CN106103130B - 非充气轮胎 - Google Patents

Abstract

根据本发明，非充气轮胎设置有：安装体，其安装于车轴；外筒体(13)，其从轮胎径向上的外侧围绕安装体；以及连接构件(15)，其使安装体与外筒体以能够自由移位的方式连接。连接构件包括第一弹性连接板(21)，第一弹性连接板的与外筒体连接的一端部(21a)位于比与安装体连接的另一端部靠轮胎周向上的一侧的位置，第一弹性连接板包括位于一端部与另一端部之间的中间部分(21c)。第一弹性连接板的一端部的表面中的面向轮胎周向的两周端面(26a、26b)随着其从轮胎径向上的内侧朝向外侧去而在轮胎周向上沿相反方向上彼此分开地延伸。

Description

非充气轮胎

技术领域

本发明涉及能够在内部不充填加压空气的情况下使用的非充气轮胎。

本申请要求2014年3月17日递交的日本专利申请2014-53571号的优先权，通过引用将其全部内容并入本文。

背景技术

在充填加压空气使用的现有充气轮胎中，爆胎的发生是在结构上不可避免的问题。

近年来，为了解决该问题，例如，如以下专利文献1所公开地，已经提出了一种非充气轮胎，该非充气轮胎包括：安装体，其安装于车轴；外筒体，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装体；以及连接构件，其被构造成使安装体与外筒体以彼此能够自由移位的方式连接。

另外，在该非充气轮胎中，连接构件包括弹性连接板，该弹性连接板具有与外筒体连接的一端部和与安装体连接的另一端部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-86712号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在现有技术的非充气轮胎中，当施加轮胎径向上的压缩力时，在弹性连接板的一端部的表面中的面向轮胎周向的周端面与外筒体之间的连接部分存在局部应力集中的可能性。

考虑到这种情况，本发明旨在提供如下的非充气轮胎：当施加轮胎径向上的压缩力时，该非充气轮胎能够抑制弹性连接板的一端部的周端面与外筒体之间的连接部分的局部应力集中并能够减小接地面内的接地压力的偏差。

用于解决问题的方案

本发明的非充气轮胎包括：安装体，所述安装体安装于车轴；外筒体，所述外筒体从轮胎径向上的外侧围绕所述安装体；以及连接构件，所述连接构件使所述安装体与所述外筒体以能够自由移位的方式连接，其中，所述连接构件包括弹性连接板，在所述弹性连接板中，与所述外筒体连接的一端部位于比与所述安装体连接的另一端部靠轮胎周向上的一侧的位置，中间部分位于所述一端部与所述另一端部之间，并且所述弹性连接板的一端部的表面中的面向轮胎周向的两周端面均随着从轮胎径向上的内侧朝向外侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸。

根据本发明，弹性连接板的一端部的两周端面随着从轮胎径向上的内侧朝向外侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸。例如，当非充气轮胎被施加轮胎径向上的压缩力时，产生在所述一端部的周端面与外筒体之间的连接部分的应力能够在所述一端部内容易地沿轮胎径向分散，从而能够抑制所述连接部分的局部应力集中。

因此，在非充气轮胎的接地面中，能够降低产生在所述连接部分正下方的部分处的接地压力，从而能够减小接地面内的接地压力的偏差。

因此，例如，能够抑制所述连接部分的破损以及振动、偏磨耗等的发生。

此外，弹性连接板的一端部的两周端面如上所述地延伸。为此，由于确保了弹性连接板的一端部与外筒体之间的轮胎周向上的连接长度长，所以在接地面中，产生在配置于弹性连接板的一端部正下方的部分中的接地压力能够沿轮胎周向分散，并且如上所述，与降低产生在配置于所述连接部分正下方的部分中的接地压力协作，能够可靠地减小接地面中接地压力的偏差。

另外，由于弹性连接板的一端部的两周端面如上所述地延伸，所以能够抑制该一端部在轮胎周向上塌陷变形，从而能够可靠地呈现所述作用效果。

此外，弹性连接板的中间部分随着该中间部分从轮胎径向上的外侧到内侧而从轮胎周向上的一侧朝向另一侧延伸。为此，当非充气轮胎被施加轮胎径向上的压缩力时，弹性连接板能够在例如难以屈曲变形等的情况下顺利地弹性变形。

这里，所述弹性连接板的一端部的两周端面可以在沿轮胎宽度方向观察该非充气轮胎的轮胎侧视图中呈在轮胎周向上凹陷的凹曲面形状。

在这种情况下，当在所述轮胎侧视图中观察时，弹性连接板的一端部的两周端面均呈在轮胎周向上凹陷的凹曲面形状。为此，当非充气轮胎被施加轮胎径向上的压缩力时，产生在所述一端部的周端面与外筒体之间的连接部分的应力能够在所述一端部内可靠地沿轮胎径向分散。

另外，所述中间部分与所述一端部的接续部分可以在沿轮胎宽度方向观察该非充气轮胎的轮胎侧视图中呈朝向轮胎周向上的一侧突出的曲面形状。

在这种情况下，所述接续部分在所述轮胎侧视图中观察时呈朝向轮胎周向上的一侧突出的曲面形状。为此，从轮胎周向上的一侧朝向另一侧延伸的中间部分与所述一端部能够从轮胎径向上的外侧朝向内侧平滑地连接。因此，能够抑制所述接续部分的应力集中，从而能够进一步防止所述一端部在轮胎周向上塌陷变形。

另外，可以在轮胎周向上间隔开地配设多个所述弹性连接板，并且所述弹性连接板的一端部的在所述外筒体的内周面上的、轮胎周向上的尺寸可以大于在轮胎周向上相邻的所述弹性连接板的一端部之间的、在所述外筒体的内周面上的间隔。

在这种情况下，弹性连接板的一端部的在外筒体的内周面上的、轮胎周向上的尺寸大于在轮胎周向上相邻的弹性连接板的一端部之间的、在外筒体的内周面上的间隔。为此，在接地面中，产生在弹性连接板的一端部正下方的部分中的接地压力能够可靠地沿轮胎周向分散，从而能够更可靠地减小接地面内的接地压力的偏差。

另外，所述中间部分在所述弹性连接板延伸的延伸方向上可以形成有在沿轮胎宽度方向观察该非充气轮胎的侧视图中朝向轮胎周向弯曲的多个弯曲部，并且在所述延伸方向上相邻的所述弯曲部的弯曲方向可以彼此相反。

在这种情况下，中间部分形成有多个所述弯曲部。为此，弹性连接板能够具备柔软性，从而能够抑制弹性连接板破损。

发明的效果

根据本发明，当施加轮胎径向上的压缩力时，能够抑制弹性连接板的一端部的周端面与外筒体之间的连接部分的局部应力集中，从而能够减小接地面内的接地压力的偏差。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施方式的非充气轮胎的示意性立体图，其中的一部分处于分解状态。

图2是图1中示出的非充气轮胎的当从轮胎宽度方向上的一侧观察时的侧视图。

图3是图1中示出的非充气轮胎的第一分割壳体的当从轮胎宽度方向上的一侧观察时的侧视图，或者是图1中示出的非充气轮胎的第二分割壳体的当从轮胎宽度方向上的另一侧观察时的侧视图。

图4是示出图2的主要部分的放大图。

图5是示出图4的第一弹性连接板的一端部侧的放大图。

图6是示出图4的第二弹性连接板的一端部侧的放大图。

具体实施方式

以下，将参照图1至图6说明根据本发明的非充气轮胎的一个实施方式。

非充气轮胎1包括：安装体11，其安装于车轴(未图示出)；环构件14，其包括外装于安装体11的内筒体12和被构造成从轮胎径向上的外侧围绕内筒体12的外筒体13；多个连接构件15，其在内筒体12与外筒体13之间沿轮胎周向配置且被构造成使两个筒体12和13以彼此能够相对弹性移位的方式相连接；以及胎面构件16，其遍及整周地配置在外筒体13的外周面侧。

这里，安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面构件16以具有共用轴线的方式同轴地配置。以下，将该共用轴线称作轴线O，将沿着轴线O的方向称作轮胎宽度方向H，将与轴线O垂直的方向称作轮胎径向，将绕着轴线O的方向称作轮胎周向。此外，以在轮胎宽度方向H上的中央部彼此一致的方式配置安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面构件16。

在环构件14中，外筒体13具有比内筒体12的轮胎宽度方向H上的尺寸、即宽度大的轮胎宽度方向H上的尺寸、即宽度。另外，朝向轮胎径向上的内侧突出且遍及轮胎宽度方向H上的整个长度延伸的多个突条部12a在轮胎周向上间隔开地配置于内筒体12的内周面。

突条部12a的轮胎周向上的长度从轮胎径向上的外侧朝向内侧逐渐减小。在限定突条部12a的壁面中，配置在轮胎周向上的两侧的各侧壁面以及配置在轮胎径向上的内端的顶壁面在整个区域中均具有平坦面。

如图1和图2所示，安装体11包括：安装筒部17，所述车轴的前端部安装于该安装筒部17；外环部18，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装筒部17；以及多个肋19，其被构造成连接安装筒部17和外环部18。

安装筒部17、外环部18和肋19由诸如铝合金等的金属材料一体地形成。安装筒部17和外环部18被形成为圆筒状并关于轴线O同轴地配置。多个肋19在周向上等间隔地配置。

朝向轮胎径向上的内侧凹陷且沿轮胎宽度方向H延伸的多个键槽部18a在轮胎周向上间隔开地形成于外环部18的外周面。在外环部18的外周面中，键槽部18a的轮胎宽度方向H上的两端中的一侧是开口的、另一侧是封闭的。环构件14的内筒体12的突条部12a嵌合于键槽部18a。

此外，各键槽部18a的内表面形状与各突条部12a的外表面形状具有相同的形状，键槽部18a和突条部12a的体积也彼此相等。即，键槽部18a的轮胎周向上的尺寸从轮胎径向上的外侧朝向内侧逐渐减小，在限定键槽部18a的壁面中，配置在轮胎周向上的两侧的各侧壁面以及配置在轮胎径向上的内端的底壁面在整个区域中均具有平坦面。

这里，在外环部18的轮胎宽度方向H上的一侧的端缘中，在与键槽部18a对应的位置处形成有朝向轮胎宽度方向H上的另一侧凹陷且供板构件28嵌入的凹部18b。在板构件28中形成有通孔，并且在限定凹部18b的壁面中，面向轮胎宽度方向H上的一侧的壁面形成有与嵌入凹部18b的板构件28的通孔连通的阴螺纹部。此外，多个阴螺纹部和多个通孔在轮胎周向上间隔开地形成。

于是，在环构件14的内筒体12外嵌于安装体11且突条部12a嵌合于键槽部18a的状态下，通过将螺栓穿过嵌入凹部18b的板构件28的通孔拧入阴螺纹部，使环构件14固定于安装体11。在该状态下，突条部12a在轮胎宽度方向H上夹在板构件28与限定了键槽部18a的壁面中的如下另一端壁面之间：该另一端壁面配置在轮胎宽度方向H上的另一端且面向一侧。

此外，在外环部18的部分中，均具有在轮胎径向上贯通的、在轮胎宽度方向H上间隔开配置的多个减重孔的多个孔列18c在轮胎周向上间隔开地配置于在轮胎周向上相邻的键槽部18a之间。另外，在肋19中也形成有在轮胎宽度方向H上贯通的减重孔19a。

胎面构件16被形成为圆筒状，并且遍及整个区域一体地覆盖环构件14的外筒体13的外周面侧。胎面构件16由例如通过使天然橡胶或/和橡胶组合物硫化所得到的硫化橡胶、热塑性材料等形成。例如，将热塑性弹性体、热塑性树脂等用作热塑性材料的示例。例如，将由日本工业标准JIS K6418规定的酰胺系热塑性弹性体(TPA)、酯系热塑性弹性体(TPC)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)或其它热塑性弹性体(TPZ)用作热塑性弹性体的示例。例如，将聚氨酯树脂、烯烃树脂、聚氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等用作热塑性树脂的示例。此外，出于耐磨耗性的考虑，胎面构件16可以由硫化橡胶形成。

连接构件15使安装体11与外筒体13以相对于彼此能够自由弹性移位的方式连接。多个连接构件15在轮胎周向上间隔开地配置。连接构件15经由内筒体12与安装体11连接。连接构件15使环构件14的内筒体12与外筒体13彼此连接，并且包括配置在轮胎宽度方向H上的不同位置处的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22。

多个连接构件15沿轮胎周向以如下方式设置：将多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在一个轮胎宽度方向H上的预定位置处，并且将多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的与所述一个轮胎宽度方向H上的预定位置不同的位置处。

即，多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的相同位置处，多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置于在轮胎宽度方向H上与第一弹性连接板21分开的、在轮胎宽度方向H上的相同预定位置处。

此外，多个连接构件15在环构件14的内筒体12与外筒体13之间配置在相对于轴线O轴对称的位置处。另外，所有的连接构件15均具有相同的形状和相同的尺寸。此外，各连接构件15的宽度均小于外筒体13的宽度。

另外，在轮胎周向上相邻的第一弹性连接板21彼此不接触，在轮胎周向上相邻的第二弹性连接板22彼此也不接触。此外，在轮胎宽度方向H上相邻的第一弹性连接板21与第二弹性连接板22彼此也不接触。

此外，第一弹性连接板21的宽度和第二弹性连接板22的宽度彼此相等。另外，第一弹性连接板21的厚度和第二弹性连接板22的厚度也彼此相等。

这里，如图2至图4所示，在每个第一弹性连接板21中，与外筒体13连接的一端部21a被配置成比与内筒体12连接的另一端部21b靠近轮胎周向上的一侧，配置在一端部21a与另一端部21b之间的中间部分21c从轮胎径向上的外侧朝向内侧并且从轮胎周向上的一侧朝向另一侧延伸。另外，在每个第二弹性连接板22中，与外筒体13连接的一端部22a被配置成比与内筒体12连接的另一端部22b靠近轮胎周向上的另一侧，配置在一端部22a与另一端部22b之间的中间部分22c从轮胎径向上的外侧朝向内侧并且从轮胎周向上的另一侧朝向一侧延伸。中间部分21c是第一弹性连接板21的除了一端部21a和另一端部21b以外的所有部分，中间部分22c是第二弹性连接板22的除了一端部22a和另一端部22b以外的所有部分。

此外，在轮胎周向上相邻的第一弹性连接板21的一端部21a之间和在轮胎周向上相邻的第二弹性连接板22的一端部22a之间、在外筒体13的内周面上形成有轮胎周向上的间隔A。

如图2和图4所示，在每个连接构件15中，第一弹性连接板21的一端部21a相对于第二弹性连接板22的一端部22a向轮胎周向上的另一侧偏移。在图示的示例中，在一个连接构件15中，当在所述轮胎侧视图中观察时，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22各自的一端部21a和22a的一部分彼此重叠。

另外，在所述轮胎侧视图中，一个连接构件15中的第一弹性连接板21的一端部21a从位于轮胎周向上的另一侧的与该一个连接构件15相邻的另一个连接构件15中的第二弹性连接板22的一端部22a起向轮胎周向上的一侧离开。

此外，在一个连接构件15中，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22各自的一端部21a和22a的轮胎周向上的位置可以彼此一致，或者在一个连接构件15中，第一弹性连接板21的一端部21a可以相对于第二弹性连接板22的一端部22a向轮胎周向上的一侧偏移。另外，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22各自的一端部21a和22a可以被配置成在所述轮胎侧视图中彼此不重叠、而是在轮胎周向上错开。

一个连接构件15中的第一弹性连接板21的另一端部21b与另一个连接构件15的第二弹性连接板22的另一端部22b在轮胎周向上的位置彼此一致。在图示的示例中，在轮胎周向上相邻的第一弹性连接板21的另一端部21b和第二弹性连接板22的另一端部22b在内筒体12的外周面上基本上无间隙地连续。

在当从轮胎宽度方向H观察轮胎1时的轮胎侧视图中，在第一弹性连接板21和第二弹性连接板22各自的中间部分21c和22c处，在弹性连接板21和22延伸的延伸方向上形成在轮胎周向上弯曲的多个弯曲部21d至21g和22d至22g。此外，在所述轮胎侧视图中，弯曲部21d至21g和22d至22g分别为第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的具有曲率的部分。

在弹性连接板21和22这两者中，在多个弯曲部21d至21g和22d至22g中的在所述延伸方向上相邻的各弯曲部21d至21g和22d至22g的弯曲方向彼此反向。

形成于第一弹性连接板21的多个弯曲部21d至21g具有：第一弯曲部21d，其弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；第二弯曲部(接续部分)21e，其被构造成使第一弯曲部21d与一端部21a接续且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；第三弯曲部21f，其配置在第一弯曲部21d与另一端部21b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；以及第四弯曲部21g，其被构造成使第三弯曲部21f与另一端部21b接续且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出。

形成于第二弹性连接板22的多个弯曲部22d至22g具有：第一弯曲部22d，其弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；第二弯曲部(接续部分)22e，其被构造成使第一弯曲部22d与一端部22a接续且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；第三弯曲部22f，其配置在第一弯曲部22d与另一端部22b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；以及第四弯曲部22g，其被构造成使第三弯曲部22f与另一端部22b接续且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出。

在图示的示例中，第一弯曲部21d和22d在所述轮胎侧视图中的曲率半径大于第二弯曲部21e和22e、第三弯曲部21f和22f以及第四弯曲部21g和22g的曲率半径。此外，第一弯曲部21d和22d分别配置在第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的所述延伸方向上的中央部。

此外，弹性连接板21、22双方各自的长度彼此相等，并且如图4所示，当在所述轮胎侧视图中观察时，弹性连接板21、22双方各自的另一端部21b、22b分别连接至从如下位置起绕着轴线O分别向轮胎周向上的一侧和另一侧离开相同角度(例如，大于等于20o且小于等于135o)的各位置处：内筒体12的外周面上的在轮胎径向上与一端部21a和22a之间的轮胎周向上的中央部相对的位置。另外，第一弹性连接板21的第一弯曲部21d与第二弹性连接板22的第一弯曲部22d沿轮胎周向彼此反向地突出、但具有相同的尺寸，第一弹性连接板21的第二弯曲部21e与第二弹性连接板22的第二弯曲部22e沿轮胎周向彼此反向地突出、但具有相同的尺寸，第一弹性连接板21的第三弯曲部21f与第二弹性连接板22的第三弯曲部22f沿轮胎周向彼此反向地突出、但具有相同的尺寸，第一弹性连接板21的第四弯曲部21g与第二弹性连接板22的第四弯曲部22g沿轮胎周向彼此反向地突出、但具有相同的尺寸。

因此，如图4所示，各连接构件15在所述轮胎侧视图中的形状相对于连接轴线O和连接构件15的轮胎周向上的中央部且沿轮胎径向延伸的假想线L线对称。

此外，在本实施方式中，第一弹性连接板21的一端部21a的表面中的面向轮胎周向的两周端面26a和26b随着从轮胎径向上的内侧朝向外侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸，第二弹性连接板22的一端部22a的表面中的面向轮胎周向的两周端面27a和27b随着从轮胎径向上的内侧朝向外侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸。另外，当在所述轮胎侧视图中观察时，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22各自的一端部21a和22a均呈梯形形状，该梯形形状的轮胎周向上的长度从轮胎径向上的内侧朝向外侧增大。

第一弹性连接板21的另一端部21b的表面中的面向轮胎周向的两周端面随着从轮胎径向上的外侧朝向内侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸，第二弹性连接板22的另一端部22b的表面中的面向轮胎周向的两周端面随着从轮胎径向上的外侧朝向内侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸。另外，当在所述轮胎侧视图中观察时，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22各自的另一端部21b和22b均呈梯形形状，该梯形形状的轮胎周向上的长度从轮胎径向上的外侧朝向内侧增大。

在图示的示例中，当在所述轮胎侧视图中观察时，另一端部21b的两周端面和另一端部22b的两周端面均呈在轮胎周向上凹陷的凹曲面形状。此外，另一端部21b的两周端面和另一端部22b的两周端面均可以在所述轮胎侧视图中呈直线延伸的平面形状，或者均可以呈多个平面连续的多段形状。

这里，如图5所示，第一弹性连接板21的一端部21a的表面中的面向轮胎周向上的另一侧的另一侧周端面26a的轮胎径向上的内端X1与第一弹性连接板21的表面中的面向轮胎周向上的另一侧的表面的最靠轮胎周向上的一侧的部分一致。另外，如图6所示，第二弹性连接板22的一端部22a的表面中的面向轮胎周向上的一侧的一侧周端面27a的轮胎径向上的内端X2与第二弹性连接板22的表面中的面向轮胎周向上的一侧的表面的最靠轮胎周向上的另一侧的部分一致。

当在所述轮胎侧视图中观察时，第一弹性连接板21的一端部21a的两周端面26a和26b以及第二弹性连接板22的一端部22a的两周端面27a和27b均呈在轮胎周向上凹陷的凹曲面形状。

这里，如图5所示，第一弹性连接板21的一端部21a的表面中的面向轮胎周向上的一侧的一侧周端面26b的轮胎径向上的内端X3配置在如下拐点处：该拐点位于第一弹性连接板21的表面中的面向轮胎周向上的一侧的表面，且处于由第二弯曲部21e形成的曲面与由一侧周端面26b形成的曲面之间。另外，如图6所示，第二弹性连接板22的一端部22a的表面中的面向轮胎周向上的另一侧的另一侧周端面27b的轮胎径向上的内端X4配置在如下拐点处：该拐点位于第二弹性连接板22的表面中的面向轮胎周向上的另一侧的表面，且处于由第二弯曲部22e形成的曲面与由另一侧周端面27b形成的曲面之间。

各一端部21a和22a的周向端面26a、26b、27a和27b的各自轮胎径向上的内端X1、X2、X3和X4的轮胎径向上的位置均彼此一致，这些位置为各一端部21a和22a的轮胎径向上的内端。

这里，第一弹性连接板21中的另一侧周端面26a的所述侧视图中的周长相对于一侧周端面26b的所述侧视图中的周长的比率以及第二弹性连接板22中的一侧周端面27a的所述侧视图中的周长相对于另一侧周端面27b的所述侧视图中的周长的比率均大于0.5且小于2.0。

当各比率为0.5或更小时，产生在第一弹性连接板21的另一侧周端面26a、第二弹性连接板22的一侧周端面27a和外筒体13之间的连接部分处的应力不容易减小。另外，当各比率为2.0或更大时，产生在第一弹性连接板21的一侧周端面26b、第二弹性连接板22的另一侧周端面27b和外筒体13之间的连接部分处的应力不容易减小。

此外，一端部21a的两周端面26a、26b和一端部22a的两周端面27a、27b均可以在所述轮胎侧视图中呈直线延伸的平面形状，或者均可以呈多个平面连续的多段形状。

在图示的示例中，在第一弹性连接板21的一端部21a中，另一侧周端面26a的相对于外筒体13的内周面的立起角度θ1大于一侧周端面26b的相对于外筒体13的内周面的立起角度θ2。另外，在第二弹性连接板22的一端部22a中，一侧周端面27a的相对于外筒体13的内周面的立起角度θ3大于另一侧周端面27b的相对于外筒体13的内周面的立起角度θ4。第一弹性连接板21的另一侧周端面26a的立起角度θ1等于第二弹性连接板22的一侧周端面27a的立起角度θ3，第一弹性连接板21的一侧周端面26b的立起角度θ2等于第二弹性连接板22的另一侧周端面27b的立起角度θ4。

此外，当在所述轮胎侧视图中观察时，立起角度θ1为连接一端部21a的周端面26a的轮胎径向上的外端和内端X1的直线与外筒体13的内周面之间的、形成在一端部21a侧的角度，立起角度θ2为连接一端部21a的周端面26b的轮胎径向上的外端和内端X2的直线与外筒体13的内周面之间的、形成在一端部21a侧的角度，立起角度θ3为连接另一端部22a的周端面27a的轮胎径向上的外端和内端X3的直线与外筒体13的内周面之间的、形成在另一端部22a侧的角度，立起角度θ4为连接另一端部22a的周端面27b的轮胎径向上的外端和内端X4的直线与外筒体13的内周面之间的、形成在另一端部22a侧的角度。

另外，如图3所示，各一端部21a和22a的轮胎径向上的尺寸(以下称作立起高度)H1均大于外筒体13的内周面与内筒体12的外周面之间的轮胎径向上的距离(以下称作轮辐高度)H0的0.03倍且小于0.15倍。此外，例如，立起高度H1为大约4.5mm，轮辐高度H0为大约70mm。另外，当立起高度H1为轮辐高度H0的0.03倍或更小时，难以充分地确保一端部21a的两周端面26a和26b以及一端部22a的两周端面27a和27b的长度，并且产生在周端面26a和26b与外筒体13之间的连接部分处的应力不能在一端部21a中容易地沿轮胎径向分散，产生在周端面27a和27b与外筒体13之间的连接部分处的应力不能在一端部22a中容易地沿轮胎径向分散。另外，当立起高度H1为轮辐高度H0的0.15倍或更大时，难以充分地确保中间部分21c和22c的长度，并且当非充气轮胎1被施加轮胎径向上的压缩力时，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22难以顺利地弹性变形。

另外，如图5和图6所示，第二弯曲部21e和22e的轮胎径向上的尺寸(以下称作接续高度)H2与立起高度H1之和大于轮辐高度H0的0.05倍且小于0.20倍，在本实施方式中，例如为大约0.1157倍。当所述和为轮辐高度H0的0.05倍或更小时，一端部21a难以与中间部分21c平滑地接续，一端部22a难以与中间部分22c平滑地接续，当非充气轮胎1被施加轮胎径向上的压缩力时，应力容易集中在接续部分，不容易充分地确保一端部21a的两周端面26a和26b以及一端部22a的两周端面27a和27b的长度，并且产生在周端面26a和26b与外筒体13之间的连接部分处的应力不能在一端部21a中容易地沿轮胎径向分散，产生在周端面27a和27b与外筒体13之间的连接部分处的应力不能在一端部22a中容易地沿轮胎径向分散。另外，当所述和为轮辐高度H0的0.20倍或更大时，不容易充分地确保中间部分21c和22c的长度，当非充气轮胎1被施加轮胎径向上的压缩力时，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22难以顺利地弹性变形。

此外，在第一弹性连接板21中，接续高度H2为第二弯曲部21e的表面中的面向轮胎周向上的一侧的一侧周端面的轮胎径向上的内端X5与一端部21a的轮胎径向上的内端之间的轮胎径向上的距离，在第二弹性连接板22中，接续高度H2为第二弯曲部22e的表面中的面向轮胎周向上的另一侧的另一侧周端面的轮胎径向上的内端X6与一端部22a的轮胎径向上的内端之间的轮胎径向上的距离。内端X5和X6配置在轮胎径向上的相同位置并分别配置在第二弯曲部21e与第一弯曲部21d之间的接续部分和第二弯曲部22e与第一弯曲部22d之间的接续部分。

另外，一端部21a在外筒体13的内周面上的、轮胎周向上的长度(以下称作下边长度)L2大于在轮胎周向上相邻的一端部21a之间的、在外筒体13的内周面上的间隔A，一端部22a在外筒体13的内周面上的、轮胎周向上的长度(以下称作下边长度)L2大于在轮胎周向上相邻的一端部22a之间的、在外筒体13的内周面上的间隔A。例如，间隔A大于下边长度L2的1/20且小于1/2。此外，当间隔A为下边长度L2的1/20或更小时，会增加非充气轮胎的重量，当间隔A为下边长度L2的1/2或更大时，不容易确保一端部21a和22a的强度。例如，间隔A为大约3.0mm，下边长度L2为大约12.0mm。

另外，下边长度L2大于立起高度H1的2倍且小于5倍。

另外，如图5和图6所示，各一端部21a和22a的轮胎径向上的内端的轮胎周向上的尺寸L1大于下边长度L2的1/5且小于1/2，尺寸L1为例如大约4.0mm。

此外，外筒体13的外周面的半径为例如大约150mm。

这里，在本实施方式中，环构件14与多个连接构件15由合成树脂材料一体形成。此外，合成树脂材料可以为例如仅一种树脂材料、包括两种或更多种树脂材料的混合物、或包括一种以上树脂材料与一种以上弹性体的混合物，进一步地，合成树脂材料可以例如包括诸如抗氧化剂、增塑剂、填料或颜料等的添加物。

此外，在本实施方式中，如图1所示，环构件14被分割成一侧分割环构件23和另一侧分割环构件24，其中一侧分割环构件23配置在轮胎宽度方向H上的一侧，另一侧分割环构件24配置在轮胎宽度方向H上的另一侧。此外，在图示的示例中，在轮胎宽度方向H上的中央部处分割环构件14。

于是，一侧分割环构件23与第一弹性连接板21形成为一体，而另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22形成为一体。

此外，在本实施方式中，一侧分割环构件23与第一弹性连接板21通过注射成型形成为一体，并且另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22通过注射成型形成为一体。

以下，将通过使一侧分割环构件23与第一弹性连接板21形成为一体得到的单元称作第一分割壳体31，将通过使另一侧分割环构件24和第二弹性连接板22形成为一体所得到的单元称作第二分割壳体32。

这里，注射成型可以为同时整体形成第一分割壳体31和第二分割壳体32的一般方法，该注射成型可以是第一分割壳体31中的一侧分割环构件23和第一弹性连接板21中的一方被成型为插入品(insert part)且另一方通过注射成型形成、第二分割壳体32中的另一侧分割环构件24和第二弹性连接板22中的一方被成型为插入品且另一方通过注射成型形成的插入成型，或者该注射成型可以是所谓的双色成形(two color formation)等。

另外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，一侧分割环构件23和另一侧分割环构件24以及第一弹性连接板21和第二弹性连接板22可以由不同材料形成，或者可以由相同材料形成。此外，虽然材料可以是金属材料、树脂材料等，但是出于轻量化的考虑，材料优选是树脂材料、特别是热塑性树脂。

另外，当第一分割壳体31和第二分割壳体32被同时整体注射成型时，形成于内筒体12的多个突条部12a可以作为浇口部分。

在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的轮胎宽度方向H上的中央部以及外筒体13的轮胎宽度方向H上的中央部彼此一致，内筒体12的宽度小于外筒体13的宽度。

此外，一侧分割环构件23的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘通过例如焊接、熔接、粘接等方法与另一侧分割环构件24的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘连接。另外，在这些方法中，在例如是焊接的情况下，可以采用热板焊接等。

另外，一侧分割环构件23的内筒体12的轮胎宽度方向H上的端缘在轮胎宽度方向H上与另一侧分割环构件24的内筒体12的轮胎宽度方向H上的端缘彼此间隔开。因此，防止了在外嵌于安装体11的内筒体12的内周面上产生毛刺。

另外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32如上所述地连接之前的状态下，第一分割壳体31和第二分割壳体32如图3所示地具有相同的形状和相同的尺寸。

于是，通过如下方法得到非充气轮胎1：在第一分割壳体31和第二分割壳体32如上所述地进行连接时，在第一分割壳体31和第二分割壳体32的轮胎周向上的位置对准的同时使两分割壳体31和32在轮胎宽度方向H上的取向彼此相反的状态下，以使得当在所述轮胎的侧视图中观察时连接构件15如上所述地成线对称布置的方式使第一分割壳体31的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘与第二分割壳体32的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘彼此匹配并连接。

如上所述，根据本实施方式的非充气轮胎1，一端部21a的两周端面26a和26b以及一端部22a的两端面27a和27b随着从轮胎径向上的内侧朝向外侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸。为此，当非充气轮胎1被施加轮胎径向上的压缩力时，产生在一端部21a的周端面26a和26b与外筒体13之间的连接部分处的应力能够在一端部21中容易地沿轮胎径向分散，产生在一端部22a的周端面27a和27b与外筒体13之间的连接部分处的应力能够在一端部22a中容易地沿轮胎径向分散，从而能够抑制所述连接部分的局部应力集中。

因此，在非充气轮胎1的接地面中，能够降低产生在所述连接部分正下方的部分处的接地压力，从而能够减小该接地面内的接地压力的偏差。

如上所述，例如，能够抑制所述连接部分的破损以及振动、偏磨耗等的发生。

此外，一端部21a的两周端面26a和26b以及一端部22a的两端面27a和27b如上所述地延伸。为此，由于确保了一端部21a、22a各自与外筒体13之间的轮胎周向上的连接长度长，所以在接地面中，产生在配置于各一端部21a和22a正下方的部分中的接地压力能够沿轮胎周向分散，并且如上所述，与降低产生在配置于所述连接部分正下方的部分中的接地压力协作，能够可靠地减小接地面内的接地压力的偏差。

另外，由于确保了一端部21a、22a各自与外筒体13之间的轮胎周向上的连接长度长，并且在接地面中，产生在配置于各一端部21a和22a正下方的部分中的接地压力能够容易地沿轮胎周向分散，所以暂时地，当将非充气轮胎1安装至两轮车并执行轮胎宽度方向H上的外倾角输入(camber input)时，无论应力是否容易集中在一端部21a、22a各自与外筒体13之间的连接部分的轮胎宽度方向H上的端部，应力均能够沿轮胎周向分散。此外，非充气轮胎1不限于两轮车，而是可以适用于各种车辆。

另外，由于一端部21a的两周端面26a和26b以及一端部22a的两周端面27a和27b均如上所述地延伸，所以能够防止一端部21a和22a在轮胎周向上塌陷变形，从而能够可靠地呈现所述作用效果。

另外，第一弹性连接板21的中间部分21c随着中间部分21c从轮胎径向上的外侧到内侧而从轮胎周向上的一侧朝向另一侧延伸，此外，第二弹性连接板22的中间部分22c随着中间部分22c从轮胎径向上的外侧到内侧而从轮胎周向上的另一侧朝向一侧延伸。为此，当非充气轮胎1被施加轮胎径向上的压缩力时，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22能够在例如难以屈曲变形等的情况下顺利地弹性变形。

另外，当在所述轮胎侧视图中观察时，一端部21a的两周端面26a和26b以及一端部22a的两周端面27a和27b均呈在轮胎周向上凹陷的凹曲面形状。为此，当非充气轮胎1被施加轮胎径向上的压缩力时，产生在一端部21a的两周端面26a和26b与外筒体13之间的连接部分处的应力能够在一端部21a中可靠地沿轮胎径向分散，产生在一端部22a的两周端面27a和27b与外筒体13之间的连接部分处的应力能够在一端部22a中可靠地沿轮胎径向分散。

另外，第一弹性连接板21的中间部分21c与一端部21a的接续部分为在所述轮胎侧视图中观察时呈朝向轮胎周向上的一侧突出的曲面形状的第二弯曲部21e，此外，第二弹性连接板22的中间部分22c与一端部22a的接续部分为在所述轮胎侧视图中观察时呈朝向轮胎周向上的另一侧突出的曲面形状的第二弯曲部22e。为此，一端部21a的中间部分21c和一端部22a的中间部分22c能够平滑地连接。因此，能够抑制第二弯曲部21e和22e处的应力集中，从而能够更确实地防止一端部21a和22a在轮胎周向上塌陷变形。

另外，下边长度L2大于间隔A。为此，在接地面中，产生在一端部21a和22a正下方的部分处的接地压力能够确实地沿轮胎周向分散，从而能够更可靠地减小接地面内的接地压力的偏差。

另外，中间部分21c形成有多个弯曲部21d至21g，中间部分22c形成有多个弯曲部22d至22g。为此，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22能够具备柔软性，从而能够抑制第一弹性连接板21和第二弹性连接板22破损。

接下来，将说明验证试验。

采用图1至图6中示出的非充气轮胎作为实施例1至实施例10，采用现有技术的非充气轮胎作为比较例。各轮胎具有相同的尺寸和相同的重量。

然后，在各非充气轮胎中，当被施加轮胎径向上的压缩负载时，测量使第一弹性连接板和第二弹性连接板各自的一端部的周端面与外筒体的内周面之间的连接部分破损的负载。

结果，在实施例1至实施例10中，确认：与比较例相比，在维持同等重量的情况下强度改善了大约20％。

另外，表1中示出了实施例1至实施例10的立起高度H1、接续高度H2、间隔A、轮胎周向上的尺寸L1和下边长度L2相对于轮辐高度H0的比率。另外，实施例1至实施例10的非充气轮胎的特征和效果如下。

实施例1：能够进一步增大非充气轮胎的弹性变形。另外，因为非充气轮胎的宽度宽的部分短，确保了上述弹性变形，并且能够轻量化，所以减少了应力缓和的部分。

实施例2：能够在维持非充气轮胎的应力缓和的同时，进一步增大弹性变形。

实施例3：非充气轮胎的弹性变形度与应力缓和之间的平衡良好。

实施例4：应力缓和效果大，并且确保了非充气轮胎的弹性变形。

实施例5：能够进一步增强非充气轮胎的应力缓和效果。另外，由于增大了非充气轮胎的周端长度，同时能够更连续地执行与外筒体的连接，鉴于不能增大轮辐长度，所以难以确保弹性变形。

实施例6：能够进一步增大非充气轮胎的弹性变形，减少应力缓和的部分。

实施例7：能够在维持非充气轮胎的应力缓和的同时进一步增大弹性变形。

实施例8：非充气轮胎的弹性变形度与应力缓和之间的平衡良好。

实施例9：应力缓和效果大，并且确保了非充气轮胎的弹性变形。

实施例10：能够进一步增强非充气轮胎的应力缓和效果。另外，由于增大了非充气轮胎的周端长度，同时能够更连续地执行与外筒体的连接，鉴于不能增大轮辐长度，所以难以确保弹性变形。

[表1]

			实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5	实施例6	实施例7	实施例8	实施例9	实施例10
													H1	1	对HO的比率	0.028	0.032	0.09	0.14	0.16	0.023	0.027	0.065	0.09	0.11
H2	2	对HO的比率	0.018	0.022	0.04	0.05	0.06	0.023	0.027	0.065	0.09	0.11
													H1+H2	1	对HO的比率	0.046	0.054	0.12	0.19	0.22	0.046	0.054	0.13	0.18	0.22
A	4	对HO的比率	0.008	0.007	0.07	0.14	0.16	0.012	0.011	0.10	0.09	0.11
													L1	4	对HO的比率	0.08	0.07	0.06	0.05	0.06	0.12	0.11	0.10	0.09	0.11
L2	3	对HO的比率	0.15	0.14	0.21	0.28	0.32	0.24	0.22	0.20	0.18	0.22

此外，本发明的技术范围不限于前述实施方式，在不超出本发明的主旨的情况下，可以作出各种变型。

例如，虽然在所述实施方式中示出了每个连接构件15均设置有第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的构造。然而，替代该构造，可以采用如下构造：在该构造中，每个连接构件15均设置有在轮胎宽度方向H上位于不同位置处的多个第一弹性连接板21和多个第二弹性连接板22。

另外，可以在内筒体12与外筒体13之间在轮胎宽度方向H上形成多个连接构件15。

另外，替代所述实施方式，例如，可以使第一弹性连接板21的另一端部21b与第二弹性连接板22的另一端部22b在内筒体12的外周面的在轮胎径向上夹着轴线O而彼此相反的位置处连接。

另外，替代所述实施方式，每个连接构件15均也可以仅具有第一弹性连接板21和第二弹性连接板22中的任一者。

此外，可以在一侧分割环构件23的内筒体12与另一侧分割环构件24的内筒体12之间不设置轮胎宽度方向H上的间隙。

另外，可以沿轮胎宽度方向H将环构件14分割成三个部分或更多个部分，或者不分割。

另外，环构件14和多个连接构件15可以不形成为一体。

此外，环构件14和连接构件15不限于前述实施方式。例如，外筒体和安装体可以在不设置内筒体的情况下以相对于彼此能够自由弹性移位的方式经由连接构件直接连接。

另外，弯曲部21d至21g可以不形成在第一弹性连接板21的中间部分21c，弯曲部22d至22g可以不形成在第二弹性连接板22的中间部分22c。

另外，例如，可以将第一弹性连接板21的另一端部21b的两周端面适当地改变成在所述轮胎侧视图中彼此平行地延伸，可以将第二弹性连接板22的另一端部22b的两周端面适当地改变成在所述轮胎侧视图中彼此平行地延伸。

另外，在不背离本发明的主旨的情况下，可以用已知的组成部件适当地替换上述实施方式中的组成部件，并且可以对上述变型例进行适当地组合。

产业上的可利用性

根据本发明，能够在抑制连接构件的强度降低的同时实现轻量化。另外，根据本发明，能够抑制弹性连接板的一端部的周端面与外筒体之间的连接部分处的局部应力集中，并且能够减小接地面内的接地压力的偏差。

附图标记说明

1非充气轮胎

11安装体

13外筒体

15连接构件

21第一弹性连接板(弹性连接板)

22第二弹性连接板(弹性连接板)

21a、22a一端部

21b、22b另一端部

21c、22c中间部分

21d、22d第一弯曲部(弯曲部)

21e、22e第二弯曲部(弯曲部、接续部分)

21f、22f第三弯曲部(弯曲部)

21g、22g第四弯曲部(弯曲部)

26a、26b、27a、27b一端部的周端面

H轮胎宽度方向

Claims (5)

1.一种非充气轮胎，其包括：

安装体，所述安装体安装于车轴；

外筒体，所述外筒体从轮胎径向上的外侧围绕所述安装体；以及

连接构件，所述连接构件使所述安装体与所述外筒体以能够自由移位的方式连接，

其中，所述连接构件包括弹性连接板，在所述弹性连接板中，与所述外筒体连接的一端部位于比与所述安装体连接的另一端部靠轮胎周向上的一侧的位置，中间部分位于所述一端部与所述另一端部之间，并且

所述弹性连接板的一端部的表面中的面向轮胎周向的两周端面均随着从轮胎径向上的内侧朝向外侧去而在轮胎周向上沿相反方向彼此分开地延伸，

所述弹性连接板的一端部的两周端面在沿轮胎宽度方向观察该非充气轮胎的轮胎侧视图中呈在轮胎周向上凹陷的凹曲面形状，

在所述弹性连接板的一端部，另一侧周端面的相对于外筒体的内周面的立起角度大于一侧周端面的相对于外筒体的内周面的立起角度。

2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其特征在于，所述中间部分与所述一端部的接续部分在沿轮胎宽度方向观察该非充气轮胎的轮胎侧视图中呈朝向轮胎周向上的一侧突出的曲面形状。

3.根据权利要求1或2所述的非充气轮胎，其特征在于，在轮胎周向上间隔开地配设多个所述弹性连接板，并且

所述弹性连接板的一端部的在所述外筒体的内周面上的、轮胎周向上的尺寸大于在轮胎周向上相邻的所述弹性连接板的一端部之间的、在所述外筒体的内周面上的间隔。

4.根据权利要求1或2所述的非充气轮胎，其特征在于，所述中间部分在所述弹性连接板延伸的延伸方向上形成有在沿轮胎宽度方向观察该非充气轮胎的侧视图中朝向轮胎周向弯曲的多个弯曲部，并且

在所述延伸方向上相邻的所述弯曲部的弯曲方向彼此相反。

5.根据权利要求3所述的非充气轮胎，其特征在于，所述中间部分在所述弹性连接板延伸的延伸方向上形成有在沿轮胎宽度方向观察该非充气轮胎的侧视图中朝向轮胎周向弯曲的多个弯曲部，并且

在所述延伸方向上相邻的所述弯曲部的弯曲方向彼此相反。