CN106217715A - 一种适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，包括与环状的大型线圈外轮廓相配合的密封壳体，密封壳体内外侧分别设有安装板，安装板外侧沿着环形锁紧固定有多个间隔分布的内限位块、外限位块；密封壳体上下端面分别设有上模板、下模板，上模板、下模板卡扣于内限位块、外限位块之间构成环状的支撑框，支撑框外沿着环形设有多个间隔分布的方框，方框锁紧固定支撑框；上模板上端面沿着环形设有多个间隔分布的冒胶罐，冒胶罐外接真空机组，冒胶罐下端与密封壳体内腔联通；下模板上设有与密封壳体相连通的多个注胶管，注胶管与冒胶罐位置相错。本发明结构设计新颖，能够满足各种大型线圈的真空浇注要求，不受真空炉设备大小的约束。

Description

一种适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具

技术领域：

本发明涉及真空压力浸渍技术，尤其涉及一种适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具。

背景技术：

真空压力浸渍技术广泛的运用于变压器、电机、超导磁铁等线圈的绝缘处理过程中，经过VPI处理后的线圈，降低了气泡、干区等浇注缺陷的存在，绝缘综合性能大大提高。

目前国内线圈产品进行真空压力浸渍基本在真空加热炉内完成，真空加热炉能够提供整个VPI流程所需要的温度及真空条件，但是他的局限性在于线圈及浇注模具需整体吊至真空加热炉内，对于大型线圈的浇注并不适用，此问题亟待解决。

发明内容：

为了弥补现有技术问题，本发明的目的是提供一种适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，结构设计新颖合理，能够满足大型线圈的真空浇注要求，不受真空炉设备大小的约束。

本发明的技术方案如下：

适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，包括与环状的大型线圈外轮廓相配合的密封壳体，密封壳体内外侧分别设有安装板，安装板外侧沿着环形锁紧固定有多个间隔分布的内限位块、外限位块；

密封壳体上下端面分别设有上模板、下模板，上模板、下模板卡扣于内限位块、外限位块之间构成环状的支撑框，支撑框外沿着环形设有多个间隔分布的方框，方框锁紧并固定支撑框；

所述的上模板上端面沿着环形设有多个间隔分布的冒胶罐，冒胶罐外接真空机组，冒胶罐下端与密封壳体内腔连通；下模板上设有与密封壳体相连通的多个注胶管，注胶管与冒胶罐位置相错。

所述的适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，所述的密封壳体截面形状为方形，密封壳体采用整块不锈钢薄板折弯成型后对接而成，密封壳体四个拐角处设有翻边，翻边沿着水平方向延伸设置，翻边处焊接密封后内部构成容纳大型线圈与绝缘材料的密封腔室；所述的内限位块和外限位块相对设置，靠近两端设有与翻边相配合的让位槽，翻边焊接后嵌插于让位槽内。

所述的适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，所述的上模板、下模板采用碳钢模具板加工成型，上模板、下模板相对面之间设有定位台，定位台扣合于内限位块和外限位块之间的间隙内密封固定。

所述的适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，所述的方框锁紧固定于支撑框上，方框的上端面、内侧壁及外侧壁上均间隔设有锁紧螺栓，锁紧螺栓穿过方框旋合固定于上模具板和内外侧的安装板上。

本发明的优点是：

1、本发明结构设计新颖，能够满足各种大型线圈的真空浇注要求，不受真空炉设备大小的约束；

2、本发明能提供较高的真空度，满足真空压力浸渍的需要；

3、本发明在树脂进行凝胶固化过程中提供较高的液面施加压力，使浇注质量进一步提高；

4、本发明能够保证线圈的尺寸，满足设计需要。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的剖面结构示意图。

图3为本发明的局部立体结构图。

图4为本发明密封壳体翻边焊接位置结构示意图。

具体实施方式：

参见附图：

适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，包括与环状的大型线圈外轮廓相配合的密封壳体1，密封壳体1内外侧分别设有安装板2，安装板2外侧沿着环形锁紧固定有多个间隔分布的内限位块3、外限位块4；

密封壳体1上下端面分别设有上模板5、下模板6，上模板5、下模板6卡扣于内限位块3、外限位块4之间构成环状的支撑框，支撑框外沿着环形设有多个间隔分布的方框7，方框7锁紧固定支撑框；

上模板5上端面沿着环形设有多个间隔分布的冒胶罐8，冒胶罐8外接真空机组，冒胶罐8下端与密封壳体1内腔连通；下模板6上设有与密封壳体相连通的多个注胶管9，注胶管9与冒胶罐8位置相错。

密封壳体1截面形状为方形，密封壳体1采用整块不锈钢薄板折弯成型后对接而成，密封壳体1四个拐角处设有翻边11，翻边11沿着水平方向延伸设置，翻边11处焊接密封后内部构成容纳大型线圈与绝缘材料10的密封腔室；内限位块3和外限位块4相对设置，靠近两端设有与翻边相配合的让位槽12，翻边11焊接后嵌插于让位槽12内。

上模板5、下模板6采用碳钢模具板加工成型，上模板5、下模板6相对面之间设有定位台13，定位台13扣合于内限位块3和外限位块4之间的间隙内密封固定。

方框7锁紧固定于支撑框上，方框7的上端面、内侧壁及外侧壁上均间隔设有锁紧螺栓14，锁紧螺栓14穿过方框旋合压紧，支撑固定上模具板5和内外侧的安装板2。

各个局部组件的具体说明：

限位块：包括内限位块3、外限位块4，该部件限制上下模板之间的距离，保证线圈的高度；两边凸台直接接触上下模板的定位台阶面，防止在装配过程中线圈倾斜，并保证线圈的宽度尺寸；该部件针对不锈钢真空室的翻边设计了让位槽，实现不锈钢真空室的现场焊接，在焊接遇到问题时可随时拆卸并调整，不影响整体线圈尺寸。

密封壳体：采用不锈钢薄板对接而成，不锈钢薄板根据线圈尺寸折弯成一定的形状，与线圈贴合，对接处设计翻边；设计翻边可以将焊缝延伸至线圈外，一方面方便焊接，另一方面可以保护线圈绝缘免受焊接时高温带来的损害。所有薄板密封形成真空室，提供真空压力浸渍所需要的环境。

上模板、下模板：模板需根据线圈的截面及轮廓尺寸设计定位台，用于保证产品尺寸；模板为整个结构提供刚性，支撑不锈钢真空室，防止在焊接过程以及后期真空压力浸渍的热循环过程中变形。

线圈及绝缘：根据产品需求绕制的线圈及绝缘。

冒胶罐：用于注胶过程中储存树脂，供液面整体加压补胶用；为真空抽气机组提供抽气通道，实现线圈及不锈钢真空室的真空。

卡具及工装（方框及螺栓）：压紧模板，提供夹持力，约束整体外形，保证模具在热循环的过程中不变形，确保产品尺寸满足要求。

注胶管：线圈树脂进入通道。

具体密封方法：

密封壳体1构成的密封腔室尺寸合格后，再进行焊接，焊接位置位于翻边11处，此种结构有利于模具的装配，可以根据实际情况调节模板位置，适用性强；封焊在尺寸检测完成之后，能够很好的保证尺寸；焊接完成后需进行负压检漏，假如焊接存在漏点，可以随时补焊。

具体加热方法：

在模具外整体缠包加热带及保温棉，通过温控系统按需求调节温度；另外，也可以利用导体本身通电发热，通过调节电流的大小来实现温度需求。

具体抽真空方法：

通过冒胶罐8连接真空机组，进行抽气。

Claims (4)

1.一种适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，包括与环状的大型线圈外轮廓相配合的密封壳体，密封壳体内外侧分别设有安装板，安装板外侧沿着环形锁紧固定有多个间隔分布的内限位块、外限位块；

密封壳体上下端面分别设有上模板、下模板，上模板、下模板卡扣于内限位块、外限位块之间构成环状的支撑框，支撑框外沿着环形设有多个间隔分布的方框，方框锁紧并固定支撑框；

所述的上模板上端面沿着环形设有多个间隔分布的冒胶罐，冒胶罐外接真空机组，冒胶罐下端与密封壳体内腔连通；下模板上设有与密封壳体相连通的多个注胶管，注胶管与冒胶罐位置相错。

2.根据权利要求1所述的适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，所述的密封壳体截面形状为方形，密封壳体采用整块不锈钢薄板折弯成型后对接而成，密封壳体四个拐角处设有翻边，翻边沿着水平方向延伸设置，翻边处焊接密封后内部构成容纳大型线圈与绝缘材料的密封腔室；所述的内限位块和外限位块相对设置，靠近两端设有与翻边相配合的让位槽，翻边焊接后嵌插于让位槽内。

3.根据权利要求1所述的适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，所述的上模板、下模板采用碳钢模具板加工成型，上模板、下模板相对面之间设有定位台，定位台扣合于内限位块和外限位块之间的间隙内密封固定。

4.根据权利要求1所述的适用于大型线圈真空压力浸渍的真空模具，其特征在于，所述的方框锁紧固定于支撑框上，方框的上端面、内侧壁及外侧壁上均间隔设有锁紧螺栓，锁紧螺栓穿过方框旋合固定于上模具板和内外侧的安装板上。