CN106133429B - 密封且热绝缘的罐和相关的船及其用途及转移系统 - Google Patents

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Abstract

从坯件获得一种适于形成密封膜的具有翻起侧边缘的连续金属带，连续金属带沿着其长度具有：增强的第一端部区域(114)，具有第一厚度；和中央的第二区域(113)，具有小于第一厚度的第二厚度。金属带在其宽度上具有平面中央区域和两个侧边缘(13)，两个侧边缘以基本上直角角度相对于平面中央区域弯曲，两个侧边缘的宽度与平面中央区域相比较小。嵌入到包括多个支承壁支承结构中的密封且热绝缘的罐的形成的应用。

Description

密封且热绝缘的罐和相关的船及其用途及转移系统
技术领域
本发明涉及密封且热绝缘的罐及其组成部分的制造的领域。特别地，本发明涉及旨在用于储存或运输冷的或热的液体的罐，例如用于由海路储存和/或运输液化气的罐。
背景技术
密封且热绝缘的罐可在各种行业中用来储存热的或冷的产品。例如，在能源领域中，液化天然气(LNG)是一种可在大气压下以大约-163℃储存在岸上储罐中或储存在装在浮式结构上的罐中的液体。
例如，从FR-A-2968284中可得知一种建立在船体中的储罐，其中，密封挡板(特别是与包含在罐中的产品接触的第一密封挡板)由金属列板组成，金属列板(strake)通过翻起的边缘以密封的方式连接在一起，翻起的边缘在焊接凸缘的每侧上限定可变形角板。这些列板在其端部通过填充板与连接环连接，填充板焊接至连接环且焊接至列板。
发明内容
根据一个实施例，本发明提供一种结合在支承结构中的密封且热绝缘的罐，支承结构包括多个支承壁，罐包括：
多个罐壁，每个罐壁固定至相应的支承壁，罐壁包括：
热绝缘挡板，保持在支承壁上，热绝缘挡板具有与相应的支承壁平行的平面支撑面，
密封挡板，由绝缘挡板支撑，并包括由细长金属列板和细长焊接凸缘交替组成的重复结构，焊接凸缘与支撑面连接并相对于支撑面伸出，焊接凸缘平行于金属列板至少在金属列板的长度的一部分上延伸，金属列板在宽度方向上包括平面中央部分和侧边缘，平面中央部分放置在支撑面上，侧边缘相对于支撑面翻起、与相邻焊接凸缘相对地布置，并以密封的方式焊接至焊接凸缘，
其中，金属列板在罐壁的两个相对边缘之间延伸，并具有两个端部部分，每个端部部分以密封的方式在罐壁的所述相对边缘处装配至相应的止挡结构，
其中，金属列板由至少一个连续金属带组成，该连续金属带具有几个不同厚度的纵向部分，这些纵向部分包括中间部分和至少一个端部部分，端部部分的厚度比金属带的中间部分的厚度大，更厚的端部部分形成装配区域，该装配区域用于通过止挡结构装配金属带，或通过与第一连续金属带对接另一连续金属带装配金属带，以组成金属列板。
根据一些实施例，这种罐可包括一个或多个以下特征。
根据一个实施例，金属列板由在罐壁的两个相对边缘之间一体地延伸的单个金属带组成，并且其中，金属带的两个端部部分比中间部分厚，且均在罐壁的相对边缘处装配有相应的止挡结构。
根据一个实施例，金属列板包括第二连续金属带，其在第一连续金属带的连续部中与第一连续金属带对接，其中，在这两个金属带的连接区域处，两个连续金属带均具有比金属带的中间部分厚的端部部分。
根据一个实施例，在与这两个金属带的连接区域相对的端部处，两个连续金属带中的至少一个具有比金属带的中间部分厚的第二端部部分，第二端部部分在罐壁的边缘处与止挡结构连接。
根据一个实施例，在与这两个金属带的连接区域相对的端部处，两个连续金属带中的至少一个具有与金属带的中间部分相同的第二端部部分，第二端部部分在罐壁的边缘处与止挡结构连接。
根据一些实施例，列板的每个端部部分以密封的方式焊接至相应的止挡结构。
根据一些实施例，列板通过CMT(其指的是冷金属过渡)或TIG(其指的是钨极惰性气体)工艺，或通过冷焊，焊接至止挡结构。
根据一些实施例，止挡结构包括位于绝缘挡板上的板件，端部部分包括抵靠止挡结构的板件的第一段和抵靠热绝缘挡板的第二段，第一段和第二段通过折叠段连接，该折叠段在金属列板的厚度方向上形成中断部。
根据一些实施例，焊接凸缘在金属列板的端部之前中断，两个相邻金属列板的翻起边缘通过边缘焊接部而焊接至彼此，该边缘焊接部定位成沿着两个金属列板的长度的一部分直到金属列板的端部为止。
根据一些实施例，使用冷金属过渡工艺，或具有填充焊丝的TIG工艺，来执行翻起边缘的边缘焊接。
根据一些实施例，端部部分具有大于或等于0.9mm的厚度。
根据一些实施例，中间部分具有小于0.9mm的厚度，优选地0.7mm的厚度。
根据一些实施例，将止挡结构焊接至支承壁。
根据一些实施例，金属列板和止挡结构由具有低膨胀系数的镍钢合金制成，尤其是名为的镍钢合金。
根据一个实施例，金属列板由含铁合金制成，按重量包括：
34.5％≤Ni≤53.5％
0.15％≤Mn≤1.5％
0≤Si≤0.35％，优选地0.1％≤Si≤0.35％
0≤C≤0.07％
可选地：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％
剩余部分是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
根据一些实施例，罐壁进一步包括：
第二热绝缘挡板，以与第一绝缘挡板类似的方式制造，
第二密封挡板，由第二绝缘挡板支撑并支承第一绝缘挡板，
第二密封挡板以与第一密封挡板类似的方式制造。
根据一些实施例，厚度在500mm的距离上逐渐变化。根据一些实施例，端部部分延伸400mm。
这种罐可形成岸上储存设备的一部分，例如用于储存LNG，或可安装在浮式的、岸上或离岸的结构中，尤其是甲烷油轮、浮式储存和再气化单元(FSRU)、浮式生产储存和卸料单元(FPSO)，等等。
根据一个实施例，一种用于运输冷液体产品的船，包括双层船体和放在双层船体内的上述罐。
根据一个实施例，本发明还提供一种用于装载或卸载这种船的方法，在该方法中，将冷液体产品通过绝缘管道从浮式的或岸上的储存设备运送至船的船体，或将冷液体产品通过绝缘管道从船的船体运送至浮式的或岸上的储存设备。
根据一个实施例，本发明还提供一种用于冷液体产品的转移系统，该系统包括：上述船；绝缘管道，布置成将安装在船的船体中的罐与浮式的或岸上的储存设备连接；和泵，用于驱动冷液体产品流通过绝缘管道从浮式的或岸上的储存设备到达船的罐，或从船的罐到达浮式的或岸上的储存设备。
根据一个实施例，本发明还提供一种具有翻起侧边缘的连续金属带，其适于产生上述罐，从坯件获得该金属带，坯件沿着其长度具有：增强的第一端部区域，具有第一厚度；中央的第二区域，具有小于第一厚度的第二厚度；和第三端部区域，其具有第一厚度或第二厚度，金属带在其宽度上具有平面中央区域和两个侧边缘，这两个侧边缘基本上垂直于平面中央区域向上弯曲，这两个侧边缘的宽度与平面中央区域相比较小。
优选地，金属带由含铁合金制成，按重量包括：
34.5％≤Ni≤53.5％
0.15％≤Mn≤1.5％
0≤Si≤0.35％，优选地0.1％≤Si≤0.35％
0≤C≤0.07％
可选地：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％
剩下的是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
根据一个实施例，增强的第一区域具有第一平均粒度(grain size)，第二区域具有第二平均粒度，第一粒度和第二粒度之间的差的绝对值小于或等于按照标准ASTM E112-10的粒度数量的一半。
根据一个实施例，该含铁合金按重量包括：
34.5％≤Ni≤42.5％
0.15％≤Mn≤0.5％
0.1％≤Si≤0.35％
0.010％≤C≤0.050％
可选地：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％
剩余部分是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
本发明从观察中得出：制造包括密封且热绝缘的罐的支承结构所需的材料的量，取决于罐的疲劳强度。特别地，罐的疲劳强度取决于形成罐的密封挡板上存在的焊接部的疲劳强度。
因此，本发明所基于的理念是，提出一种密封且热绝缘的罐，其包括在限制产生这种密封挡板所需的材料的量的同时具有良好疲劳强度的密封挡板。根据本发明的一个方面，使用在两个止挡结构之间整体延伸的列板来产生密封挡板，列板具有可变的厚度，使得其可在其端部与止挡结构直接连接，同时在这些端部之间具有更小的厚度。根据本发明的另一方面，使用由多个金属带组成的列板来产生密封挡板，这几个金属带在这些金属带的增强部分处对焊在一起，使得此焊接组件的强度较高。
本发明的某些方面来自于用具有良好疲劳强度的焊接部将列板与止挡结构连接的理念。
附图说明
参考附图，在仅通过非限制性说明给出的本发明的多个具体实施例的以下描述的过程中，本发明将更好理解且其其他目的、细节、特征和优点将变得更显而易见。
在这些图中：
·图1是在其中可使用本发明的实施例的密封且热绝缘的罐壁的壁的剖视部分立体图。
·图2是图1的区域II的部分立体图，示出了第一密封膜。
·图3是沿着图1的罐壁的密封膜的细节的线III-III剖开的横截面图。
·图4是甲烷油轮罐和用于装载/卸载此罐的终端的剖视示意图。
·图5是初始带(initial strip)的纵向截面中的示意图。
·图6是中间带的纵向截面中的示意图。
·图7是可变厚度的带(strip)的纵向截面中的示意图。
·图8是从可变厚度的带获得的坯件的示意图。
·图9是具有第二部件的坯件的第一组件的纵向截面中的示意图。
·图10是两个对接在一起的坯件的纵向截面中的示意图。
·图11是从上方看的示意图，示出了许多具有适合于产生密封膜的翻起侧边缘的列板的实施例。
具体实施方式
图1示出了结合在船的支承结构中的罐的密封且绝缘的壁。
在这里，罐的支承结构由双层船体的船的内船体组成，其底壁已用数字1表示，并用横隔板2识别，横隔板在船的内船体中限定隔室。支承结构的壁在边缘处成对地相邻。
在支承结构的每个壁上，通过连续地叠加第二绝缘层3、第二密封挡板4、第一绝缘层5和第一密封挡板6，来形成罐的对应的壁。在两个壁1和2之间的转角处，两个壁1和2的第二密封挡板4与两个壁的第一密封挡板6通过方形管形式的连接环10连接。连接环10形成能够吸收从热收缩(尤其是组成密封挡板的金属元件的热收缩)产生的拉伸载荷的结构，该结构还能够吸收从由海洋导致的和由货物运动导致的船体变形产生的拉伸载荷。在FR-A-2549575中更详细地描述了一种可能的用于连接环10的结构。
第一绝缘层和第二绝缘层由绝缘元件(更特别地，是以规则图案并置的平行六面体绝缘沉箱(caisson，防水箱))组成。第一绝缘元件20和第二绝缘元件21均包括底板和盖板23。侧板24和内网25在底板和盖板23之间延伸。这些板划定一定空间的界限，在该空间内，放置例如可由膨胀珍珠岩制成的绝缘衬套。将每个绝缘元件20和21经由锚固件26保持在支承结构上。第一绝缘层5和第二绝缘层3的绝缘元件20和21分别支承第一密封挡板6和第二密封挡板4。
第二密封挡板4和第一密封挡板6均由一系列平行的具有翻起边缘的列板8组成，这些边缘与细长的同样由制成的焊接支撑部9交替布置。列板8在第一横隔板2处从第一方形管延伸，延伸到和第二横隔板的第二方形管(其未示出，位于罐的相对侧上)一样远。将列板的侧边缘(翻起边缘)13以密封的方式焊接至焊接支撑部9。将焊接支撑部9分别保持在下层的绝缘层3或5上，例如通过容纳于在绝缘元件20和21的盖板23中形成的倒T形槽7中来实现。
在壁的整个表面上产生此交替结构，并且，这可能使得列板8需要具有非常长的长度。在这些较长的长度上，可形成与壁平行的笔直焊缝17形式的、位于列板8的侧边缘(翻起边缘)13和插入它们之间的焊接支撑部9之间的密封焊接部。
具有翻起边缘的列板8与连接环10直接连接。为此，具有翻起边缘的列板8可具有端部边缘11，端部边缘连续地焊接至连接环10的凸缘27、28，以吸收拉伸载荷。因此，将第一密封挡板5和第二密封挡板3分别焊接至第一凸缘27和第二凸缘28。第一绝缘元件20位于第一凸缘27和第二凸缘28之间。用螺纹件30将第一凸缘27固定至第一绝缘元件20。以相同的方式将第二凸缘28固定至第二绝缘元件。
方形管通过板31而与壁1和2连接，该板与密封膜(第二密封挡板4和第一密封挡板6)及凸缘27、28连续地延伸。将这些板31焊接至翼板，翼板以直角焊接至支承结构的壁1和2。
图2更详细地示出了连接区域，在该连接区域处，第一密封挡板6的两个列板8与焊接凸缘27连接。应指出，以相同的方式产生这样的连接区域，在该连接区域处，第二密封挡板4的列板8与焊接凸缘28连接。
带有翻起边缘的列板8的侧边缘(翻起边缘)13具有这样的轮廓，其包括从边缘11朝向列板8逐渐升高的倾斜部分14，然后是水平部分15。用自动CMT工艺，将列板8沿着第一部分29连续地且以密封方式地对焊(butt-weld)在其上边缘处。
介于两个列板8之间的焊接支撑部9稍微终止于凸缘27之前。通过笔直焊缝17来实现列板8的侧边缘(翻起边缘)13和焊接支撑部9之间的密封连接，其一直沿着罐壁的中心部分，直到端部边缘区域11附近，笔直焊缝17大约在焊接支撑部9的每侧上的侧边缘(翻起边缘)13的中间向上且平行于支撑面地延伸。用具有电极轮的焊接机来产生焊缝17。
笔直焊缝17一直延伸至第一部分29的附近，然后，焊缝向上弯曲，以接触沿着第一部分29的边缘实现的边缘焊接部。
图3更详细地示出了图2所示的罐壁在连接环10的凸缘27和带有翻起边缘的列板8之间的焊接区域中的布置。
用螺纹件30将凸缘27固定至第一绝缘元件20，螺纹件30通过凸缘27并拧入第一绝缘元件20的盖板23。螺纹紧固特别允许使凸缘27稳定。
列板8单件地在其两个端部边缘11之间延伸。在这两个端部边缘之间，列板8在其长度的第一部分上抵靠凸缘27，在其长度的第二部分上抵靠第一绝缘层5。
列板8具有弯曲段34，以允许列板8在其下表面的大部分上，抵靠凸缘2上和抵靠第一绝缘层5。弯曲部分与凸缘27平行地一直延伸至凸缘27的边缘附近，并使得可能补偿其厚度。
列板8还具有可沿着其长度变化的厚度。因此，列板8在其端部边缘11处具有固定至凸缘27的厚部33。薄部35在厚部33之间延伸，并具有恒定的厚度。薄部35通过过渡部分36与厚部33连接，其中，厚度从每个厚部33向薄部35逐渐减小。
更具体地，根据一个实施例，厚部33具有0.9mm的厚度，延伸400mm的长度，并包括弯曲段34。然后，过渡部分36延伸500mm的距离，并具有从0.9mm向下减小至0.7mm的厚度。因此，大部分罐壁由具有0.7mm的厚度的列板8的薄部35覆盖。
厚部33通过焊缝37与凸缘27连接，焊缝在列板8的边缘11和凸缘27的上表面之间形成，凸缘27具有1.5mm的厚度。因此，连接列板8和凸缘27的焊缝，尤其是0.9mm厚的金属带到1.5mm厚的金属带的焊缝表现出良好的疲劳强度。
这种可变厚度列板8的使用使得可能避免或限制，沿着列板8的长度使用一组不同厚度的、通过将表现出不够的疲劳强度的焊缝连接在一起的金属板。具体地，在0.9mm的板和0.7mm的板之间产生的焊缝并没有与在0.9mm的板和1.5mm的板之间产生的焊缝一样好的疲劳强度。现在，密封挡板的疲劳强度越低，放在罐包含于其中的船的船体上的约束越大，使得必须使船体变得足够硬。船体的此变硬尤其会导致需要大量的钢来制造船体。
其厚度沿着其长度变化的列板8的使用，使得可能产生在避免使用沿着其整个长度都较厚的列板的同时提供良好疲劳强度的密封膜6。
因为疲劳强度越大，船体上的约束越不需要，尤其是允许节省用来产生船体的钢。这种如上所述的罐尤其可包含在适合于95MPa的动态船体标准和145MPa的静态船体标准的船中。
沿着壁的全长制造成单件的列板8的使用，也使得可能缩短产生第一密封挡板6所需的焊接时间并缩短检查船体中的焊缝所花费的时间。
第二密封挡板4具有与第一密封挡板6的构造类似的构造。
可通过将在下文中描述的方法来获得可变厚度列板8。首先将描述用于制造厚度可沿着其长度变化的金属带的方法的一个实例，从主要含铁的合金到主要含镍的合金。
在此方法的第一步骤中，供应通过热轧获得的初始金属带101。
初始金属带101是低温殷钢类型的合金的金属带。此合金按重量包括：
34.5％≤Ni≤53.5％
0.15％≤Mn≤1.5％
0≤Si≤0.35％，优选地0.1％≤Si≤0.35％
0≤C≤0.07％
可选地：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％
剩余部分是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
硅具有允许脱氧并改进合金的耐腐蚀性的显著功能。
低温殷钢类型(cryogenic Invar type)的合金是具有三个主要特性的合金：
-其相对于下降至低温流体的液化温度TL的马氏体相变是稳定的。此低温流体是，例如，丁烷、丙烷、甲烷、液氧或液氮。调节合金的γ源元素(gammagenic elements)(镍(Ni)、锰(Mn)和碳(C))中的含量，使得马氏体相变的开始温度严格地低于低温流体的液化温度TL。
-其在环境温度和低温流体的液化温度TL之间具有较低的平均热膨胀系数。
-其没有“韧脆”弹性过渡。
所使用的合金优选地具有：
-20℃和100℃之间的小于或等于10.5×10-6K-1的平均热膨胀系数，特别是小于或等于2.5×10-6K-1；
--180℃和0℃之间的小于或等于10×10-6K-1的平均热膨胀系数，特别是小于或等于2×10-6K-1；以及
-在大于或等于-196℃的温度下，具有大于或等于100J/cm2的弹性(resilience)，特别是大于或等于150J/cm2。
优选地，所使用的合金按重量的百分比具有以下组成：
34.5％≤Ni≤42.5％
0.15％≤Mn≤0.5％
0≤Si≤0.35％，优选地0.1％≤Si≤0.35％
0.010％≤C≤0.050％
可选地：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％
剩余部分是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
在此情况中，所使用的合金优选地具有：
-20℃和100℃之间的小于或等于5.5×10-6K-1的平均热膨胀系数；
--180℃和0℃之间的小于或等于5×10-6K-1的平均热膨胀系数；以及
-在大于或等于-196℃的温度下，具有大于或等于100J/cm2的弹性，特别是大于或等于150J/cm2。
更特别地，还具有：
35％≤Ni≤36.5％
0.2％≤Mn≤0.4％
0.02％≤C≤0.04％
0.15％≤Si≤0.25％
可选地：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％
剩余部分是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
在此情况中，合金优选地具有：
-20℃和100℃之间的小于或等于1.5×10-6K-1的平均热膨胀系数；
--180℃和0℃之间的小于或等于2×10-6K-1的平均热膨胀系数；以及
-在大于或等于-196℃的温度下，具有大于或等于200J/cm2的弹性。
这种合金是低温类型的合金。此合金的商品名是-M93。
以传统的方式，在电弧炉在或在真空感应炉中制造所使用的合金。
在钢包(ladle)中进行精炼操作(其使得可能调节残余合金元素的含量)之后，将合金铸造成半成品，对其进行热转化，特别是通过热轧，以获得金属带。
这些半成品例如是钢锭。作为一个替代方式，其是通过连续板铸造设备制造的连续铸造板。
在连续过程中剥离并抛光由此获得的金属带，以限制其缺陷：生水垢(scale)、氧化物渗透、结疤和金属带的长度及宽度方向上的厚度不均匀。
尤其是用砂轮或砂纸来执行抛光。抛光的一个功能是去除残留的洗涤剂。
此抛光步骤的结果是在该方法的第一步骤中供应的初始金属带1。
作为一个选择，在均匀冷轧的步骤之前，使金属带退火，以使其微观结构均匀。尤其是在热处理炉中快速执行使微观结构均匀的此退火操作，该热处理炉在说明书的剩余部分中指的是微观结构均匀化退火炉，在微观结构均匀化退火炉中具有2分钟和25分钟之间的残留时间，并在微观结构均匀化退火过程中具有850℃和1200℃之间的金属带温度。
初始金属带101具有1.9mm和18mm之间的恒定厚度E0(见图5)。
然后，在均匀冷轧步骤过程中轧制初始金属带101。沿着初始金属带101的长度执行均匀轧制。
均匀轧制意味着将恒定厚度的金属带转换成具有同样恒定厚度的更薄的金属带的轧制操作。
更具体地，均匀轧制步骤包括一次或多次地通过轧钢机，在轧钢机中，金属带通过限制在工作辊之间的辊隙。此辊隙的厚度在均匀轧制步骤中的每个道次中保持恒定。
当中间金属带103达到厚度Ec时，此均匀轧制步骤结束，厚度Ec在轧制方向上(即，在中间金属带103(见图6)的长度方向上)是恒定的。
作为一个选择，均匀轧制步骤包括至少一个中间再结晶退火过程。
当存在时，在两个连续均匀轧制道次之间执行中间再结晶退火。作为一个替代方式或作为一个选择，其在均匀轧制步骤结束时的柔性轧制的步骤之前进行，即，在所有在均匀轧制步骤的过程中执行的轧制道次之后。
例如，在中间退火炉中快速执行中间再结晶退火，中间退火过程中的金属带温度在850℃和1200℃之间，中间退火炉中的残留时间在30秒和5分钟之间。
当金属带具有厚度Ei时，执行中间再结晶退火，或者如果执行了多个这种操作，则执行均匀轧制步骤的最后的中间再结晶退火，厚度Ei在初始金属带101的厚度E0和中间金属带103的厚度Ec之间。
当在均匀轧制步骤结束时执行中间再结晶退火时，中间再结晶退火过程中金属带的厚度Ei等于柔性轧制步骤开始时中间金属带103的厚度Ec。
有利地，在执行至少一个中间再结晶退火操作的实施例中，执行一次中间再结晶退火操作。特别地，当金属带具有严格大于中间金属带103的厚度Ec的厚度Ei时，在两个连续的均匀轧制道次之间执行此单次中间再结晶退火操作。
优选地，均匀轧制步骤不包括中间退火。
在均匀轧制步骤结束时获得厚度Ec的中间金属带103，然后使其经历柔性冷轧步骤。
在沿着中间金属带103的长度延伸的轧制方向上执行柔性轧制。
柔性轧制使得可能获得其厚度可沿着其长度变化的金属带。
为此，使所使用的轧钢机的轧制辊隙的厚度可连续变化。此变化是对所轧制的金属带的区域的预期厚度的函数，以获得其厚度可沿着其长度变化的金属带。
更特别地，如图7所示，柔性轧制步骤产生可变厚度的金属带104，其包括第一厚度e+s的第一区域107和具有第二厚度e(其小于第一厚度e+s)的第二区域110。第一厚度e+s和第二厚度e分别对应于设定的轧钢机辊隙厚度。
第一区域107和第二区域110分别具有基本上恒定的厚度，这些厚度分别是e+s和e。
它们通过连接区域111彼此连接，连接区域111沿着可变厚度金属带104的长度具有不恒定的厚度。连接区域111的厚度在e和e+s之间变化。根据一个实例，其在e和e+s之间线性地变化。
在可能的再结晶中间退火之后，均匀轧制步骤和柔性轧制步骤在第一区域107内(这意思是说，在金属带104的最厚的区域内)产生一定程度τ1的塑性变形，大于或等于30％，更特别地在30％和98％之间，更特别地还在30％和80％之间。在上述范围中，塑性变形的程度τ1有利地大于或等于35％，更特别地大于或等于40％，更特别地还大于或等于50％。
如下所述地定义在第一区域107中产生的塑性变形的程度τ1：
-如果在均匀轧制步骤的过程中不执行再结晶中间退火，那么塑性变形的程度τ1是通过均匀轧制步骤和柔性轧制步骤在金属带104的第一区域107中产生的总减小程度，即，从初始厚度E0减小至厚度e+s的厚度减小的结果。
在此情况中，作为一个百分比，用以下公式给出塑性变形的程度τ1：
因此，在不执行再结晶中间退火的情况中，塑性变形的程度τ1等于通过均匀轧制步骤和柔性轧制步骤在第一区域107中产生的总减小程度。
-如果在均匀轧制步骤的过程中执行至少一次再结晶中间退火，那么塑性变形的程度τ1是由于金属带从厚度Ei(其在均匀轧制步骤的过程中执行的最后一次再结晶中间退火的过程中所具有的厚度)减小至厚度e+s的厚度减小的结果而在第一区域107中产生的减小程度。
在此情况中，作为一个百分比，用以下公式给出塑性变形的程度τ1：
因此，当在均匀轧制步骤的过程中执行一次或多次中间退火时，塑性变形的程度τ1严格地小于通过均匀轧制步骤和柔性轧制步骤在第一区域107中产生的总减小程度。
在可能执行的任何再结晶中间退火之后在第二区域110中产生的塑性变形的程度τ2，严格地高于第一区域107中的塑性变形的程度τ1。其以类似的方式计算，用e代替以上公式(1)和(2)中的e+s。
用关系Δτ＝τ2-τ1给出第二区域110和第一区域107之间的塑性变形的程度的差Δτ。
如果厚度E0严格地大于2mm，那么此差Δτ有利地小于或等于13％。如果厚度E0小于或等于2mm，那么其有利地小于或等于10％。
更具体地，如果E0严格地大于2mm，那么差Δτ小于或等于10％，如果E0小于或等于2mm，那么差Δτ小于或等于8％。
有利地，柔性轧制步骤之前的中间金属带103的厚度Ec，特别地，等于第二区域110的厚度e乘以1.05和1.5之间的折减系数k。有利地，k大约等于1.3。
有利地，第一区域107和第二区110的厚度e+s和e满足等式：
e+s＝(n+1).e
其中，n是0.05和0.5之间的常系数。
换句话说，第一厚度e+s等于第二厚度e乘以1.05和1.5之间的乘法系数。
此等式可重写如下：s＝n.e，这意味着，第一区域107相对于第二区域110的额外厚度s等于系数n乘以第二区域110的厚度e。
第二区域110的厚度e在0.05mm和10mm之间，更特别地在0.15mm和10mm之间，更特别地还在0.25mm和8.5mm之间。当形成带时，厚度e小于或等于2mm，有利地在0.25mm和2mm之间。当形成板时，厚度e严格地大于2mm，特别地在2.1mm和10mm之间，更特别地在2.1mm和8.5mm之间。
从柔性轧制步骤产生的可变厚度金属带104接下来经历最终再结晶退火。
在最终退火炉中快速执行最终再结晶退火。在最终再结晶退火的过程中，最终退火炉的温度是恒定的。金属带104在最终再结晶退火过程中的温度在850℃和1200℃之间。
最终退火炉中的残留时间在20秒和5分钟之间，更特别地在30秒和3分钟之间。
金属带104通过最终退火炉的速度是恒定的。例如，对于具有10m的加热长度的最终退火炉来说，速度在2m/min和20m/min之间。
有利地，金属带104在最终退火过程中的温度是1025℃。在该情况中，对于具有小于或等于2mm的厚度e的第二区域110的可变厚度金属带104来说，最终退火炉中的残留时间是例如在30秒和60秒之间。对于具有严格地大于2mm的厚度e的第二区域110的可变厚度金属带104来说，最终退火炉中的残留时间是例如在3分钟和5分钟之间。
将最终退火炉中的残留时间和最终退火温度选择为，在最终再结晶退火之后，获得具有这样的机械特性和粒度的金属带104，该机械特性和粒度在第一区域107和第二区域110之间几乎是均匀的。说明书的剩余部分规定了“几乎是均匀的”是什么意思。
优选地，在还原气氛(reducing atmosphere)(这意味着，例如在纯氢下或在H2-N2气氛下)下执行最终退火。凝固点优选地低于-40℃。在H2-N2气氛的情况中，N2含量可在0％和95％之间。H2-N2气氛包括例如大约70％的H2和30％的N2。
根据一个实施例，可变厚度金属带104从柔性轧制轧钢机连续地通向最终退火炉，这意思是说，可变厚度金属带104没有中间缠绕地通过。
作为一个替代方式，在柔性轧制步骤结束时，使可变厚度金属带104缠绕，使得可将其运送至最终退火炉，然后，将其展开并使其受到再结晶最终退火。
根据此替代形式，缠起的金属带104具有，例如，100m和2500m之间的长度，尤其是如果金属带104的第二区域110的厚度e大约是0.7mm。
再结晶最终退火的结束可产生这样的金属带104，其厚度可沿着其长度变化，并且，其具有以下特征。
金属带包括厚度e+s的第一区域107和厚度e的第二区域，其可能通过厚度在e和e+s之间变化的连接区域111而彼此连接。
优选地，第一区域107的平均粒度和第二区域110的平均粒度之间的差的绝对值，小于或等于根据标准ASTM E112-10的粒数的一半。用如在标准ASTM E112-10中描述的与标准图像比较的方法，来确定ASTM数量方面的平均粒度。根据此方法，为了确定样本的平均粒度，将用光学显微镜在给定放大率下获得的已经经历对比蚀刻的样本的颗粒结构的图像，在屏幕上与标准图像进行比较，该标准图像示出了已经经历对比蚀刻的不同粒度的成对颗粒(对应于标准的工作表III)。将样本的平均粒度数量确定为，对应于转移给标准图像(其最像是在显微镜屏幕上看到的图像)所使用的放大率的数量。
如果在显微镜屏幕上看到的图像在两个连续标准粒度图像之间的某处，那么将用显微镜观察到的图像的平均粒度数量确定为，对应于对两个标准图像中的每个使用的放大率的数量之间的算术平均值。
更具体地，第一区域107的平均粒度的数量G1ASTM最多是低于第二区域110的平均粒度的数量G2ASTM的数量的一半。
可变厚度金属带104可具有几乎均匀的机械特性。
具体地：
-第一区域107的0.2％下的弹性极限(用Rp1表示)和第二区域110的0.2％下的弹性极限(用Rp2表示)之间的差的绝对值，小于或等于6MPa，并且
-第一区域107的断裂载荷(用Rm1表示)和第二区域110的断裂载荷(用Rm2表示)之间的差的绝对值小于或等于6MPa。
0.2％下的弹性极限意味着以传统的方式0.2％塑性变形下的应力的值。
以传统的方式，断裂载荷对应于试样在缩颈(necking)之前的最大应力。
在所示实例中，可变厚度金属带104在金属带104的全长上具有周期性重复的图案。此图案连续地包括长度的第一区域的半部107、长度L3的连接区域111、长度L2的第二区域110、长度L3的连接区域111和长度的第一区域的半部107。
有利地，第二区域110的长度L2明显比第一区域107的长度L1大得多。例如，长度L2在长度L1的20倍和100倍之间。
每个由通过两个连接区域111在侧面相接的第一区域107形成的序列，形成可变厚度金属带104的额外厚度的区域，即，大于e的厚度的区域。因此，可变厚度金属带104包括厚度e的长度L2的第二区域110，彼此由额外厚度的区域隔开。
在再结晶最终退火之后，在额外厚度的区域中切割可变厚度金属带104，优选地，在额外厚度的区域的中间切割。
然后，这产生图8所示的坯件112，坯件包括长度L2的第二区域，第二区域在其每个纵向端处与长度L3的连接区域111和长度的第一区域的半部107相接。
在切割步骤结束时，用已知的打平方法(planishing method，精轧)将坯件112打平。
然后，将坯件112缠绕成单独的卷筒。
根据上述制造方法的一个替代形式，在再结晶最终退火之后和切割成坯件112之前，将可变厚度金属带104打平。
通过此替代形式，在额外厚度的区域中切割打平的可变厚度金属带104，以形成坯件112。优选地，在额外厚度的区域的中间切割金属带104。
例如，在用于打平金属带104的平整机上执行切割。作为一个替代方式，将打平的金属带104缠绕成卷筒，然后在与平整机不同的机器上切割。
然后，将坯件112缠绕成单独的卷筒。
使用上述制造方法，获得由包括厚度e的中心区域113的部件形成的坯件112，中心区域113与增强端(端部部分114)相接，即，厚度大于中心区域113的厚度e的端部。端部部分114对应于可变厚度金属带104的额外厚度的区域，中心区域113对应于已经从其切除坯件112的可变厚度金属带104的第二区域110。
这些在仍形成为单个部件的同时具有可沿着其长度变化的厚度的坯件112，没有现有技术的焊接组件的缺点。而且，其增强端(端部部分114)允许其通过焊接至其他部件来装配，同时将由此焊接组件导致的机械弱点减到最小。
根据替代形式，例如可通过在除了两个额外厚度的连续区域中以外的点处切割金属带104，来获得坯件112。例如，其可通过在额外厚度的区域中和第二区域110中交替地切割来获得。在这种情况中，所获得的坯件112只有一个厚度大于e的增强端(端部部分114)。这种坯件产生图11的列板108。
坯件同样可通过切成两个第二连续区域110来获得。
通过实例，如图9所示，可通过将坯件112的一个增强端(端部部分114)焊接至第二部件116的边缘，将坯件112与第二部件116装配。第二部件116的厚度优选地大于坯件112的中心区域113的厚度。所产生的焊缝更特别地是角焊缝，也叫做搭接缝。
第二部件116可以是如上所述的坯件112。
因此，图10示出了两个用焊接对接在一起的坯件112。这两个坯件112经由其增强端(端部部分114)焊接在一起。图11的列板108和208可以相同的方式对接在一起，如将在后面描述的。
在图9和图10所示的实例中：
-中心区域113的长度是例如40m和60m之间；并且
-每个增强端(端部部分114)的长度是例如0.5m和2m之间。
第二厚度e尤其是大约等于0.7mm。
第一厚度e+s大约等于0.9mm。
作为一个替代方式，用坯件112形成非平面部件。
制造如上所述的其厚度可沿着其长度变化的金属带的方法是特别有利的。具体地，其使得可能获得由主要含铁和镍的合金制成的金属带，其具有如上对不同厚度的区域定义的化学组成，但是具有几乎均匀的机械特性。这些特性通过在由均匀轧制和柔性轧制步骤产生的可能的再结晶中间退火之后使用一定程度的塑性变形来获得，在最厚的区域中，该塑性变形的程度大于或等于30％。
以下说明塑性变形程度的范围的重要性的实验实例，要求此类型的合金。
在第一组实验中，制造可变厚度带，这意思是说可变厚度金属带104，其中，第二区域10的厚度e小于或等于2mm。
以下表1示出了没有中间再结晶退火地制造可变厚度带的试验。
以下表2包含通过表1的试验获得的带的特性。
以下表3示出了具有再结晶中间退火地制造具有厚度Ei的可变厚度带的试验。
以下表4包含通过表3的试验获得的带的特性。
在第二组实验中，制造可变厚度板，这意思是说可变厚度金属带104，其中，第二区域110的厚度严格地大于2mm。
表5示出了具有或没有中间退火地制造可变厚度板的试验。
以下表6包含通过表5的试验获得的板的特性。
在所有这些表中，已经用下划线来表示遵照以下制造金属带的方法的试验，该金属带的厚度可沿着其长度变化，从含铁且按重量包括以下元素的合金开始：
34.5％≤Ni≤53.5％
0.15％≤Mn≤1.5％
0≤Si≤0.35％，优选地0.1％≤Si≤0.35％
0≤C≤0.07％
可选地：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％
剩余部分是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
该方法包括以下连续步骤：
-供应通过热轧获得的恒定厚度E0的初始金属带101；
-沿着初始金属带的长度均匀地冷轧初始金属带101，以获得中间金属带103，中间金属带的厚度在轧制方向上是恒定的Ec；
-沿着中间金属带的长度柔性地冷轧中间金属带103，以获得在轧制方向上具有可变厚度的金属带104，可变厚度金属带104沿着其长度具有第一区域107和第二区域110，第一区域具有第一厚度e+s，第二区域具有小于第一厚度e+s的第二厚度e；
-在最终退火炉中对可变厚度金属带104快速进行最终再结晶退火，
其中，在可能的再结晶中间退火之后，通过均匀冷轧和柔性冷轧步骤在可变厚度金属带104的第一区域107中产生的塑性变形的程度大于或等于30％。
已经发现，当可能的再结晶中间退火之后塑性变形的程度τ1大于或等于30％时(表1的试验1至7、表3的1至3和表5的1至9)，所获得的可变厚度金属带104在第一区域107(厚度e+s)的平均粒度和第二区域110(厚度e)的粒度之间具有平均粒度的差，其绝对值小于或等于ASTM数量的一半。第一区域107和第二区域110之间的平均粒度中的此较小的差异导致几乎均匀的机械特性，即，第一区域107和第二区域110之间的0.2％下的弹性极限的差，ΔRp，其绝对值小于或等于6MPa，以及第一区域107和第二区域110之间的断裂载荷的差ΔRm，其绝对值小于或等于6MPa。
因此，可能获得在非常简单的再结晶退火之后具有几乎均匀的机械特性和粒度的可变厚度金属带104，因为其在恒定移动速度和恒定温度下进行。
图11是以与图1的罐类似的方式构造的密封且绝缘的罐壁的第一密封膜的平面示意图。罐壁的端部用部分示出焊接凸缘27来表现。
为了说明的目的，根据三个不同的实施例来制造图11所示的三个金属列板8、108和208。实际上，可用对应于相同实施例的列板来构造密封膜，或者，以任何适当的顺序用来自许多实施例的列板的组合来构造密封膜。图11中还示出了焊接支撑部9的分解图，为了易于理解，该图将焊接支撑部9定位在离列板8、108和208一定距离的地方。
三个实施例的这些列板都具有这样的事实：其从罐壁的一端纵向地伸展至另一端，以焊接至两个焊接凸缘27，并且，焊接凸缘具有两个翻起的侧边缘13。例如，列板的平面中央部分的宽度在40和60cm之间，侧边缘(翻起边缘)13的高度在2和6cm之间。
可用折弯机从扁坯112获得可变厚度列板8的侧边缘(翻起边缘)13，该折弯机在坯件112的每侧上包括三个辊子。辊子对坯件施加压力，以使坯件变形并产生翻起边缘。伺服控制的液压油缸允许根据坯件的厚度的变化来改变辊子的位置和由此施加的压力。
列板8对应于以上参考图2和图3描述的实施例：列板是整体从罐壁的一端延伸至另一端的金属带，并且，该金属带在金属带的两端包括增强部分(端部部分114)，并在这些之间包括更小厚度的中心部分113。为了说明的目的，已将更薄的部分113和更厚的增强部分(端部部分114)之间的边界用细虚线绘制，但是应理解，此边界可在相对宽的过渡区域上延伸。
将列板8整体地放置在罐中。在焊接组件并将焊缝密封至连接环之前，切掉列板8的两个翻起边缘的两端处的倾斜部分14。
另一方面，列板108或208由几个连续的具有翻起边缘的纵向金属带组成，这些翻起边缘可一个位于另一个的后面，使这些实施例特别适合于非常长的罐壁测量，例如，每个纵向金属带大约30至50m，形成超过50m的总长。每个连续金属带是连续的，这意思是说，其从上述单个坯件获得，而不是通过将几个坯件焊接在一起。
更具体地，列板108包括两个具有侧边缘(翻起边缘)13的金属带，翻起边缘在装配区域40处首尾相连地、彼此连续地装配，其中，例如通过焊接来装配。每个金属带是连续的，在装配区域40附近具有更厚的增强端部分(端部部分114)，并在其长度113的剩余部分上具有更薄的均匀厚度，直到其装配有焊接凸缘27的罐壁的边缘为止。
以与列板108类似的方式构造列板208，但是列板的两端114用更大的厚度增强。结果，在用于在金属带之间连接的连接区域40处和列板208装配有焊接凸缘27的罐壁的边缘处，都存在组成列板208的金属带的更厚的增强端(端部部分114)。作为一个替代方式，可用更大数量的以相同方式首尾相连放置的连续金属带来构造列板208。
当用密封膜(其用列板108或208制造)覆盖罐壁时，可将每个列板108或208的装配区域40定位在罐壁的中间，或定位在一些其他位置处。优选地，这些位置从一个列板向另一个列板纵向偏离，以由此避免在壁的横向方向上形成一行连续的焊缝。
虽然已经描述了包含膨胀珍珠岩的沉箱的形式的绝缘元件，但是其他形式的绝缘元件也是可能的。特别地，可用其他形式的绝缘材料来制造沉箱。例如，沉箱可包括一层绝缘泡沫。
上述罐可用在各种类型的设备中，例如岸上设备，或用在浮式结构中，例如甲烷油轮等。
参考图4，甲烷油轮70的剖视图示出了安装在油轮的双层船体72内的棱柱形整体形状的密封且绝缘的罐71。罐71的壁包括旨在与包含在罐内的LNG接触的第一密封挡板、布置在第一密封挡板和船的双层船体之间的第二密封挡板，以及两个分别布置在第一密封挡板和第二密封挡板之间，及第二密封挡板和双层船体72之间的热绝缘挡板。
以本身已知的方式，布置在船的上甲板上的装载/卸载管道可通过合适的连接器与航运或港口终端连接，以从罐71转移LNG的货物，或将LNG的货物转移至罐71。
图4示出了航运终端的一个实例，其包括装载和卸载站75、水下管道76和岸上设备77。装载和卸载站75是固定的离岸设备，其包括移动臂74和支撑移动臂74的塔78。移动臂74运送成束的绝缘柔性管道79，其可与装载/卸载管道73连接。可定向移动臂74可适于适应所有尺寸的甲烷油轮。未示出的连接管道在塔78内向下延伸。装载和卸载站75允许从岸上设备77装载甲烷油轮70和将甲烷油轮70从岸上设备77卸载。岸上设备77包括液化气储存罐80和连接管道81，连接管道81通过水下管道76与装载或卸载站75连接。水下管道76允许在装载或卸载站75和岸上设备77之间的大距离上转移液化气，例如5km，允许在装载和卸载操作过程中将甲烷油轮70保持在离岸较远处。
为了产生转移液化气所需的压力，使用在船70上携带的船载泵，和/或岸基设备77所配备的泵，和/或装载和卸载站75所配备的泵。
虽然已经结合许多具体实施例描述了本发明，但是非常显而易见的是，其绝不限于此，并且，其包括所述装置的所有技术等价内容及其组合，其中，这些都落在本发明的范围内。
动词“具有”、“包括”或“包含”及其变化形式的使用并不排除存在除了权利要求中列出的那些以外的其他元件或其他步骤。除了另外提到，用于元件或步骤的不定冠词“一(a)”或“一(an)”的使用并不排除存在多个这种元件或步骤。
在权利要求书中，放在括号之间的任何参考符号都必须不能解释为意味着对权利要求进行任何限制。

Claims (21)

1.一种密封且热绝缘的罐，结合在支承结构中，所述支承结构包括多个支承壁(1、2)，所述罐包括：
多个罐壁，每个所述罐壁固定至相应的支承壁(1、2)，所述罐壁包括：
热绝缘挡板，保持在所述支承壁上，所述热绝缘挡板具有与相应的所述支承壁平行的平面支撑面，
密封挡板(4、6)，所述密封挡板由所述热绝缘挡板支撑并包括由细长金属列板(8、108、208)和细长焊接凸缘(9)交替组成的重复结构，所述焊接凸缘与所述支撑面连接并相对于所述支撑面伸出，所述焊接凸缘(9)平行于所述金属列板(8)、至少在所述金属列板的长度的一部分上延伸，所述金属列板在宽度方向上包括平面中央部分和侧边缘(13)，所述平面中央部分放置在所述支撑面上，所述侧边缘相对于所述支撑面翻起、与相邻焊接凸缘相抵接地布置，并以密封的方式焊接至所述焊接凸缘(9)，
其中，所述金属列板在所述罐壁的两个相对边缘之间延伸，并且所述金属列板具有两个端部，每个端部以密封的方式在所述罐壁的相对边缘处装配至相应的止挡结构(10、27、28)，
其特征在于，所述金属列板(8、108、208)由至少一个连续金属带组成，该金属带具有多个不同厚度的纵向部分，所述纵向部分包括中间部分(113、35)和至少一个端部部分(114、33)，金属带的端部部分的厚度比中间部分的厚度大，更厚的端部部分(114、33)形成装配区域，所述装配区域用于通过止挡结构(10)装配所述金属带，或通过与第一连续金属带对接的另一连续金属带装配所述金属带，以组成所述金属列板。
2.根据权利要求1所述的罐，其中，所述金属列板(8)由在所述罐壁的两个相对边缘之间一体地延伸的单个金属带组成，并且其中，所述金属带的两个端部部分(33)比所述中间部分(35、36)厚，且每个端部部分在所述罐壁的相对边缘处装配有相应的止挡结构(10、27、28)。
3.根据权利要求1所述的罐，其中，所述金属列板(108、208)包括第二连续金属带，所述第二连续金属带在所述第一连续金属带的连续部处与所述第一连续金属带对接，其中，在这两个连续金属带的连接区域(40)处，所述两个连续金属带均具有比相应金属带的中间部分(113)厚的端部部分(114)。
4.根据权利要求3所述的罐，其中，在与所述两个连续金属带的连接区域(40)相对的端部处，所述两个连续金属带中的至少一个具有比该金属带的中间部分(113)厚的第二端部部分(114)，所述第二端部部分(114)在所述罐壁的边缘处与所述止挡结构(10、27、28)连接。
5.根据权利要求3所述的罐，其中，在与所述两个连续金属带的所述连接区域(40)相对的端部处，所述两个连续金属带中的至少一个具有厚度与该金属带的中间部分(113)相同的第二端部部分(114)，所述第二端部部分(114)在所述罐壁的边缘处与止挡结构(10、27、28)连接。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的罐，其中，所述金属列板(8、108、208)的每个端部部分以密封的方式焊接至相应的止挡结构(10)。
7.根据权利要求6所述的罐，其中，所述金属列板(8)通过冷金属过渡CMT方法或通过使用填充金属的TIG焊接或通过冷焊而焊接至所述止挡结构。
8.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述止挡结构(10)包括定位于所述热绝缘挡板上的板件(27、28)，并且所述金属列板(8、108、208)的端部部分包括抵靠所述止挡结构的板件的第一段和抵靠所述热绝缘挡板的第二段，所述第一段和所述第二段通过弯曲段(34)连接，所述弯曲段在所述金属列板的厚度方向上形成中断部。
9.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述焊接凸缘(9)在所述金属列板(8、108、208)的端部之前中断，两个相邻金属列板的侧边缘通过边缘焊接部而焊接至彼此，该边缘焊接部定位成沿着这两个金属列板的长度的一部分直到所述金属列板的端部为止。
10.根据权利要求9所述的罐，其中，使用冷金属过渡工艺来执行所述侧边缘(13)的边缘焊接部。
11.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述金属列板的更厚的端部部分(114、33)具有大于或等于0.9mm的厚度。
12.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述金属带的中间部分(35)具有小于0.9mm的厚度。
13.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述止挡结构(10)焊接至所述支承壁。
14.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述金属列板和所述止挡结构由具有低膨胀系数的镍钢合金制成。
15.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述金属列板由基于铁的合金制成，并且按重量包括：
34.5％≤Ni≤53.5％
0.15％≤Mn≤1.5％
0≤Si≤0.35％
0≤C≤0.07％，
剩余部分是铁和从生产过程中产生的不可避免的杂质。
16.根据权利要求1至4中的任一项所述的罐，其中，所述热绝缘挡板是第一热绝缘挡板(5)，所述罐壁进一步包括：
第二热绝缘挡板(3)，所述第二热绝缘挡板具有平行于相应的所述支承壁的平面支撑面，以及
第二密封挡板(4)，所述第二密封挡板由所述第二热绝缘挡板支撑并支承所述第一热绝缘挡板(5)，
所述第二密封挡板包括由细长金属列板(8、108、208)和细长焊接凸缘(9)交替组成的重复结构，所述焊接凸缘与所述第二热绝缘挡板的所述平面支撑面连接并相对于所述平面支撑面伸出，所述焊接凸缘(9)平行于所述金属列板(8)、至少在所述金属列板的长度的一部分上延伸，所述金属列板在宽度方向上包括平面中央部分和侧边缘(13)，所述平面中央部分放置在所述平面支撑面上，所述侧边缘相对于所述平面支撑面翻起、与相邻焊接凸缘相对地布置并以密封的方式焊接至所述焊接凸缘(9)，
其中，所述金属列板在所述罐壁的两个相对边缘之间延伸，并且所述金属列板具有两个端部部分，每个端部部分以密封的方式在所述罐壁的相对边缘处装配至相应的止挡结构(10、28)，
所述金属列板(8、108、208)由至少一个连续金属带组成，该金属带具有多个不同厚度的纵向部分，所述纵向部分包括中间部分(113、35)和至少一个端部部分(114、33)，所述金属带的端部部分的厚度比中间部分的厚度大，更厚的端部部分(114、33)形成装配区域，该装配区域用于通过止挡结构(10)装配所述金属带，或通过与第一连续金属带对接的另一连续金属带装配所述金属带以组成金属列板。
17.根据权利要求12所述的罐，其中，所述金属带的中间部分(35)具有0.7mm的厚度。
18.根据权利要求15所述的罐，其中，所述金属列板按重量包括0.1％≤Si≤0.35％，并且还包括：
0≤Co≤20％
0≤Ti≤0.5％
0.01％≤Cr≤0.5％。
19.一种用于运输冷液体产品的船(70)，所述船包括双层船体(72)和放置在所述双层船体内的根据权利要求1至18中的任一项所述的罐(71)。
20.根据权利要求19所述的船(70)装载或卸载冷液体产品的用途，其中，所述冷液体产品通过绝缘管道(73、79、76、81)从浮式或岸上的储存设备(77)运送至所述船的所述罐(71)，或从所述船的所述罐运送至浮式或岸上的储存设备。
21.一种用于冷液体产品的转移系统，所述转移系统包括：根据权利要求19所述的船(70)；绝缘管道(73、79、76、81)，布置成使浮式或岸上的储存设备(77)与安装在所述船的船体中的所述罐(71)连接；以及泵，用于驱动所述冷液体产品的流通过所述绝缘管道从浮式或岸上的储存设备到达所述船的所述罐，或从所述船的所述罐到达浮式或岸上的储存设备。
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