CN106277046B - 一种含四氯化钛废液的处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含四氯化钛废液的处理方法，该废液含有四氯化钛、有机溶剂以及卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛，该方法包括：(1)将含四氯化钛废液和水接触以进行水解；(2)将上述水解后的废液进行蒸馏，待油相蒸出20体积％以上后，从剩余的物料中收集含钛化合物。通过采用本发明的方法，能够较为简单地实现对聚烯烃催化剂生产废液的资源化处理，不仅能够解决聚烯烃催化剂生产过程工业废弃物的处理问题，降低了聚烯烃催化剂生产的成本；同时能够回收聚烯烃催化剂生产废液中的有用物质，以便再次利用，从而具有长远的经济和社会效益。

Description

一种含四氯化钛废液的处理方法

技术领域

本发明涉及一种含四氯化钛废液的处理方法。

背景技术

在聚烯烃工业生产过程中，目前应用的主要是齐格勒-纳塔催化剂。在通常的齐格勒-纳塔催化剂的制备过程中，需要使用大量的四氯化钛，并且过量比例很大。因此，在聚烯烃催化剂生产过程中，分离析出催化剂固体后，会产生大量含钛母液，这种母液除含有未反应的四氯化钛外，还可能会含有烃类有机溶剂、卤代烷氧基钛或烷氧基钛等组分。

通常采用精馏的方法来分离含钛母液：在常压间歇精馏条件下，由于不同可挥发性组份沸点的差异，可以将相应组分逐次从母液分离出来。但是，在高温条件下，釜中残余料液粘度变大，存在严重结垢和堵塞的风险，过度蒸馏将使釜中高沸物釜残液难以顺利排出。可见，采用这样的方法会导致釜中残余含有大量四氯化钛或其粘结性较高的成分的高沸物釜残液，且该高沸物釜残液冷却降温后，甚至会凝固为固态。

为便于排出蒸馏釜中的高沸物釜残液，通常采取的方式是加入水与其混合。在此过程中会形成包含有高沸点有机物、氯化氢(溶于水形成盐酸)和四氯化钛水解产物(如偏钛酸等固形物)等的强酸性的组成复杂的水解废液；然后再加碱性物质(如氢氧化钠、氢氧化钙、氧化钙等)中和该强酸性水解废液。但这种处理方法会产生大量高盐高COD废液和废渣，其中的钛、有机物及氯化氢也无法充分回收或资源化利用，存在成本高、三废多等问题。

目前有直接使用薄膜蒸发器来提高四氯化钛的回收率的方法，但这需要专业的薄膜蒸发设备，增大了处理成本。同时，对高沸物釜残液深度蒸馏仍然存在设备内部结块和凝固的风险。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中对含四氯化钛废液处理时存在资源化利用难且成本高的问题，提供一种能够简单实现资源化利用且成本低的含四氯化钛废液的处理方法。

本发明的发明人经过深入调查研究发现，在作为聚烯烃催化剂的齐格勒-纳塔催化剂的生产过程中，本领域技术人员通常采用的对废液的处理方法是通过蒸馏或精馏回收其中的四氯化钛，然而本发明的发明人发现，这样的回收方法并不能较高收率地回收四氯化钛，通常仅能回收废液中所含四氯化钛的1/3-1/2，而剩余的釜残液中其实还含有较大量的含钛物料(特别是四氯化钛)，造成资源的浪费不说，随后对釜残液采取的水解+中和的处理方式还是会产生大量的带有低浓度污染物的废液。为此，本发明的发明人发现，由于废液中四氯化钛的沸点低于其中所含有的烷氧基钛等高沸点物质的沸点，随着有机溶剂和四氯化钛的蒸出，釜温将会逐渐升高，低沸点的四氯化钛与高沸点的烷氧基钛会混杂在一起，难以分离，在釜中形成高沸物釜残液。而当将这样的含四氯化钛的废液先进行水解再进行蒸馏时，能够较容易地将含四氯化钛的废液中的钛、氯化氢和有机溶剂都回收和资源化利用，且这样的方法简单易于工业化。由此，完成了本发明。

为此，本发明提供了一种含四氯化钛废液的处理方法，该废液含有四氯化钛、有机溶剂以及卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛，其中，该方法包括：

(1)将含四氯化钛废液和水接触以进行水解；

(2)将上述水解后的废液进行蒸馏，待油相蒸出20体积％以上后，从剩余的物料中收集含钛化合物。

通过采用本发明的含四氯化钛废液的处理方法，能够较为简单地实现对聚烯烃催化剂生产废液的资源化处理，不仅能够解决聚烯烃催化剂生产过程工业废弃物的处理问题，降低了聚烯烃催化剂生产的成本，具有潜在的聚烯烃催化剂生产的工业价值；同时该方法能够回收聚烯烃催化剂生产废液中的有用物质，以便再次利用，从而具有长远的经济和社会效益。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种含四氯化钛废液的处理方法，该废液含有四氯化钛、有机溶剂以及卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛，其中，该方法包括：

(1)将含四氯化钛废液和水接触以进行水解；

(2)将上述水解后的废液进行蒸馏，待油相蒸出20体积％以上后，从剩余的物料中收集含钛化合物。

根据本发明，所述含四氯化钛废液可以为聚烯烃催化剂生产过程中产生的含四氯化钛、有机溶剂以及卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛的任何一种废液例如生产DQ催化剂时产生的废液即DQ催化剂母液、生产NA/NX催化剂时产生的废液即NA/NX催化剂母液、生产BCE催化剂时产生的废液即BCE催化剂母液，所述含四氯化钛废液也可以为生产齐格勒-纳塔催化剂的废液经过蒸馏除去部分四氯化钛后的高沸物釜残液。优选地，所述含四氯化钛废液中，四氯化钛的浓度为10-1700mg/mL，所述有机溶剂的含量为0.1-50体积％，所述卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛的浓度为1-1000mg/mL。更优选地，所述含四氯化钛废液中，四氯化钛的浓度为800-1700mg/mL，所述有机溶剂的含量为1-15体积％，所述卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛的浓度为5-20mg/mL。

其中，作为废液的成分之一的有机溶剂可以为用于生产齐格勒-纳塔催化剂的任何种类的有机溶剂，例如可以为甲苯、环氧氯丙烷、正己烷、乙醇和邻苯二甲酸酯中的一种或多种；作为废液的成分之一的卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛可以是生产齐格勒-纳塔催化剂过程中产生的任何卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛，例如可以为由式TiX_n(OR)_4-n所示的一种或多种(式中R为碳原子数为1～5的烃基，例如甲基、乙基、丙基、异丙基、丁基、异丁基、叔丁基、戊基等；X为卤素；n＝1～4的整数)。

根据本发明，采用本发明的方法就可以较好地处理含四氯化钛废液，特别是生产烯烃催化剂产生的废液的处理，本发明的方法的优势在于可以对有用的化学物质进行分别提取，且产生的水相包括剩余的残余液都可以利用，而不是如现有技术中采用的方法产生更多的无用且污染高的废液。

根据本发明，步骤(1)将含四氯化钛废液和水接触，主要目的是使得所述含四氯化钛废液中的四氯化钛与水发生水解反应，得到偏钛酸等含钛水解产物以及氯化氢，由此一则可以形成水相、油相和固相三相混合的物料，二则可以将氯化氢水解出来，并形成含钛化合物的固体相。本发明的方法尽管没有将四氯化钛提取出来，而是另辟蹊径选择了将其水解为氯化氢和含钛化合物，从而实现对四氯化钛中的氯元素和钛元素分别的提取，从长远意义和环境保护上来说，是非常独到且有利的。

其中，对于水解而出的氯化氢，可以被废液中的水吸收，也可以将溢出的氯化氢气体采用其它吸收方式进行回收利用，例如配置一套专门的氯化氢回收装置，将该溢出的氯化氢气体通入到该套氯化氢回收装置中被水或稀盐酸溶液所吸收。本发明对此并没有特别的限定，可以根据具体的氯化氢溢出情况而确定。

为了更好地提取含钛化合物，优选地，步骤(1)中，水的用量使得水解后的含四氯化钛废液中，以二氧化钛计的钛元素的浓度为20-600mg/mL。

为了更好地提取氯化氢，优选地，步骤(1)中，水的用量使得水解后废液中，氯化氢的浓度为15重量％以上，更优选为20重量％。这样便可先使得氯化氢在废液中保持一定的浓度，待稍后的蒸馏步骤中可以通过解析的形式，蒸出不凝气氯化氢，便于氯化氢的回收。当然，更优选地，步骤(1)还包括用水吸收所述水解释放出氯化氢。这样就可以在步骤(1)的环节使得水解溢出的氯化氢气体能够得到很好的吸收。

优选情况下，所述步骤(1)的水解在配置有氯化氢吸收装置的装置中进行，从而可以保证任何情况下，只要有氯化氢气体溢出，都能够得到很好的吸收。

在本发明的一种优选的实施方式中，相对于1吨的所述含四氯化钛废液，水解的水的用量优选为0.5-2吨。这样的水解用水可以是一次性加入，也可以是连续的加入，这主要取决于本发明的方法是否采用间歇式的方式或连续式的方式。其中，间歇式的方式是指将所述含四氯化钛废液一次性加入进行处理，连续式的方式是指将所述含四氯化钛废液以一定的流量不断地加入，本发明对此并无特别的限定。

根据本发明，本发明对水解的条件并没有特别的限定，只要能够使得四氯化钛充分水解即可，优选地，步骤(1)中水解的条件包括：温度为-15℃到110℃，时间为0.1-20h。更优选地，步骤(1)中水解的条件包括：温度为50-100℃，时间为1-10h。其中，对于水解的时间可以根据处理量的加大稍微的延长，本文在此优选的时长是在处理0.01-3.5吨的废液的情况下所得到的。

根据本发明，步骤(2)将上述水解后的含四氯化钛废液进行蒸馏，可以进一步分离油相和水相，还可以提取氯化氢。在本发明中，所述蒸馏即可以指简单蒸馏，也可以指精馏，本发明对此没有特别的限定。因此，所述蒸馏可以采用本领域常规的方式进行，其可以通过产生的水蒸气的夹带作用，将废液中的有机相和氯化氢蒸出来。

然而，在蒸馏的初期，如果氯化氢浓度超过其与水在共沸点下的饱和浓度，此时会有氯化氢气体解析出来，此时可以通过吸收氯化氢不凝气获得较高浓度的盐酸。因此，优选地，步骤(2)中还包括用水吸收所述蒸馏时解吸的氯化氢气体。更优选地，所述蒸馏在常压下进行的条件下，当所述蒸馏的温度达到氯化氢和水的共沸点温度105-115℃，且废液达到该共沸点下氯化氢饱和浓度15-36重量％时，用水吸收所述解吸的氯化氢气体。

在本发明的一种优选的实施方式中，步骤(2)中，所述蒸馏在常压下进行，氯化氢和水的共沸点温度为108℃，达到该共沸点时氯化氢饱和浓度为20.24重量％。

根据本发明，对所述步骤(2)中的蒸馏的结束时机主要依据蒸出的油相来确定，本发明方法控制蒸馏步骤油相蒸出20体积％以上，优选蒸出30-99.9体积％，更优选为70-99.9体积％，最优选为90-99.9体积％，这里的百分体积是指蒸出的油相的体积相对于所述含四氯化钛废液的原始含油的体积的百分比。

然而，本发明的方法还能够分离氯化氢，特别是在蒸馏步骤通过分离氯化氢，特别是通过解析的方式分离氯化氢，因此，优选地，所述蒸馏还使得废液中氯化氢的浓度降至36重量％以下，更优选20重量％以下，更优选10重量％以下，最优选5重量％以下。

上述过程中，蒸出来的物质可通过冷凝分相，分别得到水相和油相，水相中吸收有部分的氯化氢，油相回收以作它用。

根据本发明，步骤(2)的蒸馏过后剩余的物料的表面可能会有一层沥青状难挥发高沸点有机物，特别是当处理含高沸点油相组分的含四氯化钛废液时，优选地，该方法还包括：将所述剩余的物料上层的油类物质除去后，再收集含钛化合物，从而得到四氯化钛的水解后的含钛化合物(如钛氧化物和/或偏钛酸)的水相。

为了更好地提取含钛化合物，优选地，该方法还包括：在收集含钛化合物前，选择性地浓缩物料，使得所述剩余的物料中以二氧化钛计的钛元素的浓度为40-610mg/mL(优选50-610mg/mL)。即指，当所述剩余的物料中以二氧化钛计的钛元素的浓度为40-610mg/mL且满足后处理要求时，则无需进一步浓缩，如果小于该范围则需要进一步浓缩。

然后可通过本领域常规的方式将该部分含钛化合物提取出来，该从水中提取出含钛化合物可以采用本领域的常规方法，例如冷却结晶、过滤分离得到含钛化合物固体，然后还可以通过进一步的干燥、煅烧、粉碎等操作得到所需的二氧化钛产品。

根据本发明，通过上述可知，如果步骤(1)吸收了氯化氢，可能获得氯化氢的水溶液；如果步骤(2)吸收了解吸出的氯化氢，也可以得到氯化氢的水溶液；步骤(2)蒸馏出的水相也是含有氯化氢的酸水；步骤(2)所得剩余的物料如果进行了浓缩，则也可以蒸出的水相；而且除了含钛化合物剩余的液相也是含氯化氢的水相，因此，出于节约水资源考虑，优选地，上述水相中的一种或多种，可以作为氯化氢的吸收用水和/或作为含四氯化钛废液水解用水，更优选地，将步骤(2)收集了含钛化合物后剩余的液相作为含四氯化钛废液水解用水，而其他水相作为氯化氢的吸收用水和/或含四氯化钛废液水解用水。当采用本发明的方法各个步骤所得的水相作为氯化氢的吸收用水和/或含四氯化钛废液水解用水时，可以仅以各个步骤所得的水相进行使用，将所得水相加入水中一起混用。

根据本发明，所述含四氯化钛的废液可以通过步骤(1)和(2)得到氯化氢，步骤(2)后可得到大部分的油相，步骤(2)后可得到含钛化合物。并且，各个步骤所得的水相都可以作为含四氯化钛废液水解用水，特别是将步骤(2)收集了含钛化合物后剩余的液相作为含四氯化钛废液水解用水下，可以较好地实现对含四氯化钛的废液中的有用物质的回收，解决含四氯化钛的废液处理难、处理成本高、处理后的废液污染大的问题。

从降低成本出发，如果按照废液量25吨/吨催化剂估算，年产300吨聚烯烃催化剂的企业，水解废液产生量将达7500吨，按照3000元/吨废液的处理费用计，相应年废液处理费用将达2250万元。如果采用本申请的方法不仅可以降低每吨废液的处理费用(例如降至600元/吨废液)，而且还可以将废液处理过程得到的物质产品化，从而产生客观的收益(例如处理7500吨的水解废液，集成水解环节可以得到7500吨的30重量％的浓盐酸，得到1230吨的二氧化钛，得到1100吨的有机相)。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

以下实施例中，BCE催化剂母液来自BCE催化剂生产线中收集了BCE催化剂后所剩的废液；NA/NX催化剂母液来自NA/NX催化剂生产线中收集了NA/NX催化剂后所剩的废液；DQ催化剂母液来自DQ催化剂生产线中收集了DQ催化剂后所剩的废液。

氯化氢的含量(重量％)＝氯化氢的重量占所在溶液的总重量的百分比。

实施例1

本实施例用于说明本发明的含四氯化钛废液的处理方法。

以BCE催化剂母液(3.4吨)作为待处理的含四氯化钛废液(其中，四氯化钛的浓度为1550mg/mL，有机溶剂的含量为10体积％，所述卤代烷氧基钛和烷氧基钛的浓度为10mg/mL)。

向3.4吨的上述BCE催化剂母液中加入4.6吨的水在90℃下水解1h，水解中产生的氯化氢气体用水进行吸收(用于作为氯化氢用水)，水解后的物料中氯化氢含量为34重量％，以二氧化钛计的钛元素的浓度为200mg/mL，是一种油、水、固三相混合物；将该混合物进行蒸馏处理(初始沸点为87℃)，对产生的蒸汽进行冷凝分出油相和水相，蒸馏期间解析出的氯化氢气体用水吸收，经3h后停止蒸馏，得到油相(占全部废液中有机溶剂含量的99体积％)和水相(用于作为氯化氢用水)，残余液中氯化氢的含量为18重量％。待蒸馏结束后，残余液内无油层，进一步浓缩剩余的物料使得以二氧化钛计的钛元素的含量为230mg/mL，然后过滤分离，将滤饼进行干燥得到1290kg纳米级的二氧化钛，最后收集得到的30重量％浓盐酸的量为900L(包括有水解和蒸馏步骤中所得的盐酸)。

实施例2

本实施例用于说明本发明的含四氯化钛废液的处理方法。

以NA/NX催化剂母液(1吨)作为待处理的含四氯化钛废液(其中，四氯化钛的浓度为1400mg/mL，有机溶剂的含量为15体积％，所述卤代烷氧基钛和烷氧基钛的浓度为20mg/mL)。

向1吨的上述NA/NX催化剂母液中加入1.13吨的水在85℃下水解2h，水解中产生的氯化氢气体用水进行吸收，水解后的物料中氯化氢浓度为8mol/L，以二氧化钛计的钛元素的浓度为170mg/mL，是一种油、水、固三相混合物；将该混合物进行蒸馏处理(初始沸点为87℃)，对产生的蒸汽进行冷凝，分出油相和水相，蒸馏期间解析出氯化氢气体用水吸收，经2h后停止蒸馏，得到油相(占全部废液中有机溶剂含量的90体积％)和水相(用于吸收氯化氢)，残余液中氯化氢的浓度为19.5重量％。待蒸馏结束后，分离出去残余液的油层(降温至室温后为沥青状)，进一步浓缩剩余的物料使得以二氧化钛计的钛元素的含量为220mg/mL，然后过滤分离，将滤饼进行干燥得到260kg纳米级的二氧化钛，最后收集得到的20重量％浓盐酸的量为800L(包括有水解和蒸馏步骤中所得的盐酸)。

实施例3

本实施例用于说明本发明的含四氯化钛废液的处理方法。

以NA/NX催化剂母液(2.5吨)作为待处理的含四氯化钛废液(其中，四氯化钛的浓度为1400mg/mL，有机溶剂的含量为15体积％，所述卤代烷氧基钛和烷氧基钛的浓度为20mg/mL)。

向2.5吨的上述NA/NX催化剂母液中加入2.1吨的水(含有0.6吨的实施例2蒸馏而出的水相，混合用水的氯化氢的含量为20重量％)在50℃下水解10h，水解中产生的氯化氢气体用水进行吸收，水解后的物料中氯化氢含量为32重量％，以二氧化钛计的钛元素的浓度为180mg/mL，是一种油、水、固三相混合物；将该混合物进行蒸馏处理(初始沸点为92℃)，对产生的蒸汽进行冷凝，分出油相和水相，蒸馏期间解析出氯化氢气体用水吸收，经2h后停止蒸馏，得到油相(占全部废液中有机溶剂含量的77体积％)和水相(用于吸收氯化氢)，残余液中氯化氢的含量为21重量％。待蒸馏结束后，分离出去残余液的油层(降温至室温后为沥青状)，进一步浓缩剩余的物料使得以二氧化钛计的钛元素的含量为230mg/mL，然后过滤分离，将滤饼进行干燥得到850kg纳米级的二氧化钛，最后收集得到的20重量％浓盐酸的量为1200L(包括有水解和蒸馏步骤中所得的盐酸)。

实施例4

本实施例用于说明本发明的含四氯化钛废液的处理方法。

以DQ催化剂母液(2.5吨)作为待处理的含四氯化钛废液(其中，四氯化钛的浓度为1500mg/mL，有机溶剂的含量为5体积％，所述卤代烷氧基钛和烷氧基钛的浓度为5mg/mL)。

向2.5吨的上述DQ催化剂母液中加入3.1吨的水在60℃下水解6h，水解中产生的氯化氢气体用水进行吸收，水解后的物料中氯化氢含量为36重量％，以二氧化钛计的钛元素的浓度为50mg/mL，是一种油、水、固三相混合物；将该混合物进行蒸馏处理(初始沸点为101℃)，对产生的蒸汽进行冷凝分出油相和水相，蒸馏期间解析出氯化氢气体用水吸收，经2h后停止蒸馏，得到油相(占全部废液中有机溶剂含量的30体积％)和水相(用于吸收氯化氢)，残余液中氯化氢的含量为20重量％。待蒸馏结束后，残余液中未见油层，进一步浓缩剩余的物料使得以二氧化钛计的钛元素的含量为230mg/mL，然后过滤分离，将滤饼进行干燥得到950kg纳米级的二氧化钛，最后收集得到的36重量％浓盐酸的量为1600L(包括有水解和蒸馏步骤中所得的盐酸)。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (12)

1.一种含四氯化钛废液的处理方法，该废液含有四氯化钛、有机溶剂以及卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛，其特征在于，该方法包括：

(1)将含四氯化钛废液和水接触以进行水解；

(2)将上述水解后的废液进行蒸馏，待油相蒸出20体积％以上后，从剩余的物料中收集含钛化合物；

其中，步骤(1)中，水的用量使得水解后的废液中，以二氧化钛计的钛元素的浓度为20-600mg/mL，氯化氢的浓度为15重量％以上。

2.根据权利要求1所述的处理方法，其中，步骤(1)中，水的用量使得水解后废液中，氯化氢的浓度为20重量％。

3.根据权利要求1所述的处理方法，其中，步骤(1)还包括用水吸收所述水解释放出的氯化氢。

4.根据权利要求1所述的处理方法，其中，步骤(2)中还包括用水吸收所述蒸馏时解吸的氯化氢气体。

5.根据权利要求4所述的处理方法，其中，所述蒸馏在常压下进行，当所述蒸馏的温度达到氯化氢和水的共沸点温度105-115℃，且废液达到该共沸点下氯化氢饱和浓度15-36重量％时，用水吸收所述解吸的氯化氢气体。

6.根据权利要求1、3和5中任意一项所述的处理方法，其中，步骤(2)中，所述蒸馏使得油相蒸出30-99.9体积％。

7.根据权利要求6所述的处理方法，其中，所述蒸馏还使得废液中氯化氢的浓度降至36重量％以下。

8.根据权利要求1、3、5和7中任意一项所述的处理方法，其中，该方法还包括：将所述剩余的物料上层的油类物质除去后，再收集含钛化合物。

9.根据权利要求8所述的处理方法，其中，在收集含钛化合物前，选择性地浓缩物料，使得所述剩余的物料中以二氧化钛计的钛元素的浓度为40-610mg/mL。

10.根据权利要求1所述的处理方法，其中，步骤(1)还包括用水吸收所述水解释放出的氯化氢；步骤(2)中还包括用水吸收所述蒸馏时解吸的氯化氢气体；该方法还包括：将所述剩余的物料上层的油类物质除去后，进行浓缩；

将步骤(1)吸收了氯化氢后的水溶液、步骤(2)中吸收了解析出的氯化氢后的水溶液、步骤(2)中蒸馏所得的水相、步骤(2)中浓缩所述剩余的物料时蒸出的水相以及步骤(2)在收集了含钛物料后剩下的废液中的一种或多种、部分地或全部地作为步骤(1)的水解用水和/或作为氯化氢的吸收用水。

11.根据权利要求1、3、5、7和9中任意一项所述的处理方法，其中，步骤(1)中水解的条件包括：温度为-15℃到110℃，时间为0.1-20h。

12.根据权利要求1、3、5、7和9中任意一项所述的处理方法，其中，所述含四氯化钛废液中，四氯化钛的浓度为10-1700mg/mL，所述有机溶剂的含量为0.1-50体积％，所述卤代烷氧基钛和/或烷氧基钛的浓度为1-1000mg/mL。