CN106170355A - 切削工具 - Google Patents

Abstract

本发明的切削工具（1）具备切削刃部件（3）。切削刃部件（3）形成角部（2）。切削刃部件（3）具备切削刃（7）、断屑壁面（5）、凸部（6），前述切削刃（7）在前刀面（8）和后刀面（9）的交差部上形成，前述断屑壁面（5）至少有两个，前述凸部（6）至少有一个。切削刃（7）包括第1切削刃（7b）和连结于该第1切削刃的第2切削刃（7a）。第2切削刃（7a）位于角部（2）。各断屑壁面（5）以沿切削刃延长的方式形成。凸部（6）在互相离开的两个断屑壁面（5）之间以朝向切削刃侧相对地突出的方式形成。凸部（6）的一部分位于第1切削刃和第2切削刃的连接部附近。

Description

切削工具

技术领域

本发明涉及在包括角部的区域中具备切削刃部件的切削工具，特别地，涉及其切削刃部件包括超高压烧结体的切削工具。

背景技术

以往，已知有将切削刃部分由所谓超高压烧结体形成的切削工具。这样的切削工具适用于淬火钢和渗碳钢等高硬度材料的切削、铸铁或铸钢的切削、烧结金属的切削或铝合金等非鉄金属的高速切削等。

在以往的具备超高压烧结体的切削工具中存在如专利文献1所示的切削工具。在专利文献1的切削工具中，由含有金刚石及立方氮化硼的至少一方的超高压烧结体来形成切削刃部件。在切削刃部件的上表面上形成有前刀面。在切削刃部件的周围形成有后刀面。在他们的交差部上形成有具有圆弧状的角切削刃的切削刃。在切削刃部件的表面上以在设置有前述角切削刃的角部的二等分线上互向交差的方式形成有两个断屑壁面（breakerwall surface）。在这两个断屑壁面的交差部上，为了实现切屑处理性的提高，还形成有朝向角部的末端侧的末端断屑壁面。

专利文献1：日本特开2007-260848号公报。

另外，在切削加工中存在切屑的流出方向更频繁地变化的切削方式，具体地存在被称为“仿形加工”的切削方式。即使在这样的切削中，也希望提高切屑处理性。专利文献1的切削工具在灵活地对应切屑的流出方向的变化上存在改善的余地。

发明内容

本发明是鉴于该问题而作出的，其目的在于，提供一种切削工具，所述切削工具在切屑的流出方向变化的切削加工中，能够提高其切屑处理性。

根据本发明的一技术方案，提供一种切削工具，前述切削工具具备切削刃部件，该切削刃部件形成至少一个角部，其特征在于，具备切削刃、断屑壁面、凸部，前述切削刃在前刀面和后刀面的交差部上形成，该切削刃包括第1切削刃和连结于该第1切削刃的第2切削刃，该第2切削刃位于前述切削刃部件的前述角部，前述断屑壁面至少有两个，包括前述第1切削刃的内侧的断屑壁面和前述第2切削刃的内侧的断屑壁面，前述凸部至少有一个，该凸部在互相离开的两个前述断屑壁面之间，以相对于该断屑壁面朝向前述切削刃侧相对地突出的方式形成于前述切削刃部件，前述凸部的一部分位于前述第1切削刃和前述第2切削刃的连接部附近。

根据具有该结构的切削工具，以相对地突出的方式形成的凸部被设置于第1切削刃的内侧的断屑壁面和位于角部的第2切削刃的内侧的断屑壁面之间，该凸部的一部分位于第1切削刃和第2切削刃的连接部附近。因此，能够在涉及被切削件的情况从第1切削刃遍及至第2切削刃的范围内变化的切削加工中，借助1个凸部和该两肋的两个断屑壁面的联合作用，对切屑施加合适的力，例如促进其卷曲，提高切屑处理性。

前述切削刃部件也可以包括烧结体。该烧结体也可以包括立方氮化硼及金刚石的至少一方的材料，优选地，可以将这些材料的至少一方作为主要成分来构成。

也可以是，前述凸部形成于前述第1切削刃和前述第2切削刃的前述连接部附近，靠近该第2切削刃地形成。这也可以应用于前述第1切削刃是直线状切削刃、前述第2切削刃是角切削刃的情况。可以是，前述切削刃部件从对置于前述前刀面的方向观察，能够相对于前述角部的外轮廓形状的二等分线镜像对称地形成。该情况下，可以是在该二等分线的一侧，前述第1切削刃延伸，在该二等分线的同一侧存在该第1切削刃和前述第2切削刃的连接部。前述凸部的个数可以是两个。

可以是，前述凸部具有平坦面或以向外侧膨胀的方式弯曲的凸曲面。前述凸部可以从切削刃连续地形成。例如，可以是，凸部的平坦面或凸曲面延伸至切削刃。

可以是，以断屑槽具有至少2层构造的方式，在与前述断屑壁面相比从前述切削刃离开的位置上，且与该断屑壁面相比被升高的位置上，还形成有被升高的断屑壁面。可以是，在从前述切削刃侧依次形成第1层的前述断屑壁面和第2层的前述被升高的断屑壁面时，在第1层的两个前述断屑壁面间形成前述凸部，并且在第2层的两个前述被升高的断屑壁面间形成被升高的凸部。优选地，被升高的凸部相对于切削刃配置于与第1层的前述凸部偏离的位置。

前述切削工具也可以构成为被直接安装于工作机械，此外，可以形成为切削刀片。在形成为切削刀片的情况下，本发明还包括切削工具，前述切削工具具备拆装自如地安装该切削刀片的工具主体。

附图说明

图1是涉及本发明的第1实施方式的切削工具的末端部的放大立体图。

图2是图1切削工具的俯视图。

图3是图1切削工具的主视图。

图4是图1切削工具的左视图。

图5是图1切削工具的立体图。

图6A是沿图2的VIA-VIA线的图1切削工具的一部分的剖视示意图。

图6B是沿图2的VIB -VIB线的图1切削工具的一部分的剖视示意图。

图6C是沿图2的VIC-VIC线的图1切削工具的一部分的剖视示意图。

图7是用于说明图1的切削工具的使用例的图，是将安装部件省略的图。

图8是涉及本发明的第2实施方式的切削工具的末端部的放大立体图。

图9是图8的切削工具的立体图。

具体实施方式

以下，基于实施方式对涉及本发明的切削工具进行说明。

如从图1至图5所示，涉及本发明的第1实施方式的切削工具1具有4个角部。包括这些角部中的1个角部2的区域由切削刃部件3形成。切削刃部件3含有超高压烧结体，借助铜焊固接于刀片基体1a的缺口部1b。并且，在刀片基体1a上，以贯通上表面1u及下表面的方式形成有贯通穴1f，前述贯通穴1f供用于向工具主体安装的杆等安装部件插入。即，切削工具1是被拆装自如地安装于工具主体的切削刀片（即切削部件）。以下，为了使说明简单，将具有超高压烧结体的切削工具1称为切削刀片1。但是，该第1实施方式的超高压烧结体是以立方氮化硼为主要成分构成的烧结体。切削刀片1适合高硬度材料的切削，但也可以用于由其他材料构成的被切削件的切削。另外，具有超高压烧结体的切削工具1也有被称作超高压烧结体切削工具的情况。

切削刀片1在图2的俯视观察所表示的上表面1u上具有前刀面8，在上表面1u和下表面之间延伸的周侧面上具有后刀面9，在前刀面8和后刀面9的交差部上具有切削刃7。这些前刀面8、后刀面9及切削刃7超过切削刃部件3的范围地形成，但也可以仅在切削刃部件3上形成。另外，将构成切削刀片的上表面的一部分的切削刃部件3的表面称作其上表面，将构成切削刀片的周侧面的一部分的切削刃部件的周围的表面称作侧面。

切削刃7包括角切削刃7a、第1直线状切削刃7b、第2直线状切削刃7c，所述角切削刃7a位于角部2，沿角部2弯曲，所述第1直线状切削刃7b连结于角切削刃7a的一端，所述第2直线状切削刃7c连结于角切削刃7a的另一端。如从图1、图2、图5能够理解，第1直线状切削刃7b及第2直线状切削刃7c分别从切削刃部件3延伸至刀片基体1a。

在切削刀片1的上表面（表面）1u上形成有3个断屑槽4。在切削刀片1中3个断屑槽4互相独立地分离。各断屑槽4具有断屑壁面5。1个断屑槽4沿角切削刃7a延伸，另1个断屑槽4沿第1直线状切削刃7b延伸，余下的断屑槽4沿第2直线状切削刃7c延伸。

该实施方式的切削刀片1在从对置于前刀面（上表面）8的方向观察的图2中相对于角部2的外轮廓形状的二等分线B呈镜像对称的形状，使得能够对应右手使用和左手使用的任意一个。即，多个断屑槽4配置成，从对置于前刀面8的方向观察，相对于角部2的外轮廓形状的二等分线镜像对称。

具体地，具有相对于角部2配置的第1断屑壁面5a的断屑槽4形成在角切削刃7a的内侧，在图2中相对于角部2的外轮廓形状的二等分线B呈镜像对称的形状。另外，角切削刃7a也在图2中相对于二等分线B呈镜像对称的形状。在用于右手使用的第1直线状切削刃7b的内侧形成有具有第2断屑壁面5b的断屑槽4。在用于左手使用的第2直线状切削刃7c的内侧形成有具有第3断屑壁面5c的断屑槽4。第2断屑壁面5b和第3断屑壁面5c在图2中相对于二等分线B配置在镜像对称的位置，且呈镜像对称的形状关系。该镜像对称的关系在第1直线状切削刃7b和第2直线状切削刃7c之间也成立。这样，在该实施方式的切削刀片1中，所有的部分（包括切削刃部件3）在图2中都相对于角部2的外轮廓形状的二等分线B呈镜像对称的关系。因此为了使之后的说明简单，以下主要关于二等分线B的第1直线状切削刃7b侧进行说明，实际上省略镜像对称的另一侧的说明。另外，在本说明书中，将所谓的“壁面”（即断屑壁面）这一表述用于以屹立的方式朝向上方的面，但这是为了方便，不是为了限定空间内的绝对的的朝向和位置关系。其他的表示空间内的朝向和位置关系的术语也一样。

在互相相对地相邻的断屑壁面5之间形成有1个凸部（凸状部）6。即，在互相离开的第1及第2断屑壁面5a、5b之间形成第1凸部6a。同样地，在第1及第3断屑壁面5a、5c之间，形成第2凸部6b。这些凸部分别以相对于断屑壁面朝向切削刃7侧相对地突出的方式形成于互相离开的两个相邻的断屑壁面5之间。这样，需要注意，在切削刀片1中，在凸部的两肋上存在断屑槽4，由此凸部看起来相对于断屑槽4的断屑壁面5比其突出。即，凸部6相对于相邻的两个断屑壁面5呈凸状，周围设成凹状，由此形成为凸状。在本发明中，凸部不限于积极地形成为凸状，也可以消极地形成为凸状。

以断屑壁面5a、5b的宽度随着接近凸部6a分别减少的方式形成有断屑槽4。在切削刀片1中，在凸部6a的附近，断屑壁面的宽度大致接近零，但也可以具有某种程度的大小的既定宽度。同样地，以断屑壁面5a 、5c的宽度随着接近凸部6b分别减少的方式形成有断屑槽4。因此，在切削刀片1中，在二等分线B的部位上，断屑壁面5a的宽度最大，但不限于此。

进而，在该实施方式中，第1及第2凸部6a、6b形成为具有沿着1个共同的曲面的壁面，连结成一体。即，第1及第2凸部6a、6b形成为1个凸曲面状部6c的一部分。若这样地形成，则能够通过由研磨加工等形成凸曲面状部6c来容易地形成两个凸部6a、6b，能够抑制制造成本。

进而，各凸部6被形成在直线状切削刃和角切削刃的连接部附近。第1凸部6a位于第1直线状切削刃7b和角切削刃7a 的连接部附近。并且，第1凸部6a被定位成位于角切削刃7a 的内侧。这里，在图2中，以将第1 直线状切削刃7b延长的方式确定延长线E。延长线E穿过第1直线状切削刃7b和角切削刃7a的连接部。在图2中，凸部6向延长线E从切削刀片离开的切削刀片的部分延伸。这样，第1凸部6a位于第1直线状切削刃7b和角切削刃7a的连接部附近，但定位成靠近角切削刃7a。这对于第2凸部6b来说也一样。

这里，关于凸部6及断屑槽4的形状进行说明。图6 A示意性地表示沿图2的VIA-VIA线的切削刀片1的一部分的截面。图6B示意性地表示沿图2的VIB-VIB线（即上述二等分线E）的切削刀片1的一部分的截面。图6C示意性地表示沿图2的VIC-VIC线的切削刀片1的一部分的截面。在图2中，VIA-VIA线、VIB-VIB线、VIC-VIC线分别正交于切削刃。此外，VIA-VIA线横穿第1凸部6a，VIB-VIB线横穿第1断屑壁面5a，VIC-VIC线横穿第2断屑壁面5b。另外，从图6A至图6C，不要求各部分的尺寸、各部分间的比例等的准确性，夸张地表示形状的特征。

图6A表示包括凸部6a的凸曲面状部6c经由珩磨面（honing surface）1e朝角切削刃7a延伸的情况。这里，凸曲面状部6c与珩磨面1e一体地形成，实质上向角切削刃7a延伸。图6B表示断屑槽4的第1断屑壁面5a从珩磨面1e离开的情况。进而，图6C表示断屑槽4的第2断屑壁面5b从珩磨面1e离开的情况。因此，由图6A至图6C可知，凸部6a形成为与第1及第2断屑壁面5a、5b相比向切削刃7侧延伸，相对于这些断屑壁面向切削刃7侧相对地突出。

另外，第1及第2凸部6a、6b形成为分别从切削刃7连续即可。通过这样形成凸部，能够在距切削刃7的更近的位置向刚产生的切屑施加控制其流出的力（换言之即拘束力），能够使切屑处理性大幅提高。

在该实施方式中，第1及第2凸部6a、6b形成为凸曲面状，但不限于此。各凸部6也可以构成为仅具有朝向切削刃侧的平坦面。凸部6也可以具有在与切削刃呈直角的截面（参照图2的VIA-VIA线）上也向外侧凸出地弯曲成大致半球状的曲面。凸部6也可以是将多个平坦面排列并近似凸曲面的多面体构造。各凸部6也可以在切削刃7的附近具备至少两个用于切屑处理的凸壁面部分。具体地，凸部可以具备角切削刃7a侧的凸壁面部分和第1直线状切削刃7b侧的凸壁面部分。

在切削刀片1中，各个断屑槽4是大致槽状，形成为凹部。若这样地形成，则能够借助研磨加工等容易地形成断屑槽4，能够抑制制造成本。此外，在切削刀片1中，各个断屑槽4的底部（切削刃侧部分）大致平行于下表面，优选地形成为平行（参照图6B及图6C）。这里切削刀片1的上下表面大致平行，所以断屑槽的底部大致平行于上表面。而且，在切削刀片1中，断屑槽的底部设置成相对于安装孔1f的轴线1g大致直角地延伸的平坦面。但是，不限于此。各个断屑槽4可以选择各种断屑形状。断屑槽4 （即断屑壁面5）设计成与凸部6协同动作。如以下说明，该实施方式的切削刀片1借助凸部6和断屑槽4的组合的相互作用，与以往的切削刀片相比，能够在切屑的流出方向容易变动的切削加工中使将切屑处理性大幅提高。

在该切削刀片1被用作右手使用的切削工具时，第1断屑壁面5a及第2断屑壁面5b与第1凸部6a协同动作来作用。在该切削刀片1被用作左手使用的切削工具时，第1断屑壁面5a及第3断屑壁面5c与第2凸部6b协同动作来作用。这里，对切削刀片1被用作右手使用的切削工具时的作用进行说明，省略对被用作左手使用的切削工具时的说明。

一般，在将立方氮化硼的烧结体用作切削刃7 （即切削刃部件3 ）的切削加工、特别是车削加工和铣削加工中，切削条件的切削深度及进给量较小地设定。因此，生成的切屑的宽度较窄且薄，进行切屑处理容易变得极为困难。特别在利用车床进行仿形加工时，关于角部2，涉及切削的部分频繁地变化，切屑的流出方向的变动较大。因此，切屑处理非常困难。

图7示意性地表示使用将切削刀片1拆装自如地安装于（作为工具主体的）夹具20的末端的车刀（切削工具）进行仿形加工的情况。图7中的箭头LA表示车刀的进给方向。从图7所示的被切削件W的形状可知，切屑的流出方向在切削加工中较大地变化。

在该实施方式的切削刀片1中，在切屑在切削刀片1的末端附近生成时，即在角部2的外轮廓形状的二等分线附近生成时，第1断屑壁面5a与第1凸部6a协同动作地作用于切屑。第1断屑壁面5a设置成，相对于切屑的生成位置的变动，断屑槽适当地应对，能够更加稳定地控制切屑的流出。但是，若切屑的生成位置进一步变化，超过第1凸部6a的大致中间位置来到第1直线状切削刃侧，则这次第2断屑壁面5b与第1凸部6a协同动作来作用。因此，在仿形加工等中即使切屑相对于切削刃的生成位置大幅变化，也能够一直借助对应于其生成位置的断屑壁面和凸部持续稳定地控制切屑的流出。因此，与以往的切削刀片相比，借助切削刀片1，能够使切屑处理性大幅提高。

接着，对涉及本发明的第2实施方式的切削工具100进行说明。将第2实施方式的切削工具100在图8及图9中表示。切削工具100也构成为切削刀片。在以下的切削刀片100的说明中，对与第1实施方式的切削刀片1的构造部分对应的构造部分相同地附加已经使用过的附图标记，省略对它们的重复说明。在该实施方式的切削刀片100中，断屑为2层构造。以下，主要对该点进行说明。

从接近切削刃7的位置按顺序形成第1层断屑槽4 （图8中的“4f”）和第2层断屑槽4s。借助第2层的两个断屑槽4s，形成第4及第5断屑隆起壁面5d、5e。第2层的断屑壁面5d、5e与第1层的断屑壁面5a、5b、5c相比，位于距切削刃更高的位置（在轴线1g方向上从切削刃进一步离开的位置），所以被称作被升高的断屑壁面。

将断屑槽设置成2层构造，由此能够进一步提高切屑处理性。即，进给量较小时的较薄的切屑能够借助第1层的断屑壁面5a、5b、5c和凸部6a、6b的协同动作被处理。进给量较大时的较厚的切屑有时越过第1层的断屑壁面5a、5b、5c。该情况下，借助第2层的被升高的断屑壁面5d、5e和第2层的凸部10的协同动作，切屑能够被进一步处理。位于第2层的两个被升高的断屑壁面5d、5e之间的凸部10与第1层的断屑壁面间的凸部6相比，位于从切削刃7被进一步升高的位置，所以被称作被升高的凸部。被升高的凸部10连结于第1断屑壁面5a，朝位于从第1层的凸部6相邻的切削刃部分偏离的位置的切削刃部分突出。特别地，被升高的凸部10在俯视上观察形成为位于角部2的上述二等分线B上。若如该实施方式所示，将第1层的凸部6的位置和第2层的被升高的凸部10的位置相对于切削刃偏离地配置，则即使切削加工中存在切屑向各种方向产生的情况，也能够抑制切屑以不接触于断屑壁面和凸部的任意一个的方式被排出。由此，能够使切屑处理性大幅提高。

以上，对本发明的第1及第2实施方式进行了说明，但能够进行多种改变。切削刃7及切削刃7的周围的工具材料（即烧结体的材料）从立方氮化硼等硬质材料选择即可。作为硬质材料，可以与立方氮化硼一起使用金刚石或代替立方氮化硼地使用金刚石。使用金刚石时，它可以是多结晶金刚石。特别地，在使用立方氮化硼的情况下，也可以进一步在这些硬质材料的表面上涂覆物理气相沉积涂覆膜（PVD涂覆膜）或化学气相沉积涂覆膜（CVD涂覆膜）。这样，切削刃部件3由包括立方氮化硼及金刚石的至少一个的烧结体构成或含有该烧结体地构成即可，进而，也可以在这些烧结体的表面上涂覆物理气相沉积涂覆膜或化学气相沉积涂覆膜。

上述切削工具1、100被装配于工作机械，由此能够用于钢材等的切削加工。作为实施方式只记载有车床用的切削刀片1、100，但也能够在不同实施方式下将本发明应用于车床用的车刀、或旋转切削工具。本领域技术人员能够理解本发明几乎不具有对应用切削工具的制约。例如上述切削工具1、100分别是切削刀片，但本发明也可以应用于车床用的铜焊车刀的刀尖部。

此外，本发明的上述实施方式的切削刀片1、100分别仅具有1个切削刃。但是，也可以具有多个切削刃。例如，也可以是绕安装孔的轴线旋转对称地配置多个切削刃，关于各个该切削刃采用上述结构。进而，也可以在各个上下表面（即对置的两个端面）上设置切削刃，关于各个该切削刃采用上述结构。

此外，也可以在1个切削刃部件3上形成多个角部2。该情况下，也可以分别相对于多个角部采用上述结构。进而，关于1个角部，不限于形成具备1个角切削刃和2个直线状切削刃的切削刃（或切削刃部），也可以形成由1个角切削刃和1个直线状切削刃（或非角切削刃）构成的切削刃。

此外，在上述实施方式中，（对应本发明的第1切削刃的）直线状切削刃在俯视及侧视二者中呈大致直线状。但是，本发明的第1切削刃不限于直线状，也可以是在俯视及侧视的至少一个中弯曲。此外，在上述实施方式中，（对应本发明的第2切削刃的）角切削刃在侧视中大致平行于上下表面。但是，本发明不排除第2切削刃在侧视时弯曲的情况。

此外，金刚石被用于超高压烧结体，涉及本发明的切削工具也可以具有适合铝合金的切削的断屑槽形状。此外，也可以在切削刃7部分上设置雨刮器边缘（ワイパー刃）那样的精加工刃部分。

在前述的实施方式中对本发明以某种程度的具体性进行了说明，但本发明不限于此。关于本发明，需要理解，在不脱离权利要求书中记载的发明的精神和范围的情况下，能够进行各种改变和变更。即，在本发明中含有根据权利要求书规定的包含于本发明的思想中的所有的变形例、应用例、等同物等。

Claims (11)

1.一种切削工具（1、100），前述切削工具（1、100）具备切削刃部件（3），该切削刃部件（3）形成至少一个角部（2），其特征在于，

具备切削刃、断屑壁面（5）、凸部（6），

前述切削刃（7）在前刀面（8）和后刀面（9）的交差部上形成，该切削刃包括第1切削刃（7b）和连结于该第1切削刃的第2切削刃（7a），该第2切削刃（7a）位于前述切削刃部件（3）的前述角部（2），

前述断屑壁面（5）至少有两个，包括前述第1切削刃（7b）的内侧的断屑壁面（5b）和前述第2切削刃（7a）的内侧的断屑壁面（5a），

前述凸部（6）至少有一个，该凸部（6）在互相离开的两个前述断屑壁面（5a、5b）之间，以相对于该断屑壁面朝向前述切削刃（7）侧相对地突出的方式形成于前述切削刃部件（3），

前述凸部（6）的一部分位于前述第1切削刃和前述第2切削刃的连接部附近。

2.如权利要求1所述的切削工具，其特征在于，

前述切削刃部件（3）包括烧结体，前述烧结体包括金刚石及立方氮化硼的至少一方的材料。

3.如权利要求1或2所述的切削工具，其特征在于，

前述第1切削刃是直线状切削刃（7b、7c），前述第2切削刃是角切削刃（7a），

前述凸部（6）形成于前述第1切削刃和前述第2切削刃的前述连接部附近，靠近该第2切削刃地形成。

4.如权利要求1至3中任一项所述的切削工具，其特征在于，

前述切削刃部件（3）从对置于前述前刀面（8）的方向观察，相对于前述角部（2）的外轮廓形状的二等分线（B）镜像对称地形成，在该二等分线的一侧，前述第1切削刃（7b）延伸，且该第1切削刃和前述第2切削刃（7a）的连接部位于该侧。

5.如权利要求1至4中任一项所述的切削工具，其特征在于，

前述凸部（6）的个数为两个。

6.如权利要求1至5中任一项所述的切削工具，其特征在于，

前述凸部（6）具有平坦面或以向外侧膨胀的方式弯曲的凸曲面。

7.如权利要求6所述的切削工具，其特征在于，

前述凸部（6）从前述切削刃（7）连续地形成，前述平坦面或前述凸曲面延伸至该切削刃（7）。

8.如权利要求1至7中任一项所述的切削工具，其特征在于，

以断屑槽具有至少2层结构的方式，在与前述断屑壁面（5a、5b、5c）相比从前述切削刃离开的位置上，且在与该断屑壁面相比被升高的位置上还形成有被升高的壁面（5d、5e）。

9.如权利要求8所述的切削工具，其特征在于，

从前述切削刃（7）侧依次形成有第1层的前述断屑壁面（5a、5b、5c）和第2层的前述被升高的壁面（5d、5e），

在第1层的两个前述断屑壁面（5a、5b、5c）之间形成前述凸部（6），并且在第2层的两个前述被升高的壁面（5d、5e）之间形成被升高的凸部（10），

该被升高的凸部（10）配置于相对于前述切削刃（7）与前述凸部（6）偏离的位置。

10.如权利要求1至9中任一项所述的切削工具，其特征在于，

前述切削工具形成为切削刀片（1）。

11.一种切削工具，其特征在于，

前述切削工具具备工具主体（20），权利要求10所述的切削刀片被拆装自如地安装于前述工具主体（20）。