CN106432019B - 一种聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法 - Google Patents

一种聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于聚合物工程领域，具体为一种聚苯硫醚（PPS）生产过程中低分子聚合物的回收方法。该方法包括如下步骤：将聚合PPS树脂所得的混合料浆进行过滤,得到滤液和滤饼,将滤饼用去离子水洗涤，得到洗液和PPS湿料，将洗水和上述滤液混合，然后进行过滤、酸化、曝气、再过滤后即得到低分子聚合物。本发明可以有效分离回收PPS生产过程中产生的低分子聚合物，减少环境污染。

Description

一种聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法
技术领域
本发明属于聚合物工程领域，具体为一种聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法。
背景技术
PPS是一种具有良好的耐热性、抗化学腐蚀性和阻燃性的高分子化合物，可以广泛应用于电子电器、汽车制造、食品机械、石油化学、军事等工业的特殊领域，被誉为继聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、聚酯(PET)、尼龙(PA)、聚苯醚(PPO)之后的第六大通用工程塑料，也是八大宇航材料之一。
PPS的工业生产主要采用硫化钠法，硫化钠法是以对二氯苯和结晶硫化钠为合成原料，以N-甲基吡咯烷酮(NMP)为溶剂，在催化剂氯化锂(LiCl)作用下进行高温聚合生成PPS。在聚合反应中，除了生成PPS树脂外，还副产氯化钠(NaCl)，同时还会有约5～10wt％的低分子聚物生成。化学反应式如下：
聚合反应结束后，生成的PPS树脂形成颗粒状存在于混合料浆中，可以通过200目左右的筛网进行过滤收取，其余副产的氯化钠、低分子聚物、催化剂、溶剂和水混合在了一起，形成了副产料浆。由于副产料浆中有水和溶剂存在，使得副产的氯化钠和低分子聚合物均部分溶在了副产料浆液相中，部分呈固态和溶胀状态混杂在了整个副产料浆中，无法再通过单一的机械分离方法逐一分离回收副产料浆中的各种成分。工业生产中，必须把低分子聚合物进行无害化、资源化回收，否则会产生大量的工业废弃物，污染环境。
目前，工业生产中对于在收取PPS树脂后所剩下的副产料浆，后处理的方法通常是将其直接进行二次过滤，去除其中未溶解的固形物，所得的滤液直接进入精馏塔，精馏回收溶剂或与PPS树脂洗水混合，过滤后入精馏塔，精馏回收溶剂。这种方法由于进精馏塔前的滤液中同时含溶解于其中的氯化钠和低聚物，塔釜析出的固形物成主要是两者的混合物，呈粘稠状，容易引起堵塔，造成生产不畅，溶剂回收困难；同时，过滤所得的固形物中也同时含有副产的氯化钠和低分子聚合物，对该固形物进行干燥后，得到的固体产物中氯化钠含量约为85～95wt％，其余为低分子聚合物和其它杂质。由于大量氯化钠的存在，使得低分子聚合物不能作为下游原料开发利用，污染环境。同时，由于低分子聚合物不亲水，在与氯化钠相互混杂后，再进行二次分离时，技术实现困难，分离成本高。
李香杰等人在其“聚苯硫醚副产物浆料的分离及氯化锂的回收研究”(《化学研究与应用》，21卷第7期，2009年7月)一文中，阐述了一种通过在副产料浆中加入四氢呋喃分离出低分子聚合物的方法。因四氢呋喃具有毒性，并且在原液中引入了新的化学成分，增加了生产操作的难度和安全风险，同时也带来了新的环境污染。
发明内容
本发明目的在于克服上述回收低分子聚合物技术的缺点，提供一种聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法。该方法能有效分离回收低分子聚合物，所得到的低分子聚合物中氯化钠含量≤5wt％，可以直接资源化回收。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法，该方法包括以下步骤：
1)把聚合反应结束后所得的混合料浆先进行冷却至80-90℃，然后进行离心过滤得到副产料浆和滤饼Ⅰ。
(2)用去离子水对步骤(1)中滤饼Ⅰ进行洗涤，得到洗液和PPS湿料。所用去离子水量为聚合反应结束后所得的混合料浆中的NMP质量的0.5-2倍。作为优选，所述去离子水和混合料浆中的NMP的质量比为1:1-2:1。
(3)把步骤(1)所得的副产料浆和步骤(2)所得的洗液混合，沉降，沉降时间为0.5-2小时，沉降后进行第二次过滤，得到滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ，滤饼Ⅱ中的主要成分为低分子聚合物。
(4)向步骤(3)所得的滤液Ⅱ中加入盐酸，控制其pH值为2-6，然后通入氮气进行曝气处理，溢出气体送入碱性吸收塔吸收处理，以去除其中的硫化氢气体。
(5)将步骤(4)处理后的溶液进行第三次过滤，得到滤液Ⅲ和滤饼Ⅲ，滤饼Ⅲ主要为残留的低分子聚合物。
(6)将步骤(3)中得到的滤饼Ⅱ和步骤(5)得到的滤饼Ⅲ混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后即回收得到低分子聚合物。
(7)将步骤(5)中所得的滤液中和、精馏、过滤、蒸发即可回收副产的氯化钠和溶剂。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(一)、该方法能有效分离回收低分子聚合物，所得到的低分子聚合物中灼烧灰分含量≤5wt％。
(二)、该方法操作简单，安全无风险，对环境无污染。
附图说明：
图1为本发明所述聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法的流程示意图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明做进一步的详细说明，但本发明的保护范围并不局限于此具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
本发明所述的回收PPS生产过程中低分子聚合物的方法，是将聚合反应结束的混合料浆先进行降温过滤，得到副产料浆和滤饼Ⅰ。用去离子水洗涤滤饼Ⅰ，得到PPS湿料和洗水，PPS湿料干燥后即得PPS成品。将上述副产料浆和洗水混合后沉降，进行第二次过滤，得到的滤饼Ⅱ和滤液Ⅱ，在得到的滤液Ⅱ中加入盐酸，通入氮气，对其进行酸化和曝气处理，然后第三次过滤。将第二次得到的滤饼Ⅱ和第三次过滤所得的滤饼Ⅲ混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后得到低分子聚合物。
实施例1：
称取5水结晶硫化钠1700Kg，对二氯苯1430Kg，催化剂175Kg，溶剂7000Kg(其中2000Kg用于溶解对二氯苯，5000Kg用于脱水)，在反应釜中聚合反应。聚合反应过程中，预聚合温度225±2℃，时间45分钟，聚合温度265±2℃，时间150分钟。聚合反应结束后，将混合料浆温度冷却到90℃，用连续离心机过滤，得到滤饼和副产料浆。用8000Kg去离子水洗涤滤饼，得到PPS湿料和洗水，将PPS湿料在干燥机中干燥后得到PPS成品。将洗水和上述副产料浆混合，再在沉降槽中沉降，沉降时间为30分钟。沉降槽中的上清液用板框过滤机过滤，下层液用压榨过滤机过滤，所得滤饼主要为低分子聚合物。滤液用盐酸调节滤液pH值为3，通入氮气曝气处理，然后再用板框滤机进行第三次过滤，滤饼主要为残留在滤液中的低分子聚合物。将后两次过滤所得的滤饼混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后得到回收的低分子聚合物，分析所得低分子聚合物中灼烧灰分含量为2.05wt％。
实施例2：
称取5水结晶硫化钠1500Kg，对二氯苯1250Kg，催化剂165Kg，溶剂5700Kg(其中1200Kg用于溶解对二氯苯，4500Kg用于脱水)，在反应釜中聚合反应。聚合反应过程中，预聚合温度223±2℃，时间60分钟，聚合温度262±2℃，时间180分钟。聚合反应结束后，将混合料浆温度冷却到80℃，用连续离心机过滤，得到滤饼和副产料浆。用7500Kg去离子水洗涤滤饼，得到PPS湿料和洗水，将PPS湿料在干燥机中干燥后得到PPS成品。将洗水和上述副产料浆混合，再在沉降槽中沉降，沉降时间45分钟。沉降槽中的上清液用板框过滤机过滤，下层液用压榨过滤机过滤，滤液用盐酸调节滤液PH值为5，通入氮气曝气处理，然后再用板框滤机进行第三次过滤，滤饼主要为残留在滤液中的低分子聚合物。将后两次过滤所得的滤饼混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后得到低分子聚合物，分析所得低分子聚合物中灼烧灰分含量为1.08wt％。
实施例3：
称取5水结晶硫化钠1350Kg，对二氯苯1230Kg，催化剂140Kg，溶剂5500Kg(其中1000Kg用于溶解对二氯苯，4500Kg用于脱水)，在反应釜中聚合反应。聚合反应过程中，预聚合温度225±2℃，时间45分钟，聚合温度265±2℃，时间150分钟。聚合反应结束后，将混合料浆温度冷却到85℃，用连续离心机过滤，得到滤饼和副产料浆。用7500Kg去离子水洗涤滤饼，得到PPS湿料和洗水，将PPS湿料在干燥机中干燥后得到PPS成品。将洗水和上述副产料浆混合，再在沉降槽中沉降，沉降时间60分钟。沉降槽中的上清液用板框过滤机过滤，下层液用压榨过滤机过滤，滤液用盐酸调节滤液PH值为4，通入氮气曝气处理，然后再用板框滤机进行第三次过滤，滤饼主要为残留在滤液中的低分子聚合物。将后两次过滤所得的滤饼混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后得到低分子聚合物分析，所得低分子聚合物中灼烧灰分含量为1.15wt％。
实施例4：
称取3水结晶硫化钠1500Kg，对二氯苯1670Kg，催化剂200Kg，溶剂8000Kg(其中1500Kg用于溶解对二氯苯，6500Kg用于脱水)，在反应釜中聚合反应。聚合反应过程中，预聚合温度225±2℃，时间60分钟，聚合温度262±2℃，时间180分钟。聚合反应结束后，将混合料浆温度冷却到90℃，用连续离心机过滤，得到滤饼和副产料浆。用9000Kg去离子水洗涤滤饼，得到PPS湿料和洗水，将PPS湿料在干燥机中干燥后得到PPS成品。将洗水和上述副产料浆混合，再在沉降槽中沉降，沉降时间80分钟。沉降槽中的上清液用板框过滤机过滤，下层液用压榨过滤机过滤，滤液用盐酸调节滤液PH值为2，通入氮气曝气处理，然后再用板框滤机进行第三次过滤，滤饼主要为残留在滤液中的低分子聚合物。将后两次过滤所得的滤饼混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后得到低分子聚合物，所得低分子聚合物中灼烧灰分含量为1.25wt％。
实施例5：
称取3水结晶硫化钠1350Kg，对二氯苯1500Kg，催化剂180Kg，溶剂7500Kg(其中1500Kg用于溶解对二氯苯，6000Kg用于脱水)，在反应釜中聚合反应。聚合反应过程中，预聚合温度225±2℃，时间45分钟，聚合温度265±2℃，时间150分钟。聚合反应结束后，将混合料浆温度冷却到80℃，用连续离心机过滤，得到滤饼和副产料浆。用8000Kg去离子水洗涤滤饼，得到PPS湿料和洗水，将PPS湿料在干燥机中干燥后得到PPS成品。将洗水和上述副产料浆混合，再在沉降槽中沉降，沉降时间120分钟。沉降槽中的上清液用板框过滤机过滤，下层液用压榨过滤机过滤，滤液用盐酸调节滤液PH值为6，通入氮气曝气处理，然后再用板框滤机进行第三次过滤，滤饼主要为残留在滤液中的低分子聚合物。将后两次过滤所得的滤饼混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后得到低分子聚合物，所得低分子聚合物中灼烧灰分含量为1.45wt％。
对比例1：
称取5水结晶硫化钠1700Kg，对二氯苯1430Kg，催化剂175Kg，溶剂7000Kg(其中2000Kg用于溶解对二氯苯，5000Kg用于脱水)，在反应釜中聚合反应。聚合反应过程中，预聚合温度225±2℃，时间45分钟，聚合温度265±2℃，时间150分钟。聚合反应结束后，将混合料浆温度冷却到90℃，用连续离心机过滤，得到滤饼和副产料浆。用8000Kg去离子水洗涤滤饼，得到PPS湿料和洗水，将PPS湿料在干燥机中干燥后得到PPS成品。将洗水和上述副产料浆混合，再在沉降槽中沉降，沉降时间为30分钟。沉降槽中的上清液用板框过滤机过滤，下层液用压榨过滤机过滤，所得滤饼主要为低分子聚合物。滤液用盐酸调节滤液pH值为3，通入氮气曝气处理，然后再用板框滤机进行第三次过滤，滤饼主要为残留在滤液中的低分子聚合物。将后两次过滤所得的滤饼混合在一起，用水洗涤至pH值为10，干燥后得到回收的低分子聚合物，分析所得低分子聚合物中灼烧灰分含量为6.24wt％。其洗涤后的pH值为10，未达要求的中性，导致最终回收的低分子聚合物灼烧灰分偏高，大于5wt％，不能直接资源化回收。
对比例2：
称取5水结晶硫化钠1500Kg，对二氯苯1250Kg，催化剂165Kg，溶剂5700Kg(其中1200Kg用于溶解对二氯苯，4500Kg用于脱水)，在反应釜中聚合反应。聚合反应过程中，预聚合温度223±2℃，时间60分钟，聚合温度262±2℃，时间180分钟。聚合反应结束后，将混合料浆温度冷却到80℃，用连续离心机过滤，得到滤饼和副产料浆。用3500Kg去离子水洗涤滤饼，得到PPS湿料和洗水，将PPS湿料在干燥机中干燥后得到PPS成品。将洗水和上述副产料浆混合，再在沉降槽中沉降，沉降时间45分钟。沉降槽中的上清液用板框过滤机过滤，下层液用压榨过滤机过滤，滤液用盐酸调节滤液PH值为5，通入氮气曝气处理，然后再用板框滤机进行第三次过滤，滤饼主要为残留在滤液中的低分子聚合物。将后两次过滤所得的滤饼混合在一起，用水洗涤至中性,干燥后得到低分子聚合物，分析所得低分子聚合物中灼烧灰分含量为15.75wt％。该实例中，其所用去离子洗水用量未达到要求，导致最终回收的低分子聚合物灼烧灰分偏高，大于5wt％，不能直接资源化回收。
以上实施案例仅用于说明本专利的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施案例对本专利进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施案例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本专利各实施案例技术方案的精神和范围。

Claims (2)

1.一种聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）将聚合结束后所得的混合料浆进行过滤，得到副产料浆和滤饼Ⅰ；
（2）用去离子水对步骤（1）滤饼Ⅰ 进行洗涤，得到洗液和PPS湿料，将PPS湿料进行干燥即得PPS成品；所用的去离子水和步骤（1）中所述的混合料浆中的NMP的质量比为0.5:1-2:1；
（3）把步骤（1）副产料浆和步骤（2）洗液混合后进行沉降、过滤，得到滤液Ⅱ和滤饼Ⅱ；
（4）向步骤（3）所得的滤液Ⅱ中加入盐酸，调节其pH值为2-6，同时，通入氮气置换出其中的硫化氢气体；
（5）将步骤（4）处理后的滤液再一次进行过滤，得到滤液Ⅲ和滤饼Ⅲ；
（6）将步骤（3）中得到的滤饼Ⅱ和步骤（5）所得的滤饼Ⅲ混合在一起，用水洗涤至中性、干燥即得低分子聚合物。
2.根据权利要求1所述聚苯硫醚生产过程中低分子聚合物的回收方法，其特征在于：所述去离子水和混合料浆中的NMP的质量比为1:1-2:1。
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