CN106337114A - 一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法，其特征在于，在预烧结工艺中，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥800℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分，分别破碎后，＜800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分，筛分后＜5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热，最后返回烧结，≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
Description
技术领域
本发明涉及铁矿石的烧结生产方法，特别涉及到一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法。
背景技术
在烧结生产中，通过提高料层厚度，进而提高烧结矿的产量和质量是非常有效的方法。但是在烧结矿的产量增加后，与其对应的环冷机如果不进行相应的改造或采取新的工艺措施，很难满足对烧结矿冷却的需要，严重时会造成火灾，给烧结生产会带来巨大的安全隐患。
同时，在目前的烧结工艺流程中，烧结矿的显然回收是研究和应用的重点，但是目前在冷却过程中，只有部分热量用于发电得到了回收，大量的低温热风直接排放于大气中，不仅污染了环境，还造成了资源和能源的浪费。
中国专利CN200710062551.0介绍了一种热烧结矿直接入炉冶炼镍铁的方法，其方法特点是，镍矿在烧结机上烧结后，不经冷却，热烧结矿从台车上直接卸入破碎机中进行破碎，然后进行热筛，粒度合格的热烧结矿进入带保温措施的矿仓保存，粒度不合格的粉矿返回烧结；根据冶炼需要量，分批将保存在矿仓中的热烧结矿加入矿热炉中冶炼。该方法适宜于矿热炉形式的镍铁冶炼，与常规的炼铁工艺流程有较大的区别。
如果能充分的利用烧结矿的显然，一方面可以有效的提高能源的利用率，降低生产和运营成本，另一方面可以降低环冷机的冷却负荷，降低因冷却能力不足而造成的生产波动，一举多得。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是在采用预烧结工艺进行烧结生产时，烧结产量大幅提高，在环冷机不进行相应改造的情况下，环冷负荷增加，烧结矿环冷卸料温度提高，给生产带来了安全隐患。为此，本发明利用烧结矿在机尾料层高度方向分高温段和低温段的特点，创新性的将两部分进行分离，再将高温烧结矿直接入高炉，不仅降低了高炉的燃料消耗，还有效降低了环冷机卸料温度，提高了入炉烧结矿质量。
本发明目的是通过下面的技术方案实现的：
一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法，其特征在于，在预烧结工艺中，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥800℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分，分别破碎后，＜800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分，筛分后＜5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热，最后返回烧结，≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
所述的预烧结工艺为：在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；在第一次经混合布料器布烧结混合料时，首次布料层厚度在500mm-900mm，点火烧结，在预先烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，布料厚度在100mm-650mm，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm；整个烧结过程中烧结机运行速度为1.5m/min-2.5m/min，烧结抽风负压≥7000pa，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。
通过将高温烧结矿和低温烧结矿分离，一方面低温烧结矿进入环冷机后，冷却效率显著提高，环冷机卸料温度满足生产要求，另一方面高温的烧结矿直接进入高炉冶炼，降低了高炉燃料消耗，提高了煤气利用率。
说明书附图
图1为本发明采用预烧结的超厚料层烧结方法工艺流程图；
其中1混合料布料器a，2为点火器a，3为首次布料层，4为混合料布料器b，5为点火器b，6为第二次布料层，7为烧结矿分离装置。
具体实施方式
下面结合具体实施例进行说明：
本发明的具体工艺流程如图1，在用带式焙烧机进行烧结生产时，带式焙烧机只有一套抽风系统，通过混合料布料器1布混合料，然后通过点火器2进行点火，在首次布料层3的混合料烧结8-40min后，再通过混合料布料器4进行布料然后通过点火器5进行点火，点火后继续进行烧结，在机尾处，首次布料层3和第二次布料层6都完成烧结，并通过烧结矿分离装置7对烧结矿进行分离。
具体的实施例如下：
实施例1：
在烧结机采用预烧结工艺时，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥800℃的高温烧结矿(厚度300mm)和剩余低温烧结矿(厚度600mm)分离成单独的两部分，并分别破碎后，＜800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分，筛分后＜5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热，最后返回烧结，≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
实施例2：
在烧结机采用预烧结工艺时，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥900℃的高温烧结矿(厚度300mm)和剩余低温烧结矿(厚度700mm)分离成单独的两部分，并分别破碎后，＜900℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，≥900℃的烧结矿经过热筛进行筛分，筛分后＜5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热，最后返回烧结，≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
Claims (2)
1.一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法，其特征在于，在预烧结工艺中，在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置，将温度≥800℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分，分别破碎后，＜800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却，≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分，筛分后＜5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热，最后返回烧结，≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
2.根据权利要求1所述的一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法，其特征在于，所述的预烧结工艺为：在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；在第一次经混合布料器布烧结混合料时，首次布料层厚度在500mm-900mm，点火烧结，在预先烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，布料厚度在100mm-650mm，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm；整个烧结过程中烧结机运行速度为1.5m/min-2.5m/min，烧结抽风负压≥7000pa，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。
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2016
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