CN106050656B - 涡旋型流体设备 - Google Patents

Abstract

一种涡旋型流体设备(1)，其自转阻止机构(36)包括：自转阻止销(38)，其从前外壳(4)的底座部(4a)突出设置；收容孔(42)开设在动涡盘(16)的立设有涡卷壁(16b)的基板(16a)的背面(16c)上，该基板的背面与底座部(4a)相对；限制构件(40、58、72)，其收容在收容孔(42)中；以及曲柄室(37)，其形成在背面(16c)与底座部(4a)之间，供包含润滑油的工作流体流动，并且与底座部(4a)的外周侧流通。限制构件(40、58、72)具有：一对滑动面(40a)，其分别在收容孔(42)和底座部(4a)一侧滑动；销滑动孔(46)，其在各滑动面(40a)上开口，并与自转阻止销(38)卡合以供自转阻止销滑动；以及润滑孔(44)，其在各滑动面(40a)上开口，并伴随着动涡盘(16)相对于定涡盘(14)的公转回旋运动，而与曲柄室(37)连通。

Description

涡旋型流体设备

技术领域

本发明涉及一种涡旋型流体设备，特别是涉及在车用空调装置的制冷回路中使用的涡旋型流体设备。

背景技术

在这种涡旋型流体设备中设置有自转阻止机构，上述自转阻止机构能在不妨碍动涡盘相对于固定在前外壳上的定涡盘的公转回旋运动的情况下，阻止动涡盘的自转。

例如，日本专利特开昭58-30404号公报(以下，称为文献1)记载的自转阻止机构构成为设置有多组自转阻止销(在文献1中称为销6)、带偏心孔的盘状件(限制构件，在文献1中称为环7)以及盘状件的收容孔(在文献1中称为圆孔8)，其中，上述自转阻止销以从前外壳(在文献1中称为框架5)的底座部突出的方式安装，上述带偏心孔的盘状件能与自转阻止销卡合，上述盘状件的收容孔设置在动涡盘(在文献1中称为回旋涡盘构件2)上。收容孔开设在动涡盘的立设有涡卷壁的基板的背面上，该基板的背面与底座部相对。

上述文献1的自转阻止机构是具有三组自转阻止销及盘状件的所谓的销盘式的机构。在这种销盘式的自转阻止机构中，通过使用盘状件增大在机构中产生赫兹的接触应力的滑动面积，从而能降低滑动面的表面压力，因此，能提高润滑油的滞留性来有效地抑制自转阻止销的磨损、烧熔。

但是，在盘状件上形成有分别在收容孔和底座部一侧滑动的一对端面、以及与自转阻止销卡合以供该自转阻止销滑动的销滑动孔。在盘状件的外周面与收容孔的内周面之间、以及自转阻止销的外周面与销滑动孔的内周面之间，分别确保有用于使动涡盘能实现公转回旋运动的微小间隙。

另一方面，在动涡盘的基板的背面与前外壳的底座部之间，确保有与底座部的外周侧连通的曲柄室。由于包含润滑油的涡旋型流体设备的工作流体(制冷剂)在上述曲柄室内流动，因此，能期待伴随着制冷剂向曲柄室的流通，润滑油流至上述微小间隙而对自转阻止机构进行润滑。

但是，由于上述微小间隙很窄且很难引入润滑油，因此，容易出现自转阻止机构的润滑不良。因而，如文献1的图12、图13所示，通过在动涡盘及定涡盘的基板以及自转阻止销上设置润滑孔(在文献1中称为供油孔13)，从而能够消除润滑不良。但是，当考虑所形成的部位后，上述润滑孔不得不设置成极其微小的孔，因此，无法期待润滑性有效地提高，并且在形成时要求精密的加工作业而使成本增加，有时还可能会导致动涡盘、定涡盘及自转阻止销的强度降低。

此外，在多数情况下，动涡盘由轻量的铝系材料等形成，盘状件由具有耐磨损性的铁系材料等形成。由于盘状件以与动涡盘相同的轴相位角进行公转回旋，因此，与动涡盘的一部分被用铁系材料取代的情况相同。因而，表面上，动涡盘变重，并且产生重心的偏移。为了消除动涡盘的重心的偏移，不得不增大用于获得动涡盘的公转回旋的平衡的后述的平衡配重，有可能使得涡旋型流体设备的重量大幅增大。

此外，在平衡配重增大的情况下，为了确保平衡配重的收纳空间，不得不使前外壳的外形扩径，也可能导致涡旋型流体设备的大型化。

此外，在上述文献1中，关于在销盘式的自转阻止机构产生的误安装，并没有特别地加以考虑，因此，关于涡旋型流体设备的生产率提高，仍然留有技术问题。

发明内容

本发明为解决上述问题而作，其目的在于提供一种涡旋型流体设备，该涡旋型流体设备能容易地实现销盘式的自转阻止机构的润滑性提高、轻量化、小型化以及生产率提高。

为了实现上述目的，本发明的涡旋型流体设备包括自转阻止机构，该自转阻止机构在不妨碍动涡盘相对于固定在前外壳上的定涡盘的公转回旋运动的情况下，阻止动涡盘的自转，自转阻止机构具有：自转阻止销，该自转阻止销从前外壳的底座部突出设置；收容孔，该收容孔开设在动涡盘的立设有涡卷壁的基板的背面上，所述基板的背面与底座部相对；限制构件，该限制构件收容在收容孔中；曲柄室，该曲柄室形成在背面与底座部之间，供包含润滑油的工作流体流动，并且与底座部的外周侧流通，限制构件具有：一对滑动面，这一对滑动面分别在收容孔和底座部一侧滑动；销滑动孔，该销滑动孔在各滑动面上开口，并与自转阻止销卡合以供自转阻止销滑动；以及润滑孔，该润滑孔在各滑动面上开口，并伴随着动涡盘相对于定涡盘的公转回旋运动，而与曲柄室连通。

较为理想的是，限制构件呈各滑动面为圆形的圆柱形状，销滑动孔与润滑孔具有在各滑动面上开口的圆形开口，并且圆形开口的中心在各滑动面的径向上并排。

较为理想的是，限制构件具有：第一端壁，该第一端壁在圆柱形状的外周面与润滑孔之间具有沿着滑动面的第一最短距离；以及第二端壁，该第二端壁在外周面与销滑动孔之间具有沿着滑动面的第二最短距离，第一最短距离与第二最短距离不同。

较为理想的是，第一最短距离比第二最短距离大。

较为理想的是，限制构件在滑动面与外周面之间具有第一倒角部，润滑孔在位于滑动面中的圆形开口的边缘处，具有第二倒角部，第一端壁具有构成第一倒角部和第二倒角部的边界的第一棱线，第一棱线在润滑孔与收容孔之间形成第一润滑油流路。

较为理想的是，销滑动孔在位于滑动面中的圆形开口的边缘处，具有第三倒角部，第二端壁具有构成第一倒角部和第三倒角部的边界的第二棱线，第二棱线在销滑动孔与收容孔之间形成第二润滑油流路。

较为理想的是，限制构件在销滑动孔与润滑孔之间具有孔间壁，孔间壁具有构成第二倒角部和第三倒角部的边界的第三棱线，第三棱线在润滑孔与销滑动孔之间形成第三润滑油流路。

较为理想的是，限制构件在滑动面的销滑动孔的周围，具有延伸至第二端壁及孔间壁的第一埋头部，第一埋头部在润滑孔与销滑动孔之间、以及销滑动孔与收容孔之间形成第四润滑油流路。

较为理想的是，限制构件在滑动面的润滑孔的周围，具有延伸至第一端壁及孔间壁的第二埋头部，第二埋头部在润滑孔与收容孔之间、以及润滑孔与销滑动孔之间形成第五润滑油流路。

根据上述涡旋型流体设备，能容易地实现销盘式的自转阻止机构的润滑性提高、涡旋型流体设备的轻量化、小型化及生产率提高。

附图说明

图1是本发明第一实施方式的涡旋型压缩机的纵剖视图。

图2是从图1的A-A方向观察图1的自转阻止机构的平面图。

图3是图2的盘状件的立体图。

图4是表示位于图3的盘状件的周围的润滑油的流动的剖视图。

图5是构成本发明第二实施方式的自转阻止机构的盘状件的立体图。

图6是表示位于图5的盘状件的周围的润滑油的流动的剖视图。

图7是构成本发明第三实施方式的自转阻止机构的盘状件的立体图。

图8是表示位于图7的盘状件的周围的润滑油的流动的剖视图。

具体实施方式

以下，基于附图，对本发明的各实施方式进行说明。

(第一实施方式)

图1是本发明第一实施方式的涡旋型压缩机的纵剖视图。上述压缩机1例如被组装到装载于未图示的车辆的车用空调装置的制冷回路中。制冷回路包括压缩机1的工作流体、即制冷剂的制冷剂循环路径，压缩机1从制冷剂循环路径的返回流路(日文：復路)吸入制冷剂，并对该制冷剂进行压缩，以朝向制冷剂循环路径的出发流路(日文：往路)排出。

如图1所示，压缩机1包括后外壳2及前外壳4。在后外壳2与前外壳4之间配置有涡盘单元6。在前外壳4内配置有驱动轴8，上述驱动轴8通过轴承而能自由旋转地支承于前外壳4。驱动轴8形成为具有偏心轴部8a和大径轴部8b的带台阶形状。此外，在前外壳4上朝向前外壳4的内侧突出设置有底座部4a。

在驱动轴8的从前外壳4突出的突出端上，安装有驱动滑轮12，该驱动滑轮12内置有电磁离合器10。驱动滑轮12经由轴承而能自由旋转地支承于前外壳4。车辆的发动机的动力经由未图示的驱动带而传递至驱动滑轮12，驱动滑轮12的旋转能通过电磁离合器10传递至驱动轴8。因而，若在发动机的驱动中，使电磁离合器10进行连接动作，则驱动轴8与驱动滑轮12一体地旋转。

涡盘单元6包括定涡盘14及动涡盘16。动涡盘16以与定涡盘14相互啮合的方式组装。定涡盘14定位设置在后外壳2与前外壳4之间，通过沿驱动轴8的轴线方向延伸的未图示的多个固定螺栓，使上述定涡盘14被后外壳2及前外壳4夹持。

动涡盘16由铝系材料形成，并且包括基板16a，在该基板16a上以朝向定涡盘14的方式立设有涡卷壁16b。动涡盘16的基板16a的背面16c与前外壳的底座部4a相对地定位设置。

在定涡盘14的基板14a上也以朝向动涡盘16的基板16a的方式立设有涡卷壁14b。此外，通过使定涡盘14及动涡盘16的各涡卷壁14b、16b相对地啮合，从而形成包含润滑油的工作流体、即制冷剂的压缩室18，上述压缩室18的容积随着动涡盘16相对于定涡盘14的公转回旋运动而增减。

定涡盘14的涡卷壁14b的外周部与前外壳4的端壁4b抵接，在前外壳4内定位设置有动涡盘16的基板16a。在前外壳4的端壁4b与基板16a之间确保制冷剂的吸入室20。吸入室20与上述制冷剂循环路径的返回流路连通。

定涡盘14的基板14a与后外壳2的端壁2a抵接。在后外壳2内形成有与基板14a一起划分出的制冷剂的排出室22，排出室22与上述制冷剂循环路径的出发流路连通。此外，排出室22经由开设在定涡盘14的基板14a上的排出孔24而与压缩室18连通。在排出室22上配置有将排出孔24开闭的排出阀26，通过限位板28来限制排出阀26的开度。

在动涡盘16的基板16a的背面16c上突出设置有轴套30，衬套32隔着轴承能自由旋转地插入轴套30。在衬套32上偏心支承有驱动轴8的偏心轴部8a，上述偏心轴部8a从驱动轴8的大径轴部8b偏心地突出。因而，通过驱动轴8的旋转，而使动涡盘16进行公转回旋运动。此外，在动涡盘16的基板16a的背面16c与前外壳4的底座部4a之间，配置有环板形状的推力板34。在动涡盘16公转回旋运动时，动涡盘16的基板16a的背面16c在推力板34上滑动。

此外，在衬套32上，以夹持在上述衬套32与驱动轴8的大径轴部8b之间的方式安装有平衡配重35，上述平衡配重35使多个大小的圆弧状板重叠来构成，从而成为针对动涡盘16的公转回旋运动的平衡配重。

另外，在动涡盘16的基板16a的背面16c与前外壳4的底座部4a之间，配置有自转阻止机构36。自转阻止机构36能在不妨碍动涡盘16相对于定涡盘14的公转回旋运动的情况下，对动涡盘16的自转进行阻止。

根据上述压缩机1，伴随着驱动轴8的旋转，动涡盘16一边使背面16c在推力板34上滑动，一边进行公转回旋运动，而不发生自转。藉此，从制冷剂循环路径的返回流路吸入到吸入室20内的制冷剂形成压缩室18，压缩室18内的制冷剂在一边朝向涡盘单元6的中心移动一边被压缩之后，经由排出孔24排出至排出室22，并从排出室22向制冷剂循环路径的出发流路送出。

此外，在上述压缩机1的动涡盘16的基板16a的背面16c与推力板34之间，确保包含润滑油的制冷剂的曲柄室37。曲柄室37在底座部4a的外周侧与吸入室20连通，伴随着动涡盘16的公转回旋运动，制冷剂在曲柄室37中从吸入室20一侧朝向压缩室18一侧流动，从而曲柄室37能对吸入室20与压缩室18间的压力进行调节。

通过上述曲柄室37的压力及自转阻止机构36，能在不阻碍动涡盘16的公转回旋运动的情况下，将动涡盘16适当地按压作用于定涡盘14。此外，在曲柄室37中与制冷剂一起流动的润滑油对动涡盘16的背面16c和供背面16c滑动的推力板34的滑动面34a进行润滑，并且对自转阻止机构36进行润滑，曲柄室37也起到润滑油流路的作用。

图2是从图1的A-A方向对自转阻止机构36进行观察的平面图。如图2所示，自转阻止机构36由具有四组自转阻止销38(以下有时也仅称为销38)及盘状件(限制构件)40的所谓销盘式的机构构成。销38及盘状件40两者均由例如SUJ2(高碳铬轴承钢)等铁系的高硬度材料形成。

销38被压入固定在前外壳4的底座部4a上，并具有朝动涡盘16的基板16a一侧突出的突出部38a。此外，在动涡盘16的基板16a的背面16c上开设有收容孔42。盘状件40被收容在收容孔42中，能与销38的突出部38a卡合，并形成有后述的润滑孔44。

图3是盘状件40的立体图，图4是表示位于盘状件40的周围的润滑油的流动的剖视图。如图3或图4所示，盘状件40呈包括一对圆形的滑动面40a的圆柱形状。各滑动面40a伴随着动涡盘16的公转回旋运动，分别在收容孔42的底面42a和推力板34的滑动面34a上滑动。在各滑动面40a上形成有销滑动孔46和润滑孔44，其中，上述销滑动孔46与销38卡合而能使上述销38在其中滑动，上述润滑孔44伴随着动涡盘16的公转回旋运动而与曲柄室37连通。

如图4所示，销38的突出部38a与销滑动孔46卡合，伴随着动涡盘16的公转回旋运动，上述销38的突出部38a在销滑动孔46的内周面46a上滑动。销滑动孔46和润滑孔44分别具有在各滑动面40a上开口的圆形开口。在本实施方式中，润滑孔44的圆形开口的直径比销滑动孔46的圆形开口的直径大，各圆形开口的中心在各滑动面40a的径向上并排地定位设置。

此外，在盘状件40的滑动面40a与外周面40b之间形成有盘状件倒角部(第一倒角部)40c。此外，在润滑孔44的位于滑动面40a的圆形开口的边缘处，形成有润滑孔倒角部(第二倒角部)44a。此外，在销滑动孔46的位于滑动面40a的圆形开口的边缘处，形成有销滑动孔倒角部(第三倒角部)46b。

在盘状件40的外周面40b与收容孔42的内周面42b之间、以及销38的外周面38b与销滑动孔46的内周面46a之间，分别确保用于使动涡盘16能进行公转回旋运动的微小间隙48、50。此外，盘状件40具有：润滑孔侧端壁(第一端壁)52，该润滑孔侧端壁52形成在润滑孔44一侧的端处；销滑动孔侧端壁(第二端壁)54，该销滑动孔侧端壁54形成在销滑动孔46一侧的端处；以及孔间壁56，该孔间壁56形成在销滑动孔46与润滑孔44之间。

在润滑孔侧端壁52的位于盘状件40的外周面40b与润滑孔44的内周面44b之间的位置处，确保沿着滑动面40a的最短距离(第一最短距离)D1，以作为润滑孔侧端壁52的壁厚。另一方面，在销滑动孔侧端壁54的位于盘状件40的外周面40b与销滑动孔46的内周面46b之间的位置处，确保沿着滑动面40a的最短距离(第二最短距离)D1，以作为销滑动孔侧端壁54的壁厚。最短距离D1、D2不同，在本实施方式的情况下，最短距离D1设定得比最短距离D2大。

如图3及图4的虚线箭头所示，曲柄室37的润滑油伴随着动涡盘16的公转回旋运动，不仅能从位于盘状件40的外周面40b与收容孔42的内周面42b间的微小间隙48引入收容孔42，而且也能从润滑孔44引入收容孔42。引入收容孔42的润滑油伴随着盘状件40的旋转，也流入销滑动孔46，并有利于销38与销滑动孔46间的润滑，进而有利于盘状件40的各滑动面40a与推力板34的滑动面34a、收容孔42的底面42a间的润滑。

如上所述，在本实施方式中，通过在盘状件40上形成伴随着动涡盘16的公转回旋运动而与曲柄轴37连通的润滑孔44这样简单的加工，就能提高销盘式的自转阻止机构36的润滑性。

而且，通过在盘状件40上形成润滑孔44，从而能通过挖空来使盘状件40轻量化。因而，收容了铁系材料的盘状件40的动涡盘16不会产生极端的重量增大及平衡变差，因此，能实现压缩机1的轻量化。

此外，由于不产生动涡盘16的极端的平衡变差，因此，能避免平衡配重35的大型化，进而避免压缩机1的大型化。

此外，润滑孔侧端壁52的最短距离D1设定成比销滑动孔侧端壁54的最短距离D2大。藉此，在错误地将销38收容在润滑孔44中而错误地组装了压缩机1的情况下，由于不可能进行各外壳2、4的螺栓紧固，因此，能可靠地检测并避免自转阻止机构36的误组装。因而，通过使润滑孔侧端壁52与销滑动孔侧端壁54的壁厚不同这样简单的结构，从而能提高压缩机1的生产率。

(第二实施方式)

图5是构成本发明第二实施方式的自转阻止机构36的盘状件58的立体图，图6是表示位于盘状件58的周围的润滑油的流动的剖视图。另外，对于与第一实施方式相同的结构，在说明书中或附图中使用相同的名称、相同的符号，而省略说明。

如图5及图6所示，本实施方式的盘状件58的润滑孔倒角部44a的倒角宽度设定成比第一实施方式中的倒角宽度大，润滑孔倒角部44以在润滑孔侧端壁52中与盘状件倒角部40c的一部分重叠的方式形成。藉此，在润滑孔侧端壁52上，形成有构成盘状件倒角部40c及润滑孔倒角部44a的边界的润滑孔侧棱线(第一棱线)60。另一方面，在孔间壁56中，润滑孔倒角部44a以与销滑动孔倒角部46b的一部分重叠的方式形成。因而，在孔间壁56上，形成有构成润滑孔倒角部44a及销滑动孔倒角部46b的边界的孔间棱线(第三棱线)62。

如图6所示，润滑孔侧端壁52在润滑孔侧棱线60处与收容孔42的底面42a分开，在润滑孔侧端壁52与底面42a之间形成有润滑孔侧间隙64。此外，孔间壁56在孔间棱线62处与底面42a分开，在孔间壁56与底面42a之间形成有孔间间隙66。

在此，与第一实施方式的情况同样地，曲柄室37的润滑油不仅能从盘状件58的外周面40b与收容孔42的内周面42b间的微小间隙48引入收容孔42，而且还能从润滑孔44引入收容孔42。引入收容孔42的润滑油伴随着盘状件40的旋转，也从收容孔42流入销滑动孔46，并有利于销38与销滑动孔46间的润滑，进而有利于盘状件40的各滑动面40a与推力板34的滑动面34a、收容孔42的底面42a间的润滑。

另外，在本实施方式的情况下，如图5及图6的虚线箭头所示，形成使引入润滑孔44的润滑油经由润滑孔侧间隙64、微小间隙48返回至曲柄室37的循环路径(第一润滑油流路)68。此外，形成使引入润滑孔44的润滑油从孔壁间隙66主动地流至销滑动孔46的流路(第三润滑油流路)70。藉此，通过将润滑孔倒角部44a的倒角宽度形成为比第一实施方式的润滑孔倒角部44a的倒角宽度大这样简单的加工，就能在实现压缩机1的轻量化、小型化、生产率提高的同时，比第一实施方式的情况更进一步地提高自转阻止机构36的润滑性。

(第三实施方式)

图7是构成本发明第三实施方式的自转阻止机构36的盘状件72的立体图，图8是表示位于盘状件72的周围的润滑油的流动的剖视图。另外，对于与第一实施方式或第二实施方式相同的结构，在说明书中或附图中使用相同的名称、相同的符号，而省略说明。如图7及图8所示，在本实施方式的盘状件72中的位于滑动面40a的销滑动孔42周围的位置处，形成有延伸至销滑动孔侧端壁54及孔间壁56的销滑动孔埋头部(第一埋头部)74。

通过在销滑动孔46的周围埋头加工出圆环状的台阶，来形成销滑动孔埋头部74，上述圆环状的台阶形成在遍及销滑动孔侧端壁54及孔间壁56的不落入滑动面40a的区域内。在此，与第一实施方式及第二实施方式的情况同样地，曲柄室37的润滑油不仅能从盘状件72的外周面40b与收容孔42的内周面42b间的微小间隙48引入收容孔42，而且还能从润滑孔44引入收容孔42，有利于上述各滑动部的润滑。

另外，在本实施方式的情况下，如图7及图8的虚线箭头所示，在销滑动孔埋头部74上，形成有使引入润滑孔44的润滑油主动地流至销滑动孔46并使流入销滑动孔46的润滑油在微小间隙48中流通的流路(第四润滑油流路76)。藉此，通过形成销滑动孔埋头部74这样简单的加工，就能在实现压缩机1的轻量化、小型化、生产率提高的同时，比第一实施方式的情况更进一步地提高自转阻止机构的润滑性。

本发明不局限于上述各实施方式，能够进行各种变形。

例如，也可以将销38从动涡盘16的基板16a立设，并将收容孔42设置在前外壳4的底座部4a上。

此外，构成自转阻止机构36的销38及盘状件40不限定于四组。

此外，也可以在盘状件40等上形成多个润滑孔44，润滑孔44的位置及形状也不限定于上述各实施方式。

此外，也可以将销滑动孔倒角部46b的倒角宽度设定成比第一实施方式及第二实施方式的倒角宽度大。在这种情况下，在销滑动孔侧端壁54上，形成有构成盘状件倒角部40c及销滑动孔倒角部46b的边界的销滑动孔侧棱线(第二棱线)。通过形成上述销滑动孔侧棱线，销滑动孔侧端壁54在销滑动孔侧棱线处与收容孔42的底面42a分开，在销滑动孔侧端壁54与底面42a之间形成销滑动孔侧间隙。此外，形成使引入销滑动孔46的润滑油从销滑动孔侧间隙经由微小间隙48返回至曲柄室37的循环路径(第二润滑油流路)。藉此，通过仅将销滑动孔倒角部46b的倒角宽度形成为比第一实施方式及第二实施方式的销滑动孔倒角部46a的倒角宽度大这样简单的加工，就能在实现压缩机1的轻量化、小型化、生产率提高的同时，与第二实施方式的情况同样地更进一步地提高自转阻止机构的润滑性。

此外，也可以在滑动面40a的润滑孔44的周围形成延伸至润滑孔侧端壁54及孔间壁56的润滑孔埋头部(第二埋头部)。在这种情况下，也可以形成使引入润滑孔44的润滑油在润滑孔44与收容孔42之间、以及在润滑孔44与销滑动孔46之间流通的流路(第五润滑油流路)。藉此，通过形成润滑孔埋头部这样简单的加工，就能在实现压缩机1的轻量化、小型化、生产率提高的同时，与第三实施方式的情况同样地更进一步地提高自转阻止机构的润滑性。

此外，在上述各实施方式中，对组装到车用空调装置的发动机驱动的涡旋型压缩机1进行了说明。但是，本发明能够应用到一体的电动马达驱动的涡旋型压缩机以及使用各种工作流体的在不同领域中的压缩机或膨胀机等所有涡旋型流体设备。

Claims (9)

1.一种涡旋型流体设备(1)，包括自转阻止机构(36)，该自转阻止机构(36)在不妨碍动涡盘(16)相对于固定在前外壳(4)上的定涡盘(14)的公转回旋运动的情况下，阻止所述动涡盘(16)的自转，其特征在于，

所述自转阻止机构(36)包括：

自转阻止销(38)，该自转阻止销(38)从所述前外壳(4)的底座部(4a)突出设置；

收容孔(42)，该收容孔(42)开设在所述动涡盘(16)的立设有涡卷壁(16b)的基板(16a)的背面(16c)上，所述基板(16a)的背面(16c)与所述底座部(4a)相对；

限制构件(40、58、72)，该限制构件(40、58、72)收容在所述收容孔(42)中；以及

曲柄室(37)，该曲柄室(37)形成在所述背面(16c)与所述底座部(4a)之间，供包含润滑油的工作流体流动，并且与所述底座部(4a)的外周侧流通，

所述限制构件(40、58、72)具有：

一对滑动面(40a)，这一对滑动面(40a)分别在所述收容孔(42)和所述底座部(4a)一侧滑动；

销滑动孔(46)，该销滑动孔(46)在各所述滑动面(40a)上开口，并与所述自转阻止销(38)卡合以供所述自转阻止销(38)滑动；以及

润滑孔(44)，该润滑孔(44)在各所述滑动面(40a)上开口，并伴随着所述动涡盘(16)相对于所述定涡盘(14)的公转回旋运动，而与所述曲柄室(37)连通。

2.如权利要求1所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述限制构件(40、58、72)呈各所述滑动面(40a)为圆形的圆柱形状，

所述销滑动孔(46)与所述润滑孔(44)具有在各所述滑动面(40a)上开口的圆形开口，并且所述圆形开口的中心在各所述滑动面(40a)的径向上并排。

3.如权利要求2所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述限制构件(40、58、72)具有：

第一端壁(52)，该第一端壁(52)在所述圆柱形状的外周面(40b)与所述润滑孔(44)之间具有沿着所述滑动面(40a)的第一最短距离(D1)；以及

第二端壁(54)，该第二端壁(54)在所述外周面(40b)与所述销滑动孔(46)之间具有沿着所述滑动面(40a)的第二最短距离(D2)，

所述第一最短距离(D1)与所述第二最短距离(D2)不同。

4.如权利要求3所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述第一最短距离(D1)比所述第二最短距离(D2)大。

5.如权利要求4所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述限制构件(40、58、72)在所述滑动面(40a)与所述外周面(40b)之间具有第一倒角部(40c)，

所述润滑孔(44)在位于所述滑动面(40a)中的所述圆形开口的边缘处，具有第二倒角部(44a)，

所述第一端壁(52)具有构成所述第一倒角部(40c)和第二倒角部(44a)的边界的第一棱线(60)，

所述第一棱线(60)在所述润滑孔(44)与所述收容孔(42)之间形成第一润滑油流路(68)。

6.如权利要求5所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述销滑动孔(46)在位于所述滑动面(40a)中的所述圆形开口的边缘处，具有第三倒角部(46b)，

所述第二端壁(54)具有构成所述第一倒角部(40c)和第三倒角部(46b)的边界的第二棱线，

所述第二棱线在所述销滑动孔(46)与所述收容孔(42)之间形成第二润滑油流路。

7.如权利要求6所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述限制构件(40、58、72)在所述销滑动孔(46)与所述润滑孔(44)之间具有孔间壁(56)，

所述孔间壁(56)具有构成所述第二倒角部(44a)和第三倒角部(46b)的边界的第三棱线(62)，

所述第三棱线(62)在所述润滑孔(44)与所述销滑动孔(46)之间形成第三润滑油流路(70)。

8.如权利要求7所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述限制构件(40、58、72)在所述滑动面(40a)的所述销滑动孔(46)的周围，具有延伸至所述第二端壁(54)及所述孔间壁(56)的第一埋头部(74)，

所述第一埋头部(74)在所述润滑孔(44)与所述销滑动孔(46)之间、以及所述销滑动孔(46)与所述收容孔(42)之间形成第四润滑油流路(76)。

9.如权利要求7所述的涡旋型流体设备，其特征在于，

所述限制构件(40、58、72)在所述滑动面(40a)的所述润滑孔(44)的周围，具有延伸至所述第一端壁(52)及所述孔间壁(56)的第二埋头部，

所述第二埋头部在所述润滑孔(44)与所述收容孔(42)之间、以及所述润滑孔(44)与所述销滑动孔(46)之间形成第五润滑油流路。