CN106114758B - 一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构 - Google Patents

一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构，其包括一T字形结构的贯穿孔，所述贯穿孔的一侧下端开设有一外凸的Ω形钥匙孔，所述Ω形钥匙孔与所述贯穿孔的补板设置在相对于所述T字形结构的同一侧，而T字形结构的另外一侧的下端开设有一切角，所述补板的下边缘距离所述船底板的距离为100～150mm。本发明提供的带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构尤其适用于超大型油船双层底肋板，且可兼作压载舱流水孔用。

Description

一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构
技术领域
本发明涉及一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构。
背景技术
30万吨及以上的超大型油船均具有双层底结构，用于装载压载水，以调整船舶航行时的浮态。压载舱内的压载水，需要根据船舶的装载情况适时进行调整，当船舶空载(货舱空)时，双层底压载舱内就必须装满压载水；而当船舶满载(货舱满)时，压载舱内的压载水就必须打空。另外，为了防止和尽量减少有害水生物和病原体通过船舶压载水的转移而破坏港口的生态环境，国际海事组织要求船舶必须进行压载水交换。即：船舶在进入目的港之前，需在公海上将随船携带的始出港的压载水打出，再在公海上装载清洁海水。
超大型油船双层底结构中，内、外底均为纵骨架式，如图1所示，其中包括内底板1和船底板2，内底板1上分布有内底纵骨101，船底板2上分布有船底纵骨201。如图2、3、4所示，内底纵骨101和船底纵骨201穿过肋板3，肋板3上需开设贯穿孔301(也称切口)。常规贯穿孔301一侧为直线并与上部的半圆弧相切，另一侧下端带扇形孔。为了使双层底压载舱内水流畅通，节省打压载和清舱时间，肋板3上船底纵骨贯穿孔的补板4均做成不落地形式，即补板4下缘与船底板2有一定的距离，该距离一般不超过100mm。由于船底纵骨贯穿孔301的补板不落地，存在的空隙导致肋板3结构出现局部凹坑，凹坑转角处302可能会出现应力集中现象。另外，由于船底纵骨贯穿孔301一侧下端带有扇形孔303，导致肋板3与船底纵骨201之间的角焊缝和肋板3与船底板2之间的角焊缝不能连续施工，这两条焊接在扇形孔处均需进行包角焊，因此不利于劳动生产率。
发明内容
本发明旨在解决的技术问题在于现有贯穿孔转角处易出现应力集中现象、以及扇形孔的结构使得需要包角焊而不利于劳动生产率的缺陷，而提供了一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构。
本发明提供了一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构，其特点在于，其包括一T字形结构的贯穿孔，所述贯穿孔为适合T字形纵骨贯穿的开式切口，所述贯穿孔的一侧下端开设有一外凸的Ω形钥匙孔，所述Ω形钥匙孔与所述贯穿孔的补板设置在所述贯穿孔的T字形结构的同一侧，而T字形结构的另外一侧的下端开设有一切角，所述补板的下边缘与所述船底板的距离为100～150mm。
较佳地，所述切角的尺寸为10mm×10mm。
较佳地，所述贯穿孔的轮廓由线段和弧段构成，上部有3个四分之一的圆弧，其中两个为R50mm，一个为R100mm，下部两侧为直线，一侧拐角设有所述Ω形钥匙孔，另一侧下部设有所述切角。
较佳地，所述Ω形钥匙孔由一段30mm长的线段和半径为R30mm、R100mm的两个弧段构成。
本发明中，为了增加贯穿孔处的剪切强度，在有Ω形钥匙孔的一侧设置一块补板，补板的设置目的是通过补板将T字形纵骨与肋板连接起来，Ω形钥匙孔的另一侧将与T字形纵骨的腹板直接焊接。
较佳地，所述贯穿孔的切口高度H等于T字形纵骨的腹板高度hw和T字形纵骨的面板厚度tf之和再加上50mm，下口宽度B为T字形纵骨的面板宽度b加上T字形纵骨的腹板厚度tw之和再加上15mm。
较佳地，所述Ω形钥匙孔的上边缘至船底板的高度为85mm，软趾高为15mm。
较佳地，所述补板的厚度与所述肋板的厚度相同，所述补板的上边高度比T字形纵骨的腹板高度hw低50mm。
当流水孔面积满足要求时，所述补板的下边缘距离所述船底板的距离可为100mm。
较佳地，所述补板与所述肋板的连接方式为搭接，搭接宽度bc不小于50mm，同时也不大于60mm。
较佳地，所述补板与T字形纵骨的腹板直接焊接的一侧为直线形式，与肋板搭接的一侧，上边角为R30的圆弧，下边角为一个斜切角，斜切角宽度为60mm，高度为35mm。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明的积极进步效果在于：本发明提供的带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构尤其适用于超大型油船双层底肋板，且可兼做压载舱流水孔用。本发明采用Ω形钥匙孔的结构形式，可避免贯穿孔转角处出现应力集中，因此可提高船体构件的疲劳寿命和使用年限；并进一步扩大补板下缘与船底板之间的距离，可增加双层底压载舱内的流水孔面积，减少打压载水和清舱的时间；此外，以10mm×10mm的切角代替原来的R100扇形孔，使船底纵骨与肋板连接的一侧的角焊缝成为连接角焊缝，可以提高了劳动生产率。
附图说明
图1为现有的双层底结构横剖面图；
图2为现有的双层底肋板结构示意图；
图3为现有的船底纵骨常规贯穿孔结构示意图；
图4为现有的船底纵骨常规切口及补板结构示意图；
图5为实施例1中带Ω钥匙孔的贯穿孔结构示意图；
图6为实施例1中带Ω钥匙孔的贯穿孔及补板结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
下面以某32万超大型油轮(VLCC)为例，说明具体实施方式。
第一步：在船底板上布置船底纵骨，确定船底纵骨之间的间距；
第二步：选取船底纵骨的结构形式，如T形结构；
第三步：选取船底纵骨的材质；
第四步：根据规范要求计算船底纵骨的几何尺寸，如T形船底纵骨的面板厚度和宽度、腹板的厚度和高度；
第五步：根据规范要求和有限元分析，得出横向强构件的材质和结构尺寸，如肋板的板厚等；
第六步：根据计算得到的船底纵骨尺寸和已确定的纵骨间距，在双层底肋板上设计出T形结构贯穿孔；
第七步：根据要求计算需要的流水孔面积，决定补板下缘至船底板的距离；
第八步：根据详细设计图纸为船底纵骨、双层底肋板等船体构件建模；
第九步：为船底纵骨、肋板等船体构件下料；
第十步：组合船底纵骨成T字形纵骨，焊接；
第十一步：下料肋板，并切割船底纵骨贯穿孔等；
第十二步：现场安装船底纵骨、肋板和补板，焊接成船体分段。
如图5、图6所示，本实施例为一款带Ω形钥匙孔的适用于T字形纵骨201贯穿的贯穿孔301，其轮廓由线段和弧段构成，上部有3个四分之一的圆弧(两个为R50，一个为R100)，下部两侧为直线，一侧拐角有一个形似侧立的Ω形钥匙孔，另一侧下部为10mm×10mm切角。为了增加贯穿孔301处的剪切强度，在有Ω形钥匙孔的一侧将设置一块补板4，通过补板4将T字形纵骨201与肋板3连接起来，另一侧将与T字形纵骨201的腹板直接焊接。切口的高度H等于T字形纵骨201的腹板高度hw和面板厚度tf之和再加上50mm，下口宽度B为T字形纵骨201的面板宽度b加上T字形纵骨201的腹板厚度tw之和再加上15mm。下口Ω形钥匙孔的上边缘至船底板2的高度为85mm，软趾高为15mm。Ω形钥匙孔由一段30mm长的线段和半径为R30、R100的两个弧段构成。切口的补板4的厚度与肋板3同厚，补板4上边高度比T字形纵骨201的腹板高度hw低50mm，下口距船底板2的高度为100～150mm。当流水孔面积满足要求时，该距离可为100mm。补板4与肋板3的连接方式为搭接，搭接宽度bc不得小于50mm，也不必大于60mm。补板与T字形纵骨201的腹板直接焊接的一侧为直线形式，与肋板3搭接的一侧，上边角为R30的圆弧，下边角为一个斜切角，斜切角宽度为60mm，高度为35mm。
本发明通过采用钥匙孔的结构形式，避免贯穿孔转角处出现应力集中现象；适当增加了船底纵骨贯穿孔补板与船底外板之间的间隙，以增加双层底压载舱内的流水孔面积；取消了贯穿孔下端的扇形孔，使船底纵骨与肋板连接的一侧的角焊缝成为连接角焊缝，以提高劳动生产率。

Claims (9)

1.一种带钥匙孔的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，其包括一T字形结构的贯穿孔，所述贯穿孔为适合T字形纵骨贯穿的开式切口，所述贯穿孔的一侧下端开设有一外凸的Ω形钥匙孔，所述Ω形钥匙孔与所述贯穿孔的补板设置在所述贯穿孔的T字形结构的同一侧，而T字形结构的另外一侧的下端开设有一切角，所述补板的下边缘与船底板的距离为100～150mm。
2.如权利要求1所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述切角的尺寸为10mm×10mm。
3.如权利要求2所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述贯穿孔的轮廓由线段和弧段构成，所述弧段包括设置在所述贯穿孔上部的3个四分之一圆弧，其中两个为R50mm，一个为R100mm，所述贯穿孔的下部两侧为直线，一侧拐角设有所述Ω形钥匙孔，另一侧拐角设有所述切角。
4.如权利要求3所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述Ω形钥匙孔由一段30mm长的线段和半径为R30mm、R100mm的两个弧段构成。
5.如权利要求4所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述贯穿孔的切口高度H等于T字形纵骨的腹板高度hw和T字形纵骨的面板厚度tf之和再加上50mm，下口宽度B为T字形纵骨的面板宽度b加上T字形纵骨的腹板厚度tw之和再加上15mm。
6.如权利要求5所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述Ω形钥匙孔的上边缘至船底板的高度为85mm，软趾高为15mm。
7.如权利要求6所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述补板的厚度与肋板的厚度相同，所述补板的上边高度比T字形纵骨的腹板高度hw低50mm。
8.如权利要求7所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述补板与所述肋板的连接方式为搭接，搭接宽度bc不小于50mm，同时也不大于60mm。
9.如权利要求8所述的纵骨贯穿孔结构，其特征在于，所述补板与所述T字形纵骨的腹板直接焊接的一侧为直线形式，与肋板搭接的一侧，上边角为R30mm的圆弧，下边角为一个斜切角，斜切角宽度为60mm，高度为35mm。
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