CN106169346B - 一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺 - Google Patents
一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺 Download PDFInfo
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Abstract
一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺,属于金属材料的镀覆技术领域,包括以下步骤:将选出的粗粉使用硝酸进行酸洗,再进行超声波震荡去灰等前处理;采用氯化镝酸性镀镝工艺,对粗粉进行镀镝处理,获得表面镀有0.05‑0.1um的薄镝层,并对电镀后的粗粉进行脱水干燥处理;制得主相晶粒3.2‑3.6um,晶界相连续光滑分布的烧结磁体。本工艺采用电镀工艺将Dy元素镀在烧结钕铁硼主相晶粒表面,而非熔炼时添加重稀土Dy和Tb,避免了Dy和Tb进入主相造成Br的降低。
Description
技术领域
本发明属于金属材料的镀覆技术领域,具体涉及为一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺。
背景技术
烧结钕铁硼永磁的应用领域越来越广。近年来,烧结钕铁硼永磁在汽车电机、风力发电机、伺服电机、直线电机等领域均获得非常大的应用突破。
但是由于稀土是国家战略资源,特别是Dy、Tb等重稀土,储量并不少,缺口大,价格也较为昂贵。而为了满足各类电机更高的工作温度,现在的烧结钕铁硼厂家不得不添加较多的重稀土元素Dy和Tb,被迫面临原料紧缺、成本升高的巨大挑战。目前有些厂家在尝试渗镝Dy,但由于渗镝Dy存在局限性,一方面不能渗得太深,另一方面渗镝后需对磁体进行热处理,热处理难免会变形,变形后如果进行磨削,极易造成好不容易渗入的镝被磨削掉,造成实际推广利用存在困难。
因此,有必要提供一种将镝渗入磁体表面而不变形的方法。
发明内容
本发明的目的在于克服上述提到的缺陷和不足,而提供一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺。
本发明实现其目的采用的技术方案如下。
一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺,包括以下步骤:
a.配比含微量元素M金属元素,且稀土总量低于接近理论极限29wt%的原料,用速凝薄片工艺制成钕铁硼速凝薄片,M包含Al、Cu、Ga,主要用来提高主相边界的浸润性;
b.将该钕铁硼铸片进行半饱和氢破,保证粗粉颗粒分布在40-100um,进行脱氢,并取出粉料;
c.对粗粉进行过筛,将低于40um的筛出;
d.将选出的粗粉使用硝酸进行酸洗,再进行超声波震荡去灰等前处理;采用氯化镝酸性镀镝工艺,对粗粉进行镀镝处理,获得表面镀有0.05-0.1um的薄镝层,并对电镀后的粗粉进行脱水干燥处理;
e.然后对已镀镝的粗粉装桶并加入0.1-0.5%的YSH6高分子聚合物润滑剂;
f.对粗粉进行搅拌混合,然后使用流化床气流磨对粗粉进行磨削,将细粉粒度粒度控制在2.7-3.0um;完成磨粉后,对细粉进行装桶,并加入0.1-0.5%的YSH1低分子聚合物防氧化剂;
g.对细粉进行搅拌混匀,并在磁场取向压机中采用1.2-2.0T的磁场中径向取向成型,成型完成后对压制出来的生坯进行真空包装,并采用冷等静压机进行等静压,等静压压力180-220MPa;
h.拨开生坯的外包装,装入烧结盆中,采用真空烧结炉,在1000-1100℃烧结2-5h,再经过800-1000℃回火1-2小时和450-650 ℃回火2-5h;
i.制得主相晶粒3.2-3.6um,晶界相连续光滑分布的烧结磁体。
采用电镀工艺将Dy元素镀在烧结钕铁硼主相晶粒表面,而非熔炼时添加重稀土Dy和Tb,避免了Dy和Tb进入主相造成Br的降低。
由于Dy元素在晶界的分布,有效地细化了主相晶粒尺寸,所以获得的磁体主相晶粒主要分布在3.2-3.6um。从磁体的微观形貌观察发现,由于磁体平均晶粒尺寸的减小,磁体中角隅晶界相的尺寸减小,条带状晶界相的比例增大,使更多的富Nd相参与到隔断主相晶粒之间的磁交换耦合中来,磁体矫顽力Hcj提高。
由于重稀土没有进入主相,而是均匀地分布在晶界,使得同时获得高的磁能积和高的矫顽力磁钢变成了可能。
本工艺具备以下有益效果:
1.采用电镀工艺将Dy元素镀在烧结钕铁硼主相晶粒表面,而非熔炼时添加重稀土Dy和Tb,避免了Dy和Tb进入主相造成Br的降低。
2.由于Dy元素在晶界的分布,有效地细化了主相晶粒尺寸,所以获得的磁体主相晶粒主要分布在3.2-3.6um。从磁体的微观形貌观察发现,由于磁体平均晶粒尺寸的减小,磁体中角隅晶界相的尺寸减小,条带状晶界相的比例增大,使更多的富Nd相参与到隔断主相晶粒之间的磁交换耦合中来,磁体矫顽力Hcj提高。
3.由于重稀土没有进入主相,而是均匀地分布在晶界,并隔断了主相晶粒之间的磁耦合,使得同时获得高的磁能积和高的矫顽力磁钢变成了可能。
4.大幅降低了重稀土Dy、Tb元素的用量,从而大幅降低烧结钕铁硼配方成本。
具体实施方式
下面结合实施例,对本发明作进一步详细说明。以下含量均表示质量百分数。
实施例1:一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺,采用以下步骤:
步骤一.采用PrNd含量≥99.5%,DT4A的Fe,B含量为22%的硼铁合金,配比PrNd30%Mx%Co1%Fe余B1%(wt%)其中微量金属元素M的x%由Nb0.2%、Ga0.2%、Cu0.2%、Al0.2%组成。以上配比好的原料,用真空速凝熔炼炉制成钕铁硼合金速凝薄片;
步骤二.将该钕铁硼合金速凝薄片进行半饱和氢破,保证粗粉颗粒分布在40-100um,进行加热至550℃脱氢,并取出粗粉;
步骤三.对粗粉进行过筛,将低于40um的筛出,筛出的粉可以生产普通矫顽力的磁体;
步骤四.将选出的粗粉使用3%的稀硝酸进行酸洗,再进行超声波震荡去灰60秒等前处理,并进行脱水处理;
步骤五.将粗粉装入特别制作的电镀滚筒中,滚筒网眼10-20um,粗粉漏不出,但能保证良好的导电性及镝金属离子的通过性;采用酸性镀镝工艺,配制氯化镝(DyCL3)50-70g/L,氯化钾(KCL) 180-220g/L,硼酸H3BO3 30-40g/l,润湿剂0.2-0.4g/L,表面活性剂1-1.5g/L,PH值5.4-5.8,阳极采用99.99%的纯镝块,电流密度0.05-0.2A/dm2,电镀时间10分钟左右。对粗粉进行镀镝处理,获得表面镀有0.01um的薄镝层,并对电镀后的粗粉进行脱水干燥处理;
步骤六.然后对已镀镝的粗粉装桶并加入0.1-0.5%的YSH6高分子聚合物润滑剂;
步骤七.对粗粉进行1h搅拌混合,然后使用流化床气流磨对粗粉进行磨削,将细粉粒度粒度控制在3um;完成磨粉后,对细粉进行装桶,并加入0.5%的YSH1低分子聚合物防氧化剂;
步骤八.对细粉进行2-4h搅拌混匀,并在磁场取向压机中采用1.6T的磁场中径向取向成型,成型完成后对压制出来的生坯进行真空包装,并采用冷等静压机进行等静压,等静压压力180-220MPa;
步骤九.剥开生坯的外包装,装入烧结盆中,采用真空烧结炉,在1000-1100℃烧结2-5h,再经过800-1000℃回火1-2小时和450-650 ℃回火2-5h;
步骤十.制得主相晶粒3.2-3.6um,晶界相连续光滑分布的烧结磁体。
所述YSH6高分子聚合物润滑剂和YSH1低分子聚合物防氧化剂均为市购产品。
表1 实施例1磁性能对比
项目 | Br(KGs) | Hcj(KOe) | (BH)m(MGOe) |
实施例1(镀Dy) | 13.5 | 17.12 | 44.3 |
同配方(不镀Dy) | 14.1 | 12.89 | 49.3 |
实施例2:一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺
a.采用PrNd含量≥99.5%,DT4A的Fe,B含量为22%的B-Fe,配比PrNd30%Dy1%Mx%Co1.5%Fe余B1%(wt%)其中微量金属元素M的x%由Nb0.2%、Ga0.3%、Cu0.2%、Al0.5%组成。以上配比好的原料,用真空速凝熔炼炉制成钕铁硼合金速凝薄片;
b.将该钕铁硼合金速凝薄片进行半饱和氢破,保证粗粉颗粒分布在40-100um,进行加热至550℃脱氢,并取出粗粉;
c.对粗粉进行过筛,将低于40um的筛出,筛出的粉可以生产普通矫顽力的磁体;
d.将选出的粗粉使用3%的稀硝酸进行酸洗,再进行超声波震荡去灰60秒等前处理,并进行脱水处理;
e.将粗粉装入特别制作的电镀滚筒中,滚筒网眼10-20um,粗粉漏不出,但能保证良好的导电性及镝金属离子的通过性;采用酸性镀镝工艺,配制氯化镝(DyCL3)50-70g/L,氯化钾(KCL) 180-220g/L,硼酸H3BO3 30-40g/l,润湿剂0.2-0.4g/L,表面活性剂1-1.5g/L,PH值5.4-5.8,阳极采用99.99%的纯镝块,电流密度0.05-0.2A/dm2,电镀时间10分钟左右。对粗粉进行镀镝处理,获得表面镀有0.01um的薄镝层,并对电镀后的粗粉进行脱水干燥处理;
a.然后对已镀镝的粗粉装桶并加入0.1-0.5%的YSH6高分子聚合物润滑剂;
b.对粗粉进行1h搅拌混合,然后使用流化床气流磨对粗粉进行磨削,将细粉粒度粒度控制在2.8um;完成磨粉后,对细粉进行装桶,并加入0.5%的YSH1低分子聚合物防氧化剂;
c.对细粉进行2-4h搅拌混匀,并在磁场取向压机中采用1.6T的磁场中径向取向成型,成型完成后对压制出来的生坯进行真空包装,并采用冷等静压机进行等静压,等静压压力180-220MPa;
d.剥开生坯的外包装,装入烧结盆中,采用真空烧结炉,在1000-1100℃烧结2-5h,再经过800-1000℃回火1-2小时和450-650 ℃回火2-5h;
f.制得主相晶粒3.2-3.6um,晶界相连续光滑分布的烧结磁体。
表2 实施例2磁性能对比
项目 | Br(KGs) | Hcj(KOe) | (BH)m(MGOe) |
实施例2(镀Dy) | 13.2 | 20.3 | 42.3 |
同配方(不镀Dy) | 13.7 | 15.9 | 47.1 |
实施例3:一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺
g.采用PrNd含量≥99.5%,DT4A的Fe,B含量为22%的B-Fe,配比PrNd28.5%Dy3%Mx%Co2%Fe余B1%(wt%)其中微量金属元素M的x%由Nb0.2%、Ga0.3%、Cu0.2%、Al0.5%组成。以上配比好的原料,用真空速凝熔炼炉制成钕铁硼合金速凝薄片;
h.将该钕铁硼合金速凝薄片进行半饱和氢破,保证粗粉颗粒分布在40-100um,进行加热至550℃脱氢,并取出粗粉;
i.对粗粉进行过筛,将低于40um的筛出,筛出的粉可以生产普通矫顽力的磁体;
j.将选出的粗粉使用3%的稀硝酸进行酸洗,再进行超声波震荡去灰60秒等前处理,并进行脱水处理;
k.将粗粉装入特别制作的电镀滚筒中,滚筒网眼10-20um,粗粉漏不出,但能保证良好的导电性及镝金属离子的通过性;采用酸性镀镝工艺,配制氯化镝(DyCL3)50-70g/L,氯化钾(KCL) 180-220g/L,硼酸H3BO3 30-40g/l,润湿剂0.2-0.4g/L,表面活性剂1-1.5g/L,PH值5.4-5.8,阳极采用99.99%的纯镝块,电流密度0.05-0.2A/dm2,电镀时间10分钟左右。对粗粉进行镀镝处理,获得表面镀有0.01um的薄镝层,并对电镀后的粗粉进行脱水干燥处理;
e.然后对已镀镝的粗粉装桶并加入0.1-0.5%的YSH6高分子聚合物润滑剂;
f.对粗粉进行1h搅拌混合,然后使用流化床气流磨对粗粉进行磨削,将细粉粒度粒度控制在2.8um;完成磨粉后,对细粉进行装桶,并加入0.5%的YSH1低分子聚合物防氧化剂;
g.对细粉进行2-4h搅拌混匀,并在磁场取向压机中采用1.6T的磁场中径向取向成型,成型完成后对压制出来的生坯进行真空包装,并采用冷等静压机进行等静压,等静压压力180-220MPa;
h.剥开生坯的外包装,装入烧结盆中,采用真空烧结炉,在1000-1100℃烧结2-5h,再经过800-1000℃回火1-2小时和450-650 ℃回火2-5h;
l.制得主相晶粒3.2-3.6um,晶界相连续光滑分布的烧结磁体。
表3 实施例3磁性能对比
项目 | Br(KGs) | Hcj(KOe) | (BH)m(MGOe) |
实施例3(镀Dy) | 12.4 | 25.2 | 36.8 |
同配方(不镀Dy) | 13 | 20.1 | 41.4 |
本工艺采用电镀工艺将Dy元素镀在烧结钕铁硼主相晶粒表面,而非熔炼时添加重稀土Dy和Tb。一方面避免重稀土镝元素过多进入主相,重稀土不大量扩散进入主相,也就避免镝进入主相造成的磁稀释作用导致Br下降;另一方面,使重稀土元素集中分布在主相晶粒的边缘区域,实现主相边界层磁硬化,有效地细化了晶粒,也抑制了主相晶粒间的交换耦合作用,提高了磁体的矫顽力Hcj。通过这种方式,大幅降低了制备高性能高矫顽力磁体时的重稀土用量,大幅降低配方成本。
本发明按照实施例进行了说明,在不脱离本原理的前提下,本装置还可以作出若干变形和改进。应当指出,凡采用等同替换或等效变换等方式所获得的技术方案,均落在本发明的保护范围内。
Claims (1)
1.一种钕铁硼电镀Dy薄膜工艺,其特征是:包括以下步骤:
步骤1,配比含微量元素M金属元素,且稀土总量低于接近理论极限29wt%的原料,用速凝薄片工艺制成钕铁硼速凝薄片,M包含Al、Cu和Ga;
步骤2,将该钕铁硼速凝薄片进行半饱和氢破,保证粗粉颗粒分布在40-100um,进行脱氢,并取出粉料;
步骤3,对粗粉进行过筛,将低于40um的筛出;
步骤4,将选出的粗粉使用硝酸进行酸洗,再进行超声波震荡去灰前处理;将粗粉装入特别制作的电镀滚筒中,滚筒网眼10-20um,粗粉漏不出,但能保证良好的导电性及镝金属离子的通过性;采用酸性镀镝工艺,配制氯化镝(DyCL3)50-70g/L,氯化钾(KCL)180-220g/L,硼酸(H3BO3)30-40g/L,润湿剂0.2-0.4g/L,表面活性剂1-1.5g/L,PH值5.4-5.8,阳极采用99.99%的纯镝块,电流密度0.05-0.2A/dm2,电镀时间10分钟;对粗粉进行镀镝处理,获得表面镀有0.05-0.1um的薄镝层,并对电镀后的粗粉进行脱水干燥处理;
步骤5,然后对已镀镝的粗粉装桶并加入0.1-0.5%的YSH6高分子聚合物润滑剂;
步骤6,对粗粉进行搅拌混合,然后使用流化床气流磨对粗粉进行磨削,将细粉粒度粒度控制在2.7-3.0um;完成磨粉后,对细粉进行装桶,并加入0.1-0.5%的YSH1低分子聚合物防氧化剂;
步骤7,对细粉进行搅拌混匀,并在磁场取向压机中采用1.2-2.0T的磁场中径向取向成型,成型完成后对压制出来的生坯进行真空包装,并采用冷等静压机进行等静压,等静压压力180-220MPa;
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