CN106425581A - 锻造驱动轮线切割工装及加工方法 - Google Patents

锻造驱动轮线切割工装及加工方法 Download PDF

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曲永哲
杨兴道
查爱明
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    • B23P15/14—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass gear parts, e.g. gear wheels

Abstract

本发明公开了一种锻造驱动轮线切割工装及加工方法，属于机械零部件加工技术领域。该工装包括安装于加工机床上的定位底板，所述定位底板上设有用于固定轴承的凹槽，轴承底部位于所述凹槽内，轴承顶部连接用于放置待加工工件的回转台，若干定位销钉可拆卸的贯穿待加工工件、回转台以及定位底板的定位销孔，以使待加工工件、回转台以及定位底板相对位置固定。本发明的有益效果是：将驱动齿的加工通过多次旋转分步完成，避免了一次加工成型所导致的误差，降低废品率，节省成本；本工装操作简便，工作效率高。

Description

锻造驱动轮线切割工装及加工方法
技术领域
本发明涉及一种切割工装及利用该工装进行加工的方法，属于机械零部件加工技术领域。
背景技术
驱动轮是挖掘机底盘的重要组成部分之一，驱动轮和马达连接，起到驱动链条的作用，可想而之，需要驱动轮能够承受足够的力，因此，采用锻造驱动轮既可以满足以上要求，但是，锻造驱动轮齿形锻造困难，对于驱动轮来说，如果一次成型线切割，割取最后一个齿时，误差很大，废品率高。
发明内容
为解决现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种操作简便、降低废品率的锻造驱动轮线切割工装及加工方法。
本发明的技术方案是：锻造驱动轮线切割工装，包括安装于加工机床上的定位底板，所述定位底板上设有用于固定轴承的凹槽，轴承底部位于所述凹槽内，轴承顶部连接用于放置待加工工件的回转台，若干定位销钉可拆卸的贯穿待加工工件、回转台以及定位底板的定位销孔，以使待加工工件、回转台以及定位底板相对位置固定。
所述定位销钉数量为两个，分布于轴承两侧。
所述凹槽内径等于轴承的下环形滑道外径。
所述于轴承的上环形滑道内嵌于回转台下表面内。
所述回转台上表面设有定位凸台，待加工工件通过定位凸台套设于回转台外周上，所述定位凸台外径等于待加工工件内径。
所述轴承为推力球轴承。
一种锻造驱动轮的加工方法，包括步骤S5)齿部成形；
所述齿部成形具体包括如下步骤：
S5.1)将待加工工件套设于回转台的定位凸台上；
S5.2)将定位销钉贯穿待加工工件、回转台以及定位底板的定位销孔，使待加工工件、回转台以及定位底板相对位置固定；
S5.3)启动加工设备，对位于加工区域内的待加工工件的一个扇面边缘进行线切割，完成该扇面边缘的齿部成形；
S5.4)取下定位销钉，旋转回转台以及待加工工件，使加工区域对准未加工的待加工工件的另一个扇面边缘；
S5.5)将定位销钉贯穿待加工工件、回转台以及定位底板的定位销孔，使待加工工件、回转台以及定位底板相对位置固定；
S5.6)启动加工设备，对所述的另一个扇面边缘进行线切割，完成该扇面边缘的齿部成形；
重复步骤S5.4)-S5.6)，直至对待加工工件整个圆周边缘完成齿部成形。
锻造驱动轮的加工方法，还包括如下步骤：
S1)碾坯；
S2)锻造及正火处理；
S3)粗车；
S4)调质处理；
S6)齿部打磨圆角，防止裂纹；
S7)齿部中频淬火；
S8)完全去应力退火；
S9)按要求切割成两块；
S10)拼焊后精车；
S11)钻孔及攻丝；
S12)磨开倒角；
S13)打磨、涂装。
本发明的有益效果是：将驱动齿的加工通过多次旋转分步完成，避免了一次加工成型所导致的误差，降低废品率，节省成本；本工装操作简便，工作效率高。
附图说明
本发明共有附图3幅。
图1为本发明工作图；
图2为本发明工作俯视图；
图3为驱动轮成品图。
图中附图标记如下：1、定位底板，2、轴承，3、回转台，4、待加工工件，5、定位销钉，6、定位销孔。
具体实施方式
下面结合附图1-3对本发明做进一步说明：
锻造驱动轮线切割工装，包括通过压板和横梁固安装于加工机床上的定位底板1，所述定位底板1上设有用于固定轴承2的凹槽，轴承2底部位于所述凹槽内，轴承2顶部连接用于放置待加工工件4的回转台3，若干定位销钉5可拆卸的贯穿待加工工件4、回转台3以及定位底板1的定位销孔6，以使待加工工件4、回转台3以及定位底板1相对位置固定。
所述定位销钉5数量为两个，分布于轴承2两侧。
所述凹槽内径等于轴承2的下环形滑道外径。
所述于轴承2的上环形滑道内嵌于回转台3下表面内。
所述回转台3上表面设有定位凸台，待加工工件4通过定位凸台套设于回转台3外周上，所述定位凸台外径等于待加工工件4内径。
所述轴承2为推力球轴承。
一种锻造驱动轮的加工方法，包括如下步骤：
S1)碾坯；
S2)锻造及正火处理；
S3)粗车；
S4)调质处理；淬火加高温回火的双重热处理，其目的是使工件具有良好的综合机械性能；
S5)齿部成形；
S5.1)将待加工工件4套设于回转台3的定位凸台上；
S5.2)将定位销钉5贯穿待加工工件4、回转台3以及定位底板1的定位销孔6，使待加工工件4、回转台3以及定位底板1相对位置固定；
S5.3)启动加工设备，对位于加工区域内的待加工工件4的一个扇面边缘进行线切割，完成该扇面边缘的齿部成形；
S5.4)取下定位销钉5，旋转回转台3以及待加工工件4，使加工区域对准未加工的待加工工件4的另一个扇面边缘；
S5.5)将定位销钉5贯穿待加工工件4、回转台3以及定位底板1的定位销孔6，使待加工工件4、回转台3以及定位底板1相对位置固定；
S5.6)启动加工设备，对所述的另一个扇面边缘进行线切割，完成该扇面边缘的齿部成形；
重复步骤S5.4)-S5.6)，直至对待加工工件4整个圆周边缘完成齿部成形。
S6)齿部打磨圆角，防止裂纹；
S7)齿部中频淬火；
S8)完全去应力退火；
S9)按要求切割成两块；
S10)拼焊后精车；
S11)钻孔及攻丝；
S12)磨开倒角；
S13)打磨、涂装。
本工装工作过程如下：
实施例1
将待加工工件4放置于回转台3上，并通过两个定位销钉5贯穿固定，使待加工工件4、回转台3以及定位底板1相对位置固定。启动加工设备进行线切割，当线切割割完一个90°扇面边缘部分后，取下定位销钉5，将待加工工件4旋转90°，插入定位销钉5，割取下一个45°扇面边缘部分，这样旋转三次90°即可割完所有齿形。
实施例2
将待加工工件4放置于回转台3上，并通过两个定位销钉5贯穿固定，使待加工工件4、回转台3以及定位底板1相对位置固定。启动加工设备进行线切割，当线切割割完一个半圆部分后，取下定位销钉5，将待加工工件4旋转180°，插入定位销钉5，割取下一个半圆部分，这样旋转一次180°即可割完所有齿形。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种锻造驱动轮线切割工装，其特征在于，包括安装于加工机床上的定位底板(1)，所述定位底板(1)上设有用于固定轴承(2)的凹槽，轴承(2)底部位于所述凹槽内，轴承(2)顶部连接用于放置待加工工件(4)的回转台(3)，若干定位销钉(5)可拆卸的贯穿待加工工件(4)、回转台(3)以及定位底板(1)的定位销孔(6)，以使待加工工件(4)、回转台(3)以及定位底板(1)相对位置固定。
2.根据权利要求1所述的锻造驱动轮线切割工装，其特征在于，所述定位销钉(5)数量为两个，分布于轴承(2)两侧。
3.根据权利要求1所述的锻造驱动轮线切割工装，其特征在于，所述凹槽内径等于轴承(2)的下环形滑道外径。
4.根据权利要求1所述的锻造驱动轮线切割工装，其特征在于，所述于轴承(2)的上环形滑道内嵌于回转台(3)下表面内。
5.根据权利要求1所述的锻造驱动轮线切割工装，其特征在于，所述回转台(3)上表面设有定位凸台，待加工工件(4)通过定位凸台套设于回转台(3)外周上，所述定位凸台外径等于待加工工件(4)内径。
6.根据权利要求1所述的锻造驱动轮线切割工装，其特征在于，所述轴承(2)为推力球轴承。
7.一种锻造驱动轮的加工方法，其特征在于，包括步骤S5)齿部成形；
所述齿部成形具体包括如下步骤：
S5.1)将待加工工件(4)套设于回转台(3)的定位凸台上；
S5.2)将定位销钉(5)贯穿待加工工件(4)、回转台(3)以及定位底板(1)的定位销孔(6)，使待加工工件(4)、回转台(3)以及定位底板(1)相对位置固定；
S5.3)启动加工设备，对位于加工区域内的待加工工件(4)的一个扇面边缘进行线切割，完成该扇面边缘的齿部成形；
S5.4)取下定位销钉(5)，旋转回转台(3)以及待加工工件(4)，使加工区域对准未加工的待加工工件(4)的另一个扇面边缘；
S5.5)将定位销钉(5)贯穿待加工工件(4)、回转台(3)以及定位底板(1)的定位销孔(6)，使待加工工件(4)、回转台(3)以及定位底板(1)相对位置固定；
S5.6)启动加工设备，对所述的另一个扇面边缘进行线切割，完成该扇面边缘的齿部成形；
重复步骤S5.4)-S5.6)，直至对待加工工件(4)整个圆周边缘完成齿部成形。
8.根据权利要求7所述的锻造驱动轮的加工方法，其特征在于，所述回转台(3)每次的旋转角度为90°。
9.根据权利要求7所述的锻造驱动轮的加工方法，其特征在于，所述回转台(3)每次的旋转角度为180°。
10.根据权利要求7所述的锻造驱动轮的加工方法，其特征在于，还包括如下步骤：
S1)碾坯；
S2)锻造及正火处理；
S3)粗车；
S4)调质处理；
S6)齿部打磨圆角，防止裂纹；
S7)齿部中频淬火；
S8)完全去应力退火；
S9)按要求切割成两块；
S10)拼焊后精车；
S11)钻孔及攻丝；
S12)磨开倒角；
S13)打磨、涂装。
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