CN106337114B - 一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法,其特征在于,在预烧结工艺中,在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置,将温度≥800℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分,分别破碎后,<800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却,≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分,筛分后<5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热,最后返回烧结,≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
Description
技术领域
本发明涉及铁矿石的烧结生产方法,特别涉及到一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法。
背景技术
在烧结生产中,通过提高料层厚度,进而提高烧结矿的产量和质量是非常有效的方法。但是在烧结矿的产量增加后,与其对应的环冷机如果不进行相应的改造或采取新的工艺措施,很难满足对烧结矿冷却的需要,严重时会造成火灾,给烧结生产会带来巨大的安全隐患。
同时,在目前的烧结工艺流程中,烧结矿的显热回收是研究和应用的重点,但是目前在冷却过程中,只有部分热量用于发电得到了回收,大量的低温热风直接排放于大气中,不仅污染了环境,还造成了资源和能源的浪费。
中国专利CN200710062551.0介绍了一种热烧结矿直接入炉冶炼镍铁的方法,其方法特点是,镍矿在烧结机上烧结后,不经冷却,热烧结矿从台车上直接卸入破碎机中进行破碎,然后进行热筛,粒度合格的热烧结矿进入带保温措施的矿仓保存,粒度不合格的粉矿返回烧结;根据冶炼需要量,分批将保存在矿仓中的热烧结矿加入矿热炉中冶炼。该方法适宜于矿热炉形式的镍铁冶炼,与常规的炼铁工艺流程有较大的区别。
如果能充分的利用烧结矿的显热,一方面可以有效的提高能源的利用率,降低生产和运营成本,另一方面可以降低环冷机的冷却负荷,降低因冷却能力不足而造成的生产波动,一举多得。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是在采用预烧结工艺进行烧结生产时,烧结产量大幅提高,在环冷机不进行相应改造的情况下,环冷负荷增加,烧结矿环冷卸料温度提高,给生产带来了安全隐患。为此,本发明利用烧结矿在机尾料层高度方向分高温段和低温段的特点,创新性的将两部分进行分离,再将高温烧结矿直接入高炉,不仅降低了高炉的燃料消耗,还有效降低了环冷机卸料温度,提高了入炉烧结矿质量。
本发明目的是通过下面的技术方案实现的:
一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法,其特征在于,在预烧结工艺中,在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置,将温度≥800℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分,分别破碎后,<800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却,≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分,筛分后<5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热,最后返回烧结,≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
所述的预烧结工艺为:在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器;在第一次经混合布料器布烧结混合料时,首次布料层厚度在500mm-900mm,点火烧结,在预先烧结8-40min后,在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料,布料厚度在100mm-650mm,烧结抽风负压保持不变,对第二次布料层进行点火烧结,第二次布料层完成点火时,首次布料层的混合料正在进行烧结,首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm;整个烧结过程中烧结机运行速度为1.5m/min-2.5m/min,烧结抽风负压≥7000pa,在烧结机机尾处,首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。
通过将高温烧结矿和低温烧结矿分离,一方面低温烧结矿进入环冷机后,冷却效率显著提高,环冷机卸料温度满足生产要求,另一方面高温的烧结矿直接进入高炉冶炼,降低了高炉燃料消耗,提高了煤气利用率。
说明书附图
图1为本发明采用预烧结的超厚料层烧结方法工艺流程图;
其中1混合料布料器a,2为点火器a,3为首次布料层,4为混合料布料器b,5为点火器b,6为第二次布料层,7为烧结矿分离装置。
具体实施方式
下面结合具体实施例进行说明:
本发明的具体工艺流程如图1,在用带式焙烧机进行烧结生产时,带式焙烧机只有一套抽风系统,通过混合料布料器1布混合料,然后通过点火器2进行点火,在首次布料层3的混合料烧结8-40min后,再通过混合料布料器4进行布料然后通过点火器5进行点火,点火后继续进行烧结,在机尾处,首次布料层3和第二次布料层6都完成烧结,并通过烧结矿分离装置7对烧结矿进行分离。
具体的实施例如下:
实施例1:
在烧结机采用预烧结工艺时,在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置,将温度≥800℃的高温烧结矿(厚度300mm)和剩余低温烧结矿(厚度600mm)分离成单独的两部分,并分别破碎后,<800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却,≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分,筛分后<5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热,最后返回烧结,≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
实施例2:
在烧结机采用预烧结工艺时,在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置,将温度≥900℃的高温烧结矿(厚度300mm)和剩余低温烧结矿(厚度700mm)分离成单独的两部分,并分别破碎后,<900℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却,≥900℃的烧结矿经过热筛进行筛分,筛分后<5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热,最后返回烧结,≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼。
Claims (1)
1.一种采用预烧结的超厚料层烧结矿使用方法,其特征在于,在预烧结工艺中,在带式焙烧机机尾卸料处设置烧结矿分离装置,将温度≥800℃的高温烧结矿和剩余烧结矿分离成单独的两部分,分别破碎后,<800℃的烧结矿布料在环式冷却鼓风机上进行冷却,≥800℃的烧结矿经过热筛进行筛分,筛分后<5mm的粉末通过热交换装置对进入高炉热风炉的空气进行预热,最后返回烧结,≥5mm的成品烧结矿通过保温密闭运输装置直接送入高炉进行冶炼;所述的预烧结工艺为:在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器;在第一次经混合布料器布烧结混合料时,首次布料层厚度在500mm-900mm,点火烧结,在预先烧结8-40min后,在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料,布料厚度在100mm-650mm,烧结抽风负压保持不变,对第二次布料层进行点火烧结,第二次布料层完成点火时,首次布料层的混合料正在进行烧结,首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm;整个烧结过程中烧结机运行速度为1.5m/min-2.5m/min,烧结抽风负压≥7000pa,在烧结机机尾处,首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。
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