CN106087523B - 一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，包含备浆、湿部系统、夹网纸机、前干燥、表面施胶、后干燥、涂布、卷切等工段，在高车速高产量的夹网纸机上直接生产涂布水转印纸底纸原纸，产量可高达3000吨/天以上，远高于目前国内一般的长网小纸机200吨/天以下的日产能。该发明生产的水转印底纸原纸，经涂胶后生产的水转印底纸，脱膜速度快，脱膜时间可达到30秒，且其较高的平滑度和表面性能，提高产品的性能。

Description

一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法
技术领域
本发明涉及生产水转印纸底纸技术领域，尤其涉及一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法。
背景技术
目前水转印纸的生产主要采用车速和产量均比较低的长网纸机，且均为先生产水转印底纸未涂原纸，通过机外涂布生产水转印纸底纸涂布原纸；主要存在产量低、生产过程繁琐、生产效率较低的问题。
目前国内水转印纸生产专利有申请号为CN201310425405、名称为一种C级涂布水转底纸原纸造纸工艺，申请号为CN200810016590、名称为一种预涂水转印底纸原纸造纸工艺。随着造纸行业的环保要求越来越高，行业的发展趋势是产量规模化，长网纸机因产量低不符合行业发展趋势有逐步被淘汰的趋势；另外目前的生产方式为机外涂布，即先生产或购买水转印底纸未涂原纸，然后采用机外涂布机进行涂布，这种方式较为繁琐，生产效率较低。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，解决了现有技术中无法采用夹网纸机进行机内涂布而导致的脱膜时间慢、产量低的技术问题。
本发明采用的技术手段如下：
一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，包括以下步骤：
1)备浆：备浆的主要功能为散浆和磨浆。将漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆进行散浆和磨浆，漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆重量配比分别为0～20％、60～100％、0～20％，磨浆浓度分别为4.4％～5％、4.4％～6％、3％～5％，磨浆游离度分别为400ml～550ml、400ml～500ml、300ml～400ml，然后在混合管中进行混合配浆。
2)湿端：也称湿端流送系统，主要功能为浆料的混合、筛选和净化，以及药品的添加，给头箱提供浆料。浆料在混合管混合后在成浆池入口添加20kg/t～60kg/t湿强剂，然后在成浆池出口添加8kg/t～12.5kg/t阳性淀粉，浆料经过筛选净化后进入头箱。
3)夹网纸机：夹网纸机包含头箱、成型网、压榨部；浆料由湿端流送系统送入头箱，然后喷射在夹网上脱水成形；再压榨部进一步脱水；
4)前干燥：经过压榨之后的湿纸幅在前干燥通过烘缸干燥形成未涂原纸。
5)施胶：未涂原纸在施胶辊上进行两面施胶，两面各施胶1gsm～3gsm，施胶液由酶切淀粉制备，固含为5％～15％，粘度为10cps～100cps。
6)后干燥：后干燥主要作用是对于施胶后的未涂原纸进行干燥；
7)机内涂布：包含两台刮刀涂布机，依次在未涂原纸的上网面分别涂底涂涂料和面涂涂料。水转印底纸原纸的克重一般为150-180gsm，此克重在1000m/min的车速下若采用机内涂布易产生刮线纸病且易断纸，因此除了前述的磨浆条件外，还需合适的涂料配方。具体配方为：底涂颜料采用碳酸钙和高岭土，碳酸钙重量比例为60％～90％，高岭土重量比例为10％～40％，底涂丁苯胶乳和涂布淀粉用量分别为8％～16％和5％～10％。面涂颜料采用碳酸钙和高岭土，碳酸钙重量比例为50％～70％，高岭土重量比例为30％～50％，面涂丁苯胶乳和涂布淀粉用量分别为8％～16％和2％～5％。
8)卷切：涂布后进行卷取分切，车速为1000m/min～1500m/min。
优选地，在步骤4)中，底涂涂布量为8gsm～15gsm，面涂涂布量为10gsm～20gsm。
优选地，在步骤1)中，混合管中进行混合配浆的漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆比例为75％:15％:10％。
采用本发明所提供的一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，能够在高车速高产量的夹网纸机上直接生产涂布水转印纸底纸原纸，产量可高达3000吨/天以上，远高于目前国内一般的长网小纸机200吨/天以下的日产能。该发明生产的水转印底纸原纸，经涂胶后生产的水转印底纸，脱膜速度快，脱膜时间可达到30秒，且其较高的平滑度和表面性能，提高了产品的性能。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
如图1所示，一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，包含备浆、湿部系统、夹网纸机、前干燥、表面施胶、后干燥、涂布、卷切等工段，其中涂布包括底涂和面涂，所有工段均为相互连接的连续性生产装备。具体步骤如下：
1)备浆：漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆均以4％的浓度散浆和磨浆，磨浆游离度分别为500ml、450ml、350ml，然后在混合管以75％:15％:10％的比例进行混合配浆。
2)湿端：浆料混合后在成浆池入口添加40kg/t湿强剂，湿强剂的添加主要提高纸张浸湿后的湿强度；然后在成浆池出口添加8kg/t阳性淀粉，主要目的在于提升干强度，浆料经过筛选净化后进入头箱。
3)夹网纸机：夹网纸机包含头箱、成型网、压榨部；浆料由湿端流送系统送入头箱，然后喷射在夹网上脱水成形；再压榨部进一步脱水。
4)前干燥：经过压榨之后的湿纸幅在前干燥通过烘缸干燥形成未涂原纸。
5)施胶：原纸在施胶辊上进行两面施胶，两面各施胶3gsm，胶液由酶切淀粉制备，固含为8.5％，粘度为15cps。
6)后干燥：后干燥主要作用是对于施胶后的未涂原纸进行干燥。
7)机内涂布：施胶后干燥的纸再经过两道涂布，底涂颜料比例为碳酸钙：高岭土为90:10，丁苯胶乳和涂布淀粉相对颜料绝干分别加入8％和6％(绝干相对绝干)；面涂颜料比例为碳酸钙：高岭土为70:30，丁苯胶乳和涂布淀粉相对颜料绝干分别加入10％和2％(绝干相对绝干)。
8)卷切：涂布后进行卷取分切。纸张幅宽为11.06m，车速控制1200m/min，基重为173gsm，产量为137.76吨/小时，即3306.3吨/天。
实施例1成纸与国产纸和韩国进口纸主要技术指标如下表所示：
由上表可知，本发明生产的纸在各项指标上优于目前国产的产品，且达到甚至优于进口纸的制表，比如涂布面平滑度120s优于韩国进口的纸，最重要的功能性指标脱膜时间达到进口纸的水平；同时本发明的方法还具有产量高、脱膜时间快的优点。
实施例2
一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，具体步骤如下：
1)备浆：漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆均以4％的浓度散浆和磨浆，磨浆游离度分别为450ml、400ml、350ml，，然后在混合管以80％:15％:15％的比例进行混合配浆。
2)湿端：浆料混合后在成浆池入口添加50kg/t湿强剂，湿强剂的添加主要提高纸张浸湿后的湿强度；然后在成浆池出口添加10kg/t阳性淀粉，主要目的在于提升干强度，浆料经过筛选净化后进入头箱；
3)夹网纸机：夹网纸机包含头箱、成型网、压榨部；浆料由湿端流送系统送入头箱，然后喷射在夹网上脱水成形；再压榨部进一步脱水。
4)前干燥：经过压榨之后的湿纸幅在前干燥通过烘缸干燥形成未涂原纸。
5)施胶：原纸在施胶辊上进行两面施胶，两面各施胶2gsm，胶液由酶切淀粉制备，固含为10％，粘度为25cps。
6)后干燥：后干燥主要作用是对于施胶后的未涂原纸进行干燥。
7)施胶后干燥的纸再经过两道涂布.底涂颜料比例为碳酸钙：高岭土为80:20，丁苯胶乳和涂布淀粉相对颜料绝干分别加入10％和8％(绝干相对绝干)；面涂颜料比例为碳酸钙：高岭土为60:40，丁苯胶乳和涂布淀粉相对颜料绝干分别加入12％和4％(绝干相对绝干)，
8)卷切：涂布后进行卷取分切。纸张幅宽为11.06m，车速控制1300m/min，基重为168gsm，产量为144.9吨/小时，即3478.3吨/天。
实施例2成纸与国产纸和韩国进口纸主要技术指标如下表所示：
由上表可知，本发明生产的纸在各项指标上介于国产与进口纸之间；PPS优于国产纸略差于进口纸，涂布面平滑度优于进口纸；脱膜时间与国产纸接近。
综上所述，采用本发明所提供的一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，通过设计浆料配方和涂布配方解决在高车速纸机上抄造存在刮线和易断纸的问题；在高车速高产量的夹网纸机上直接生产涂布水转印纸底纸原纸，未涂原纸直接在机内进行涂布具有较高的生产效率，产量可高达3000吨/天以上，远高于目前国内一般的长网小纸机200吨/天以下的日产能。该发明生产的水转印底纸原纸，经涂胶后生产的水转印底纸，脱膜速度快，脱膜时间可达到30秒，且其具有较高的平滑度和表面性能。产品品质达到韩国进口纸的品质。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (3)

1.一种机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)备浆：将漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆进行散浆和磨浆，漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆重量配比分别为0～20％、60～100％、0～20％，磨浆浓度分别为4.4％～5％、4.4％～6％、3％～5％，磨浆游离度分别为400ml～550ml、400ml～500ml、300ml～400ml，然后在混合管中进行混合配浆；
2)湿端：浆料混合后在成浆池入口添加20kg/t～60kg/t湿强剂，然后在成浆池出口添加8kg/t～12.5kg/t阳性淀粉，浆料经过筛选净化后进入头箱；
3)夹网纸机：浆料由湿端流送系统送入头箱，然后喷射在夹网上脱水成形，再压榨部进一步脱水；
4)前干燥：经过压榨之后的湿纸幅在前干燥通过烘缸干燥形成未涂原纸；
5)施胶：未涂原纸在施胶辊上进行两面施胶，两面各施胶1gsm～3gsm，施胶液由酶切淀粉制备，固含为5％～15％，粘度为15cps～100cps；
6)后干燥：对施胶后的未涂原纸进行干燥；
7)机内涂布：施胶后干燥的纸再经过底涂和面涂，底涂颜料采用碳酸钙和高岭土，碳酸钙重量比例为60％～90％，高岭土重量比例为10％～40％，底涂丁苯胶乳和涂布淀粉用量分别为8％～16％和5％～10％，面涂颜料采用碳酸钙和高岭土，碳酸钙重量比例为50％～70％，高岭土重量比例为30％～50％，面涂丁苯胶乳和涂布淀粉用量分别为8％～16％和2％～5％；
8)卷切：涂布后进行卷取分切，车速为1000m/min～1500m/min。
2.根据权利要求1所述的机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，其特征在于，在步骤4)中，底涂涂布量为8gsm～15gsm，面涂涂布量为10gsm～20gsm。
3.根据权利要求1所述的机内涂布水转印纸底纸原纸的造纸方法，其特征在于，在步骤1)中，混合管中进行混合配浆的漂白硫酸盐阔叶木浆、漂白硫酸盐针叶木浆和化机浆比例为75％:15％:10％。
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