该系统筛选不同的碱，包括KOH和NH₄OH。在使用NH₄OH时，出现显著量排气。在使用KOH时，乳液形成改善。因此，在整理中选择KOH作为碱。在2-MeTHF中过早结晶问题也是风险。然而，经确定，这仅当混合物在整理期间冷却时有风险。如果在猝灭(~40-50℃)期间温热混合物，则所有固体都保留在溶液中。一旦中和HOAc完成，从2-MeTHF简单溶剂交换进入IPAc就以良好收率和纯度[> 80%, ~ 99%(AUC)]提供6。

为了减小需要中和的AcOH的量，在水性整理之前评估部分AcOH的蒸馏。稳定性研究显示，反应混合物对浓缩(15vol.至4vol.)和延长保持时间(>1天)稳定。根据这一信息进行一系列试验，其中AcOH在中和前部分去除(至4vol.)。试验总结可见于以下表18中。经确定，蒸馏AcOH显著减小整理体积，并且在未来试验中实施。

表18. 分离6的溶剂和碱优化

试验	萃取溶剂(vol.)	AcOH含量(vol.)	所用碱	第1次洗涤(pH)	第2次洗涤(pH)	第3次洗涤	收率(AUC)
								1	MeTHF(10)	4	NaOH	6	14	N/A	85%(97.5%)
2	DCM<sub>(</sub>10)	4	NaOH	6	14	N/A	N/A
								3	DCM(10)	4	NaOH	10	水	N/A	75%(97.5%)
4	DCM(10)	4	KOH	12	N/A	N/A	N/A
								5	MeTHF(15)	9	KOH	5	7	13.5	85%(98.8%)
6	MeTHF(15)	9	NH<sub>4</sub>OH	5	11	11	85%(99.0%)
								7	DCM(10)	9	KOH	5	5	N/A	N/A
8	MeTHF(15)	9	KOH	5	7	14	82%(98.9%)
								9	MeTHF(15)	4	KOH	8.6	水	水	84%(99.1%)

虽然已建立6的分离方法，但在用此方法合成和分离的6的一些批料中，偶尔由LCMS分析检测具有M+16质量的杂质(<4% AUC)。还不了解为何和在何处生成这种杂质。一旦生成这种杂质，就难以由重结晶净化。将杂质带入去保护步骤和在分离7期间清除杂质也不成功。已发现，利用EtOAc洗脱6的硅胶过滤成功去除杂质。

实施例8. 合成7的优化

初始尝试从6合成7包括向6的DCM溶液(10vol.)加入TFA(10equiv.)。在环境温度在15小时后总转化率是完全的。提高温度到40℃使转化时间减少到4小时。评估的其它溶剂是DCE、苯甲醚和IPA。在后两种情况下，从溶液沉淀出化合物6和7的混合物(推测为TFA盐)。在80℃ 1小时后，DCE提供完全转化。虽然转化成7相对容易，但整理是个问题，导致用多个条件粘性固体沉淀出溶液。

一旦反应猝灭条件建立，就进行数个试验分离7。用水性HCl萃取导致水层中固体沉淀。用不同酸研究其它试验避免沉淀，包括柠檬酸和甲磺酸(MSA)。已发现MSA不导致整理期间固体沉淀。这允许用DCM洗涤水层去除杂质，包括残余物6。

通过加入DCM，随后用水性NaOH碱化，以使7游离碱萃取进入DCM层，完成7从MSA水层分离。这一方法不在萃取过程期间沉淀固体，使前面遇到的问题最大限度地减小。通过浓缩该体积DCM诱导结晶，随后加入庚烷作为反溶剂，促进从DCM溶液分离。随后试验显示，通过从DCM溶剂交换进入2-PrOH提供很好过滤的浆料。由于在多种一般溶剂中7的不良溶解性，可用于有效萃取7的可能候选溶剂限于DCM(表19)。

表19. 在选择溶剂中7的溶解度

溶剂	EtOAc	IPAc	DCM	甲苯	MTBE	THF	2-MeTHF
								溶解度(mg/mL)	5.6	2.9	73	9.3	0.76	24	4.8

基于整理和分离7期间使用MSA的成功，尝试用MSA(5equiv.)代替TFA进行6的去保护。在环境温度MSA介导反应比TFA更容易(1小时)。如上所述通过DCM萃取过程利用整理。

实施例9：对合成化合物1、1’、2和2’的研究

9a). 对合成化合物1和1’的研究

方法之一(方案6)依赖市售6-氯-2-氨基-3-硝基吡啶和苯基硼酸之间的Suzuki反应提供1。幸运的是，1不仅是合成3的所需原料，而且是合成1’的中间体。

方案6

Suzuki反应包含放大反应和使通过量达到最大限度的两个主要问题。这种程序需要大体积溶剂(85vol.)，还利用约2%mol Pd(PPh₃)₄催化剂。

为了减少溶剂量和降低Pd(PPh₃)₄的催化负载量，进行简短优化系列。已发现，溶剂量可降低到36总体积，Pd(PPh₃)₄的催化负载量可降低到1%mol，没有1的收率或纯度降低。结果列于表20中，优化条件的代表性步骤可见于实施例部分。

表20：合成1的反应体积和催化负载量研究

可通过Sandmeyer反应(方案6的步骤2)的程序合成化合物1’。虽然可合成1’，但反应具有低收率(30-40%分离收率)。两种主要副产物鉴定为1的脱卤和水解。进行供选条件的简单筛选，结果汇总于表21中。如表21中所示，无水乙腈(MeCN)不影响分离收率，也不影响用替代性氯化物源(TMSCl)、新的CuCl或二氧杂环己烷代替MeCN。

表21. 试验和改善1转化成1'(Sandmeyer化学反应)所用的条件

提高Sandmeyer反应收率遇到的困难引起探索得到1’的替代条件。已观察到，Sandmeyer反应中的主要杂质之一是羟基衍生物1a。在用POCl₃处理1a时，以良好收率得到1’(80%)。最初研发一种方法，在进行POCl₃反应之前使1转化成1a，以得到1’(方案7)。通过在水性THF中进行Sandmeyer反应，以适中收率和纯度(表22)得到1a。最初单纯进行POCl₃反应(5vol.)，但发现用乙腈作溶剂也很好地起作用，并且POCl₃的加料可减少到1体积(表23)。

方案7

表22. 利用Sandmeyer化学反应用1在水性THF中制备1a

表23. 纯POCl₃ vs. MeCN/POCl₃用于1a转化成1'的比较

用POCl₃使1a转化成1’的能力不仅提高1’的分离收率，而且1b可以购得，从而可能允许无需重氮鎓化学反应制备1a。用苯基硼酸和1b利用Suzuki反应在一个步骤提供1a(方案8)。最初尝试熟悉Suzuki反应用6-氯-3-硝基吡啶-2(1H)-酮与苯基硼酸和Pd(PPh₃)₄制备1a在表24中给出。总的来说，Suzuki反应是成功的，但在所有情况下观察到无法识别的杂质。清除这种杂质是个挑战，但以后发现，可在POCl₃反应后在1’分离期间清除杂质。

方案8

表24. 1b和苯基硼酸的Suzuki反应的优化和实施

9b). 研发化合物2和2’

方案9和10说明产生化合物2和2’的合成步骤

方案9

方案10

9bi). 合成B

如下评价合成B。将粉末状KOH(5.6equiv.)、水(0.77vol.)、甲苯(7.7vol.)和催化量溴化四丁基铵(0.05equiv.)的混合物加热到45℃。然后一次加入1,3-二溴丙烷(1.10equiv)，随后缓慢加入甲苯(5.0vol.)中苯乙腈A(1.0equiv.)的溶液。经45分钟加入此溶液，同时保持反应温度在55-85℃。在加入化合物A期间，沉淀出显著量白色固体。然后将混合物加热到回流(98-102℃)经历1小时，并通过HPLC分析。1小时后已消耗化合物A，断定反应完成。在此阶段使反应混合物冷却到70℃，然后用正庚烷(10.4vol.)稀释，以沉淀另外的无机盐。在冷却混合物到20-30℃后，通过过滤去除固体，并用水和盐水洗涤滤液。在经MgSO₄干燥后，浓缩滤液，以提供粗B，为黄色油(一般>90%粗物料回收率)。然后通过真空蒸馏(750毫托, bp=105-110℃)纯化这种粗油，以提供B(一般50-60%收率)。蒸馏的B一般包含2-4%水平的单一杂质B2(HPLC, AUC)。在50g至500g规模制备四批化合物B，没遇到任何放大困难。

杂质B2

作为C的供选路线，用4-硝基苯基乙腈研究以上方法。在多个试验中，在向甲苯和水中的KOH加入4-硝基苯基乙腈后，反应混合物变成黑色焦油。

9bii). 合成C和D

通过向H₂SO₄中KNO₃的混合物缓慢加入B的溶液，同时保持温度低于15℃，使B转化成C。在小规模(25g)，反应在不到1小时内完成，并通过将溶液倒在冰上猝灭反应。在萃取整理后，这种方法提供C[99%收率, 95%(AUC)]，为自由流动的棕褐色固体。然而，在放大(500g)后难以使反应停止在C。相反，C进一步意外地水解成D。两小时后，在反应混合物中没有剩余可检测的B，然而观察到70%C和30% D，HPLC(AUC)。在搅拌反应混合物过夜后，C转化成D完成。将混合物倒在冰上，并用DCM萃取。浓缩DCM溶液后，使残余物溶于热EtOAc(500mL)和庚烷(1.5L)，并缓慢冷却到环境温度，以诱导结晶。这提供纯D[55%收率，从B经两个步骤，99%(HPLC, AUC)]，为浅黄色固体。由于母液分析显示仍存在合理纯的D(92% AUC)，可利用进一步优化提高从此结晶的收率。然而，从此母液分离第二次收获的粗略尝试不成功，导致出油，没有结晶。

9biii). 从C合成D

由于B可容易地在一锅法中转化成D，只短暂地检验C到D的转化。H转化成I有两种可能的路线。一种方法使用30%水性H₂O₂和DMSO中的K₂CO₃。为了避免在较大规模下过氧化物问题的可能性，不试验这些条件。而是寻求使用H₂SO₄中的HOAc(或TFA)的条件。由于发现这些条件对H进行很好，在应用于C转化成D时，预期类似的成功似乎是合理的。在HOAc(13.0vol.)和H₂SO₄(7.0vol.)存在下加热C到90℃经历19小时后，通过HPLC确定转化成D完成。然后将混合物倒在冰上，并在萃取整理后，通过从DCM和庚烷沉淀纯化D。这提供D[69%收率，通过HPLC 99%(AUC)]，为棕褐色固体。还探索TFA条件。虽然反应可在室温而不是90℃进行，但反应未在19小时内进行完全。整理后，分离收率良好(82%)，但总纯度较低(通过HPLC92% AUC)。

9biv). 合成E

研究合成E产生D的羧酸衍生物。推测在叔丁醇中使用E和DPPA的Curtius重排条件可能是用Pb(OAc)₄合成F的适合替代。已发现，在EtOH和6M NaOH存在下在60℃ D可容易地转化成E。在水性整理后，定量分离E，为棕褐色固体(99% AUC)。可直接使用此物质，无需进一步纯化。

9bv). 通过Pb(OAc)合成F

通过使程序适于从I制备2，完成F的合成。制备2的方法包括向75℃叔丁醇(5.0vol.)中I的溶液分批加入Pb(OAc)₄。然而，D在75℃叔丁醇(5.0-6.0vol.)中不如I在叔丁醇中易溶。在小规模(30g)进行D至F的转化时，加入Pb(OAc)₄无重要事件，且在75℃ 1小时后断定反应完成(D的较低溶解度不改变反应结果)。在整理和分离后，以85%收率得到F，然而纯度不良(92.5%)，有两种显著的杂质。一种杂质鉴定为氨基甲酸异丙酯衍生物F2(5%)，假定为叔丁醇中微量异丙醇的结果。另一种杂质(2.5%)不确定。然后，使这种物质直接转化成2’，所得产物通过硅胶层析纯化，以清除F中存在的两种杂质。

氨基甲酸异丙酯杂质化合物F2

然后，将D到F的转化放大到200g，未遇到复杂情况。通过在MTBE(1.5vol.)和庚烷(3.0vol.)中再浆化纯化后，200g反应提供化合物F[178g, 67%, 92.0%(AUC)]，为白色固体。单一最大的杂质是氨基甲酸异丙酯衍生物F2[6.5%(AUC)]。然后浓缩滤液至干，提供另外的F，为棕色固体[48g, 18%, 72%(AUC)]。

为了使杂质F2生成最大限度地减少，用HPLC级叔丁醇(99.8%纯度)代替试剂级叔丁醇。使D(50g)转化成F[38g, 57%, 96%(AUC)] ，发现只包含3.1%杂质F2。然后，为了抑制杂质生成，在较低温度(45℃ vs. 75℃)评价另一种反应，然而，在45℃未观察到D转化成F。

平行尝试研发一种去除氨基甲酸异丙酯杂质F2的方法。从MeOH或EtOH和水重结晶提供适中纯度级(杂质从2%降到1%)。也尝试使物质经过第二次重结晶，但这种策略不去除残余F2(剩余~0.6%)。然后，通过利用Boc-和氨基甲酸异丙酯基之间的反应性差异，确定去除这种棘手杂质的短期解决方法。在用HCl处理时，F的Boc基容易断裂，并生成水溶性HCl盐。氨基甲酸异丙酯衍生物F2不与HCl反应，因此，然后可在水性整理期间洗掉，并且可通过在pH=11萃取整理回收化合物F游离碱。在5g规模，以定量收率分离化合物F游离碱，不含化合物F2杂质。

然后用标准条件(DCM、Boc₂O和Et₃N)检验F游离碱的再保护，发现很成问题。在反应过程期间，随所需F(80%)生成可观量(20%, 图3)的不需要的对称脲衍生物。然后，通过向DCM中过量Boc₂O和Et₃N缓慢加入化合物F游离碱进行另一个反应，然而，这意外地产生甚至更多对称脲副产物(45%)。最终确定完全抑制对称脲生成的条件。在双相条件下，水性1MNaOH、THF和Boc₂O(1.5equiv.)以良好收率和高纯度[81%, >99%(AUC)]得到所需产物F。

化合物F游离碱、F-OMe和对称脲

9bvi). 通过NaOH/溴合成F

也用Hofmann重排条件探索F的合成。使D溶于MeOH，用MeOH(4.3equiv.)中的25%重量NaOMe处理，然后冷却到5℃。向反应混合物滴加Br₂(1.0equiv)引起温和放热。然后使反应混合物温热至环境温度，并搅拌1小时。在该时间后，通过HPLC分析反应完成，然后通过缓慢加入饱和NH₄Cl水溶液(40vol.)猝灭反应。在猝灭反应期间，产物(F-OMe)从反应混合物重结晶，为大的片状白色固体。分离这些固体并干燥，提供氨基甲酸甲酯衍生物化合物F-OMe[81%, > 99%(AUC)]，为白色固体。

还探索第二组条件，其中通过在水和乙腈(产生化合物F游离碱)或在MeOH(产生化合物F-OMe)中Oxone®对碘苯的作用原位产生碘氧基苯。虽然稍微有效，但这两种反应均需要过长的反应时间(>41小时)才达到适度转化。在水和乙腈中，在41小时后有31%转化(HPLC)成化合物F游离碱。在MeOH中，在46小时后有73%转化(HPLC)成化合物F-OMe。认为这两种反应太慢，以致于不能用于此点，且利用此试剂系统不能进行进一步工作。

虽然有制备化合物F-OMe的极佳路线，但F-OMe转化回到化合物F的方法以前未建立。探索多个条件(表25)，然而，只有一组条件(HOAc中的HBr)有效。在HOAc中使用HBr的主要缺陷是在去保护期间生成多种副产物。在这些试验后，由于更有希望的线索，放弃氨基甲酸甲酯路线。

表25. F-氨基甲酸甲酯(F-OMe)的去保护

试验

溶剂

添加剂

温度

时间

F-OMe(AUC)

F(AUC)

A

HOAc

33% HBr

环境温度

28 h

6.7%

53.7%

B

MeOH

1 M NaOH

环境温度

22 h

94.0%

0%

C

乙二醇

6 M NaOH

55℃

19 h

91.3%

3.6%

D

MeOH

6 M NaOH

55℃

19 h

77.8%

4.8%

E

MeOH

6 M HCl

环境温度

19 h

97.6%

0.3%

F

MeOH

6 M HCl

55℃

19 h

96.8%

0.3%

9bvii). 通过DPPA合成F

评价在叔丁醇中从E和叠氮磷酸二苯酯(DPPA)合成F。使用DPPA潜在避免与使用Pb(OAc)₄相关的两个主要缺陷。首先是Pb(OAc)₄难以处理和分批加到反应。在暴露于空气和/或水分时，这种粘性固体逐渐潮解和变黑。避免Pb(OAc)₄的第二个原因是产生大量随后需要处理的PbCO₃废物。由于为容易处理的液体，并且产生磷酸二苯酯作为副产物，使用DPPA排除这两个问题。通过向75℃叔丁醇(20.0vol.)中E(1.0equiv.)和Et₃N(1.1equiv.)的溶液缓慢加入DPPA(1.1equiv.)，进行E到F转化的初始尝试。在75℃ 16小时后，通过HPLC分析反应完成。然而，在尝试通过柱层析(5-20%EtOAc, 在庚烷中, 在硅胶上)纯化F期间，只分离较少量F[26%收率, 99%(AUC)]。低收率归因于柱层析期间F的可能结晶。这一解释似乎有道理，因为以后确定F在EtOAc和正庚烷中具有低溶解度。

因此，重复反应，在反应完成时，用水性1M NaOH猝灭混合物，并在环境温度搅拌3小时。在整理后，通过从EtOH(8.0vol.)和水(6.0vol.)结晶分离产物。这种方法提供F[55%收率，88.3%(AUC)]，为只包含单一杂质[氨基甲酸异丙酯衍生物F2, 11.7%(AUC)]的棕褐色固体。有意义的是，DPPA副产物通过结晶完全去除。然后进行最后试验，以定量测定粗反应混合物中存在的F的量。在水性整理后，定量NMR(CDCl₃，使用富马酸二甲酯)显示粗混合物中存在的78%F的效力。也存在氨基甲酸异丙酯杂质F2[6.8%(AUC)]。虽然此反应进行很好，但不可避免生成棘手的氨基甲酸异丙酯副产物F2。

然后用不同亲核体进行几个另外试验，以捕集DPPA产生的中间体异氰酸酯。这些试验的主要目的是通过避免使用市售叔丁醇防止生成氨基甲酸异丙酯杂质F2。在Et₃N(1.1equiv.)存在下，通过使E(5g, 1.0equiv.)经过甲苯或THF(20vol.)中的DPPA(1.1equiv.)，进行各反应(表26)。

表26. 通过DPPA制备F的异氰酸酯猝灭反应试验

项目	溶剂	亲核体	猝灭	效力(NMR)
					1	甲苯	20%重量KO<sup><i>t</i></sup>Bu，在THF中	0.1 M NaOH	33%
2	THF	20%重量KO<sup><i>t</i></sup>Bu，在THF中	0.1 M NaOH	35%
					3	甲苯	1.0M NaOTMS，在THF中	柠檬酸	39%
4	甲苯	6 M HCl	6 M HCl *	70%

*在HCl 猝灭后，加热反应到75℃经历14小时。

根据水性6M HCl猝灭试验(表26)的成功，在较大规模重复此反应。利用Et₃N用甲苯中的DPPA使E(11.9g)转化成异氰酸酯，并用水性6M HCl猝灭反应。然而，这一次，通过HPLC分析定期监测异氰酸酯中间体转化成F-HCl盐，而不在升高温度搅拌过夜。在水性6MHCl存在下在75℃加热2.5小时后，HPLC分析显示没有剩余异氰酸酯中间体，断定反应完成。然后，在水性整理期间出现问题，并形成严重乳化。在回顾中，乳化可能是由于不在75℃搅拌6M HCl猝灭反应混合物过夜(这是在小规模试验中进行的)。通过只搅拌2.5小时，可能DPPA副产物(磷酸二苯酯)不会完全水解到在75℃加热过夜反应的程度。通过HPLC分析监测异氰酸酯中间体消耗的决定可能已导致DPPA副产物非有意的部分水解。将来也应监测反应的DPPA副产物消耗。然后，乳化问题导致低于正常纯度F游离碱被带到F。因此，这导致从此路线的分离F的低收率和纯度[80%, 79%(AUC)]。为了应对这些假设，此方法值得重新研究。

9bviii)合成2’

最初，在45psi氢气下，通过使MeOH(10vol.)中的F(5g)经受5%钯/碳(50%水湿催化剂)进行F至2’的转化。在搅拌17小时后，通过HPLC分析反应完成，并通过Celite®垫过滤混合物。然后浓缩滤液，以大约定量收率(4.6g)提供2’，为黄色油。然后使反应放大到29g F。由于在较大规模的可燃性问题，尝试在EtOH中而不是在MeOH中进行反应，然而在EtOH中F的溶解性差。作为折衷，研究EtOH(10vol.)中20% MeOH的混合溶剂系统。在搅拌16小时后，反应完全。将滤液浓缩成黄色油(34g)，然后与5g试验混合，用于层析纯化(40/60 EtOAc/庚烷, 硅胶)。得到2’[30.4g, 99%收率, 97.7%(AUC)]，为黄色油。用MeOH(10vol.)进行最后170g规模反应，类似于前面两个试验进行反应。在通过Celite®过滤后，将滤液浓缩成黄色油，黄色油在环境温度放置过夜后固化。这提供2’[154g, 100%, 98.3%(AUC)]，它只包含单一杂质[2’的氨基甲酸异丙酯衍生物(1.7%)]。

9bix). 合成H

这种程序包括在50-85℃向KOH(5.6equiv.)、水(0.77vol.)、甲苯(7.2vol.)、1,3-二溴丙烷(1.1equiv.)和溴化四丁基铵(0.1equiv.)的双相混合物缓慢加入甲苯(3vol.)中G(1equiv.)的溶液。在加料期间，反应混合物变得很稠，并存在显著量白色固体(可能为KBr)。在反应完成后，使混合物冷却到室温，并用庚烷(10.4vol.)稀释，以沉淀另外的固体。然后过滤该批料，用水(3vol., 两次)洗涤滤液，经MgSO₄干燥，过滤并浓缩。这提供粗H[>90%收率, 82-91%(AUC)典型纯度]，为紫色油。然后在下一步常规使用该物质，无需进一步纯化。存在的主要杂质可能是低聚副产物，和来自经历HBr(H2)消除的未环化中间体的相应烯烃。

杂质H2

引入的第一个改进是用50%水性NaOH代替粉末状KOH。这避免KOH的放热溶解，且在较大规模操作更简单。遗憾的是，50% NaOH并不有效，且随着大量新杂质生成只16%转化成H。研究的第二个改进是提高反应的稀释度，以使稠浆变稀。在甲苯和水的体积加倍时，只观察到浆料稠度的少量差异。水量加倍的无意结果也使回流温度被抑制至95℃(正常100-105℃)，且G不转化成H。为了达到100℃，在大气压(迪安-斯达克分水器)蒸馏出水，直至回流温度达到100℃。在100℃，反应在1小时内达到完全，并以平均收率和纯度提供H。根据这一结果，将程序条件用于放大。这三个较大规模批料的结果汇总于表27中。

表27：G至H的较大规模转化

项目	投入	粗H(粗收率)	纯度(AUC)
				1	200 g	201 g(83%)	91%
2	225 g	264 g(97%)	87%
				3	500 g	519 g(86%)	86%

9bx). 合成I

用于制备I的条件与用于制备D的条件相同。虽然HOAc和H₂SO₄条件作用很好，但这些条件包含加热混合物到90℃在更大规模的安全问题。为了避免加热到90℃，评价在环境温度使用TFA和H₂SO₄的好评条件。用TFA(4vol.)和H₂SO₄(1vol.)在环境温度处理H(10g规模)导致在26小时后95%转化(通过HPLC)成I。然后将反应混合物倒入冰水，并用DCM萃取。有机层用饱和NaHCO₃洗涤，干燥并浓缩，得到包含显著量残余TFA的粗I。由于水性整理不有效去除TFA，不再进一步寻求这些条件。

用HOAc和H₂SO₄条件完成四个中间规模批料。在一般程序后，在HOAc(4vol.)和H₂SO₄(2vol.)存在下加热H到90℃，直至消耗H(< 1% AUC, 通过HPLC)。然后使反应冷却到环境温度，并通过倒在冰和水上缓慢猝灭反应。在用DCM萃取整理后，通过硅胶层析纯化I。结果汇总于表28中。

表28. I的大规模生产

项目	投入(H)	收率	纯度(AUC)	方法
					1	200 g	74%	>99.9%	80/20 EtOAc/庚烷SiO<sub>2</sub>柱
2	142 g	62%	>99.9%	EtOAc重结晶
					3	200 g	51%	99.4%	MTBE SiO<sub>2</sub>塞柱
4	604 g	80%	>99.9%	80/20 EtOAc/庚烷SiO<sub>2</sub>柱

在一个实例(表28中的第2个项目)中，粗I在环境温度放置时固化。然后使这种物质从EtOAc重结晶。这种重结晶策略也用分离为油的粗I尝试，但未成功。在装载到硅胶柱上利用EtOAc/庚烷时，I也部分结晶。为了避免这一问题，有利使用DCM使粗I预吸收到硅胶上，然后在装载到柱上之前浓缩硅胶浆至干。作为EtOAc和庚烷层析的代替，也评价MTBE塞柱(表28中的第3个项目)。遗憾的是，MTBE塞柱只被评价一次，且得到低回收率(51%)。这可能是I在硅胶上结晶，然后不容易重新溶解。

9bxi). 合成2

用Pb(OAc)₄完成2的合成。一般在80-85℃ 90分钟后完成反应。在I转化成2完成时，使反应浆料冷却到环境温度，并用固体Na₂CO₃(1重量当量)处理，随后用MTBE(7.5vol.)处理。在搅拌30分钟后，通过过滤去除固体(PbCO₃)，并用水性NaHCO₃洗涤滤液。在水性整理、干燥并浓缩后，通过在环境温度在10/90 MTBE/庚烷(5vol.)中再浆化纯化粗2。这种方法一般提供2[64-86%收率, 94-97%(AUC)]，为灰白色固体。在此阶段存在的唯一显著杂质为2的氨基甲酸异丙酯衍生物(2A)。

杂质2A

这种不需要的副产物类似于2’化学组成，推测为异氰酸酯中间体与市售叔丁醇中存在的微量异丙醇反应的结果。在10/90 MTBE/庚烷再浆化后，杂质2A一般以3-4%(AUC)存在于2中。表29汇总化合物2的较大规模制备的结果。

表29. 2的大规模生产

试验	投入(I)	%收率	纯度(AUC)	杂质2A(AUC)	杂质RRT=0.75
						1	165 g	64%	95%	4%	--
2	118 g	86%	97%	3%	--
						3	250 g	84%	94%	3%	--
4	217 g	69%	80%	5%	20%

在最后试验(表29, 试验4)期间，出现新的主要杂质(RRT=0.75)。由于在各试验中使用相同批叔丁醇和Pb(OAc)₄，这种新杂质的来源不清楚。检验前面反应证明，这种杂质一般存在，但不在高于3-5%的水平上。幸运的是，这种新杂质(RRT=0.75)可通过柱层析(1/99MeOH/DCM, 在硅胶上)去除，以提供包含2A(2.8% AUC)作为唯一杂质的2。

作为Pb(OAc)₄条件的替代，探讨Hofmann重排和原位碘氧基苯条件两者。使用标准Hofmann重排条件，使I(1equiv.)在水性NaOH中浆化，并用溴(1equiv.)滴加处理。在加溴后，将反应混合物加热到60℃，初始稀浆转化成难以搅拌的油性固体球。两小时后，通过HPLC分析反应(在样品用HCl猝灭后)，显示多个峰的复杂混合物。也有显著量(25%)未反应的I存在，放弃反应。也用原位产生的碘氧基苯通过Oxone®对碘苯作用评价第二组条件。发现这个反应的动力学很慢，通过HPLC产生多种物类。因此，未进一步寻求这些条件。

9bxii). 纯化2

然后研究几个策略纯化2，以去除氨基甲酸异丙酯杂质(2A)。第一组试验是使粗2[95%纯度, 含4% 2A(AUC)]在乙腈和水的混合物中在环境温度再浆化(表30)。根据表13中的结果，乙腈中25-50%水的混合物在回收率和纯度之间得到最佳平衡。

表30. 化合物2再浆化结果

溶剂	%回收率	HPLC纯度	杂质2A
				5%水，在乙腈中	溶解的固体	-	-
10%水，在乙腈中	35%	99.2%	0.8%
				15%水，在乙腈中	50%	98.8%	1.2%
25%水，在乙腈中	75%	98.6%	1.4%
				50%水，在乙腈中	99%	97.7%	2.3%

下一个试验是评价2从乙腈和水重结晶(表30)。在此研究中使用2(97.3%纯度,2.7%杂质2A)。与表31中的再浆化结果比较，没有来自这些重结晶的显著纯度提高。

表31. 化合物2重结晶结果

溶剂	%回收率	HPLC纯度	杂质2A
				100%乙腈	52%	98.8%	1.2%
33%水，在乙腈中	71%	98.1%	1.9%
				40%水，在乙腈中	86%	97.9%	2.1%

然后用2-PrOH和庚烷评价第二再浆化溶剂系统。虽然观察到中等纯度提高(表31)，但回收率低于表30和31中相应的水和乙腈试验。

表32. 对化合物2的另外再浆化试验

溶剂	%回收率	HPLC纯度	杂质2A
				10% 2-PrOH，在庚烷中	50%	98.1%	1.9%
25% 2-PrOH，在庚烷中	63%	98.4%	1.6%
				50% 2-PrOH，在庚烷中	38%	98.9%	1.1%

由于很多杂质(除杂质2A外)比化合物2更有极性，可用硅胶塞柱作为初步纯化方法。为了运行这种塞柱，使粗2溶于1/99 MeOH/DCM，然后装载到用相同溶剂系统填充的硅胶柱上。然后快速洗脱化合物2(R_F=0.9-1.0)，留下更极性的杂质。然后浓缩富级分至干，并通过在环境温度在MTBE(2vol.)和庚烷(6vol.)中重新浆化混合，以得到均匀批料。可用这种方法制备500g批料2。这提供2[97.2%(AUC)]，它包含化合物2A(2.8% AUC)作为唯一存在的杂质。

9c). 2’方法转移到生产

基于研发生产2’的方法，寻求制备总共2kg的2'。由于得到纯B的整理和蒸馏，有一些关于在规模上制备B的放大性问题。从甲苯切换到DMSO，且虽然反应更均匀，但仍观察到生成B2，并需要柱层析。用这种程序制备900g B，向前进行，以提供材料用于熟悉，并制备初始~500g API，以提供GLP毒性研究。剩下步骤的熟悉进展顺利，意外地没有氨基甲酸异丙酯杂质(F2)的问题，这一问题困扰研发，并在500g 2的合成中观察到。大规模制造商可从不含任何可能反应形成F2的2-PrOH的不同源得到它们的叔丁醇。合成的900g B提供477g的2’，通过HPLC确定99.5%杂质。

确定B的市售来源，然后用购买的B制备1.61kg的2’。用于大规模合成2’的试验程序可见于实施例部分。

实施例10：关于纯化具有高Pd含量的6和7的试验

由通过交叉偶联反应制备的3产生的6批料的等分试样制备少量7游离碱。在分离游离碱后，钯含量从281ppm减至206ppm。

评价五种廉价市售清除剂和活性炭。为了加速筛选过程，用至少4倍计算量的所选清除剂提高短期成功的可能性。为了比较，也检验两个增大负载量(20倍和40倍)试验。

表33：6利用清除剂的处理结果

项目	清除剂	清除剂wt(mg)	回收的6(mg)	Pd(ppm)
					---	---	---	---	281
1	QuadraSil TA	36	490.3	195
					2	QuadraSil MTU	41	488.8	131
3	QuadraSil AP	29	493.5	204
					4	QuadraSil MP	32	500.9	207
5	Smopex 111	30	503.1	224
					6	活性炭	101	458.9	123
7	QuadraSil TA	146	441.5	53
					8	QuadraSil TA	286	369.5	32
9	QuadraSil MTU	143	451.8	19
					10	QuadraSil MTU	288	411.9	26

在典型试验中，向DCM(5mL)中6(或7, 500mg)的溶液加入清除剂(>28mg, >计算所需的4倍)。在35℃搅拌混合物2.5小时，冷却到环境温度，并通过0.45uM盘过滤到预称重瓶。然后浓缩滤液，记录回收率，并分析钯含量(表33和34)。

表34：7(游离碱)利用清除剂的处理结果

项目	清除剂	清除剂wt(mg)	回收的化合物7(mg)	Pd(ppm)
					---	---	---	---	206
1	QuadraSil TA	36	513	76
					2	QuadraSil MTU	41	510.6	39
3	QuadraSil AP	29	505.4	97
					4	QuadraSil MP	36	502.1	19
5	Smopex 111	30	507.7	95
					6	活性炭	102	487.5	49
7	QuadraSil TA	142	474.8	17
					8	QuadraSil TA	286	463.1	8
9	QuadraSil MTU	140	491.8	11
					10	QuadraSil MTU	282	457.8	4

这些数据显示，清除剂在7游离碱的情况下比在6的情况下更有效。如所预料的那样，所用清除剂的量越大，基质的回收率越低。最佳的清除剂是QuadraSil MP，这也是处理7游离碱的最廉价清除剂。

实施例11. 筛选制备6的供选氧化剂

在初始过程中，用空气作为制备6的氧化剂。虽然中间体6’芳香化成6需要空气作为氧化剂，但由于芳香化步骤迟缓，也观察到最终产物6缓慢过氧化成(M+16)N-氧化物。在达到反应完成的过程中，注意到(M+16)N-氧化物生成，并在反应中增加。这种具体杂质不能在此步骤或进一步在下游清除，并由过程友好的结晶/重结晶程序在此过程造成主要问题。为了达到对此步骤氧化阶段的更多控制，考虑空气氧化的替代方法。目的是使环化的中间体6’选择性芳香化成6，而不使6过氧化成(M+16)N-氧化物。用不同的基于金属和非金属的氧化剂催化/促进6’氧化成6，包括乙酸铜(Cu(OAc)₂•H₂O)、过硼酸钠(NaBO₃•4H₂O)、氯化铁(FeCl₃•6H₂O)、钯/碳(10% Pd/C)。在有封盖的4打兰瓶中在室温进行反应。用磁性搅拌棒混合反应。不用外部空气鼓泡或氮气氛。相对于4选择反应规模在100mg。来自此研究的结果详细显示在表1中。

表35. 用外部氧化剂制备6

反应条件：1equiv.的4，1.05equiv.的5，10vol.的AcOH/MeOH(9:1比率)溶液，利用不同氧化剂(1equiv.)在室温搅拌。

反应一般在12-15h内完成(与空气氧化条件下35-40h相比)。通过加水(10vol.)从反应混合物沉淀产物6(97-98% AUC纯度)。观察到在分离的产物中0.1-0.5% AUC的M+16 N-氧化物。为了进一步精简此方法，现在合并方法的步骤2和步骤3(步骤2’)。一旦3转化成4完成，就使4的所得THF溶液溶剂交换到MeOH，以调节用过硼酸钠作为氧化剂使4转化成6的优化条件。以下描述当前的详细过程：

步骤1，合成3：

在加热套中设置22L反应烧瓶，并在加入1’(1.20kg)、2’(1.48kg)、碳酸钠(1.09kg)和二甲基乙酰胺(7.3kg)之前用氮吹洗。使反应混合物温热至约91℃，并在此温度在氮下搅拌。在20小时后对混合物取样，用于HPLC分析，结果显示约2% AUC(相对于产物)剩余的1’。在24小时后分析样品显示相对于产物约1.5% AUC剩余的1’。在加热约26小时后关闭加热，并使反应混合物冷却过夜(HPLC分析: 1.1% AUC的1’)。冷却后，将反应混合物转移到100L反应器。用20.6kg的2-MeTHF清洗反应烧瓶进入100L反应器，该批料用5%水性氯化钠(22.1kg)洗涤。使层分离，并用14.7kg 2-MeTHF返萃取水层。使层分离后，在反应器中剩余有显著量盐/碳酸钠。将水层加到反应器，并温热至30℃。加入另外5.0kg水，以溶解大部分盐(混浊溶液)，并用15.0kg的2-MeTHF萃取水层。在经周末储存后，显著量产物已从第一和第二有机层结晶。将有机层加到反应器，使剩余固体溶于5.0kg 2-MeTHF，并与有机层在反应器中合并。合并的有机物用5%水性氯化钠(每次洗涤12.0kg)洗涤两次。通过¹H-NMR分析有机层显示剩余0.1%mol二甲基乙酰胺。在蒸馏有机层到18L后，分析样品显示水分含量为0.15%。该批料用2-MeTHF(25.5kg)稀释，并在通过0.22微米滤器精密过滤之前冷却到28℃。在过滤的批料重新加入之前，用精密过滤的2-MeTHF清洗100L反应器。然后使该批料真空蒸馏到10.8L，并温热至72℃。经75分钟加入庚烷(7.4kg)，保持温度在66-72℃。在66℃搅拌16分钟后，使该批料经2小时45分冷却到25℃。取样前，在此温度搅拌该批料15.5小时。过滤样品，通过HPLC分析滤液，显示在滤液中有4mg/mL产物。过滤该批料，用庚烷中2-MeTHF的1:3(v/v)混合物(每次洗涤4.4kg)洗涤两次，并用4.1kg庚烷洗涤一次。在氮下在滤器上干燥产物1小时18分，并转移到干燥盘(2.31kg湿重)。在25-30℃干燥过夜后重量恒定，将产物包裹，得到2.17kg的3(92%收率, 99.8%AUC)。

步骤2’，合成6：

在进行压力检查和用氮惰化后，向10加仑反应器加入1.89kg的3，随后加入95g10% Pd/C(50%湿)。然后，在加入10.3kg四氢呋喃(THF)之前，用氮清洗反应器三次。密封反应器，并在用氢加压到30psi之前抽空到-20英寸汞柱。初始反应温度为15℃，随着反应进展，该批料自加热到30℃。3.75小时反应时间后，对该批料取样用于HPLC分析(在分析期间在30psi继续氢化)。在此时间分析显示剩余0.43% AUC原料(3)，在5小时总反应时间后，对反应器放气，并用氮清洗。在过滤催化剂后分析显示剩余0.23% AUC原料(3)。用8.0kg THF清洗反应器，也用这种洗液清洗滤器进入该批料。将该批料加到100L夹套反应器，并用1.6kg THF清洗瓶，进入100L夹套反应器。在加6.4kg甲醇之前，使该批料(~34L)在25℃真空蒸馏至9L。继续真空蒸馏至8L，加入6.6kg甲醇，蒸馏继续至8L。通过¹H-NMR分析显示，相对于甲醇剩余4.5%mol THF，因此，利用甲醇进行两次另外的追加(6.6kg和6.4kg)，随后，相对于甲醇THF的%mol为0.1%mol。向该批料加入527g的5和632g四水合过硼酸钠。使该批料温热至40℃，并在取样用于第一次IPC之前搅拌2小时。HPLC分析显示，5.6% AUC的4未反应，并在40℃继续搅拌过夜。在19小时和22小时后取样分析显示没有峰(1.6% AUC的6’)变化，保留时间类似于中间体6’。用水(29.8kg)猝灭反应，并在35-40℃搅拌1小时。使该批料经2小时冷却到24℃，并在15-25℃搅拌过夜(17小时)。过滤产物，用水洗涤两次(每次洗涤13.6kg)，随后用庚烷(9.3kg)洗涤。在45℃干燥粗中间体至恒重需要47小时。分析中间体显示纯度为97.2% AUC。该物质(1.84kg)随乙酸异丙酯(IPAc, 12.8kg)在氮下加到100L夹套反应器。将混合物加热到70℃(需要1小时12分)，搅拌1小时，然后经10小时冷却到20℃。过滤前，在20℃搅拌浆料54小时。用1.6kg IPAc洗涤产物，随后用50%(v/v)IPAc/庚烷(1.8L)洗涤。在40-45℃干燥产物18小时，得到1.33kg的6(61%收率, 99.3% AUC)。

步骤3’，合成7：

在氮下，将来自前面步骤的中间体(6, 1.33kg)加到100L夹套反应器，随后加入二氯甲烷(18.6kg)。经34分钟向20℃的此溶液加入甲磺酸(1.27kg)，所得温度升高到24℃。在20-23℃搅拌混合物，并通过HPLC监测。在4.5小时后分析样品显示0.3% AUC原料。向反应加水(1.4kg)，并在20℃搅拌过夜。在加6N氢氧化钠(3.0kg)调节pH至13之前，由于产物沉淀，加入另外的二氯甲烷(9.1kg)。在搅拌15分钟后，使混合物沉降，并排掉下部有机层。用二氯甲烷(15.0kg)萃取水层。用水(8.0kg)洗涤合并的有机层。有机层的Karl Fisher分析显示，水含量为0.2%水分，因此不需要用硫酸钠另外干燥。向100L夹套反应器中的有机层加入Quadrasil MP(191g)，温热至30℃，并在此温度搅拌15.5小时。过滤清除剂，用二氯甲烷(2x1.9kg)洗涤两次，并返回到洁净的100L反应器。将该批料在加入乙酸异丙酯(8.6kg)之前真空蒸馏至约4L，随后继续蒸馏至约5L。在用乙酸异丙酯调节体积到所需水平(~10L)后，对混合物取样，用于¹H-NMR。由¹H-NMR测定，二氯甲烷的含量为2.3%mol。加入乙酸异丙酯(4.7kg)，并继续真空蒸馏到9L最终体积。¹H-NMR分析显示剩余0.5%mol二氯甲烷(规格<1%)。加入乙酸异丙酯(1.6kg)，并在20-25℃搅拌混合物16小时。然后过滤混合物，用乙酸异丙酯(2.3kg和2.5kg)在滤器上洗涤固体两次。在42℃干燥固体1天，得到805g的7(70%收率,99.5% AUC)。

Claims

1.一种制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1，在碱存在下在极性非质子溶剂中使2-氯-3-硝基-6-苯基吡啶与(1-(4-氨基苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯反应，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；和

步骤3，使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯与2-氨基烟碱醛在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯。

2.权利要求1的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1，在碱存在下在极性非质子溶剂中使2-氯-3-硝基-6-苯基吡啶与(1-(4-氨基苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯反应，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；

步骤2，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；和

3.一种制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1a，在钯催化剂和磷配位体存在下在极性非质子溶剂中使3-硝基-6-苯基吡啶-2-胺与(1-(4-溴苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯偶联，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；和

4.权利要求3的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1a，在钯催化剂和磷配位体存在下在极性非质子溶剂中使3-硝基-6-苯基吡啶-2-胺与(1-(4-溴苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯偶联，以生成(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；

5.权利要求2的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤2，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；

步骤3，使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯与2-氨基烟碱醛在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；和

步骤4，用酸在极性非质子溶剂中处理(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，以生成3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺。

6.权利要求4的方法，所述方法包括以下步骤：

7.一种制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤2’，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，用极性质子溶剂代替极性非质子溶剂，并使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯与2-氨基烟碱醛在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯。

8.权利要求7的方法，所述方法包括以下步骤：

步骤2’，用还原剂在极性非质子溶剂中处理(1-(4-((3-硝基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，以生成(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，用极性质子溶剂代替极性非质子溶剂，并使(1-(4-((3-氨基-6-苯基吡啶-2-基)氨基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯与2-氨基烟碱醛在氧化剂和酸存在下在极性质子溶剂中反应，以生成(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯；和

步骤3’，用酸在极性非质子溶剂中处理(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯，以生成3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺。

9.一种制备3-(3-(4-(1-氨基环丁基)苯基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-2-基)吡啶-2-胺的方法，所述方法包括以下步骤：

10.权利要求9的方法，所述方法包括以下步骤：

11.权利要求1或10的方法，其中所述极性质子溶剂为甲醇。

12.权利要求1或10的方法，其中所述酸为乙酸。

13.权利要求1或10的方法，其中所述酸与所述溶剂之比为9:1。

14.权利要求1或10的方法，其中所述氧化剂为空气。

15.权利要求1或10的方法，其中所述氧化剂为基于金属或非金属的盐或催化剂。

16.权利要求15的方法，其中所述氧化剂选自乙酸金属盐、过硼酸金属盐、金属氯化物、钯基催化剂及其水合物。

17.权利要求16的方法，其中所述氧化剂选自Cu(OAc)₂•H₂O、NaBO₃•4H₂O、FeCl₃•6H₂O和10% Pd/C。

18.权利要求17的方法，其中所述氧化剂为NaBO₃•4H₂O。

19.权利要求2和4～6中任一项的方法，其中在步骤2中所述极性非质子溶剂为四氢呋喃或2-甲基四氢呋喃。

20.权利要求8～10中任一项的方法，其中在步骤2’中所述极性非质子溶剂为四氢呋喃或2-甲基四氢呋喃。

21.权利要求1、2、5、7和8中任一项的方法，其中在步骤1中所述极性非质子溶剂为二甲基乙酰胺。

22.权利要求1、2、5、7和8中任一项的方法，其中在步骤1中所述碱为Na₂CO₃。

23.权利要求3、4、6、9和10中任一项的方法，其中在步骤1a中所述磷配位体为4,5-双(二苯基膦基)-9,9-二甲基呫吨。

24.权利要求3、4、6、9和10中任一项的方法，其中在步骤1a中所述极性非质子溶剂为四氢呋喃。

25.权利要求5的方法，其中在步骤4中所述极性非质子溶剂为二氯甲烷。

26.权利要求5的方法，其中在步骤4中所述酸为甲磺酸。

27.权利要求5的方法，其中在步骤4中酸与(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯之比为5:1。

28.权利要求8的方法，其中在步骤3’中所述极性非质子溶剂为二氯甲烷。

29.权利要求8的方法，其中在步骤3’中所述酸为甲磺酸。

30.权利要求8的方法，其中在步骤3’中酸与(1-(4-(2-(2-氨基吡啶-3-基)-5-苯基-3H-咪唑并[4,5-b]吡啶-3-基)苯基)环丁基)氨基甲酸叔丁酯之比为5:1。