CN106049078B - 一种汽车座椅柔性面料的加工方法 - Google Patents

一种汽车座椅柔性面料的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种汽车座椅柔性面料的加工方法，属于织物处理技术领域。为了解决现有的不能同时兼具阻燃、高色牢和柔性的问题，提供一种汽车座椅柔性面料的加工方法，该方法包括将坯布纤维面料置于预定型机中进行预定型处理；将坯布纤维面料放入温度为80℃～100℃的碱水中进行水洗处理；再将坯布纤维面料浸入染液中进行染色处理，烘干，得到染色后的坯布纤维面料；将其正面进行轧光处理，再在背面涂覆阻燃胶使形成阻燃胶层；最后将坯布面料进行定型处理，得到成品阻燃纤维面料。本发明得到的面料具有高阻燃、高色牢度的效果且兼具较好的柔韧性，同时，还具有工艺过程简单，易于操作的优点。

Description

一种汽车座椅柔性面料的加工方法
技术领域
本发明涉及一种汽车座椅柔性面料的加工方法，属于织物处理技术领域。
背景技术
目前的汽车装饰面料一般是采用纺织纤维布或无纺纤维布。而对于汽车装饰面料中的汽车座椅面料大多要求具有舒适性、安全性和装饰性的特点，然而，现有的汽车座椅面料通常采用常规的面料，在阻燃等性能上会较差。因此，为了提高汽车座椅面料的防火阻燃，通常会设阻燃层。然而现有的阻燃面料的阻燃效果大都通过对织物的后整理工序中添加阻燃剂体现，这种阻燃面料虽然具有一定的阻燃效果，但是由于阻燃剂是以人为添加方式附着于面料(即基布)上的，基布自身并不存在阻燃功能，并且由于阻燃效果的优劣与阻燃剂的特性及其与基布的结合力相关，因而随着时间的推移特别是洗涤次数的增加阻燃效果逐渐衰退乃至聊胜于无。如中国专利申请(CN103722828A)公开了一种汽车用高阻燃面料，包括面料本体，阻燃层和阻燃海绵，其中面料本体和阻燃层分别设置在阻燃海绵的两侧，阻燃层为芳纶纤维。虽然，该面料具有一定的防火阻燃性能，但其结构上的设置反而改变了面料的柔韧性，且其仅仅是粘覆在表面，对于面料本身的阻燃性仍较差。
发明内容
本发明针对以上现有技术中存在的问题，提供一种汽车座椅柔性面料的加工方法，解决的问题是如何使面料兼具高阻燃、高色牢度和柔性好的效果。
本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种汽车座椅柔性面料的加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
A、将坯布纤维面料置于预定型机中，并控制温度为155℃～165℃，车速为13m/min～16m/min进行预定型处理；
B、经过预定型处理之后，将坯布纤维面料放入温度为80℃～100℃的碱水中进行水洗处理，得到水洗后的坯布纤维面料；
C、将水洗后的坯布纤维面料浸入染液中进行染色处理，再经过烘干后，得到染色后的坯布纤维面料；
D、将染色后的坯布纤维面料的正面进行轧光处理，且轧光处理的温度为150℃～160℃；轧光处理结束后，再在坯布纤维面料的背面涂覆阻燃胶使形成阻燃胶层；
E、将经过步骤D所得到的坯布面料进行定型处理，得到成品阻燃纤维面料。
本汽车座椅柔性面料的加工方法，先通过预定型处理目的是为了后续的加工过程中保证门幅的稳定性，使不易出现相对移动的状态，保证产品的质量要求；而直接先经过碱水处理目的是为了去除纤维面料表面的胶料，使染色过程中染液能够更均匀的上色且还能够提高整体的色牢度效果；再通过轧光处理能够提高面料表面的光泽性能，提高面料正面的整体美观性能；并通过在背面涂覆阻燃胶既能够实现很好的阻燃效果，且由于前期经过碱水处理还能够提高阻燃胶的渗透效果，使阻燃胶部分被渗透到面料内部，从而也能够提高面料本身的阻燃效果，最后，再进行染色和定型处理。
在上述汽车座椅柔性面料的加工方法中，作为优选，步骤B中所述碱水为质量浓度为12wt％～14wt％的碳酸氢钠水溶液；且所述碱水中还含有0.2wt％～0.3wt％的果胶酶。通过采用碳酸氢钠水溶液和果胶酶共同作用，能够有效的除去面料中的胶浆和表面的油性物，从而提高染色的色牢度和阻燃胶的渗透效果，从整体上提高面料的阻燃效果。
在上述汽车座椅柔性面料的加工方法中，作为优选，步骤C中所述烘干的温度为160℃～180℃。为了便于后续的轧光处理，使面料的正面具有良好的光泽度。
在上述汽车座椅柔性面料的加工方法中，作为优选，步骤D中所述轧光处理的速度为12m/min～15m/min。提高轧光的效果，保证面料的光泽度要求。
在上述汽车座椅柔性面料的加工方法中，作为优选，步骤D中所述阻燃胶层的厚度为0.5mm～0.8mm。通过控制阻燃胶层的厚度能够保证面料的整体柔韧性，使具有阻燃效果的同时兼具柔性的优点。
在上述汽车座椅柔性面料的加工方法中，作为优选，步骤D中所述阻燃胶层主要采用水性阻燃胶制成。具体较好的阻燃效果，且对环境污染也较少。作为进一步的优选，所述水性阻燃胶主要包括以下质量百分数的成分：
水性聚丙烯酸酯：5％～8％；氯代环氧树脂：5％～6％；磷酸酯阻燃剂：12％～18％；交联剂：0.8％～1.0％；磺基琥珀酸双(2-甲基戊基)酯钠盐：0.8％～1.0％；聚乙二醇：10％～15％；聚维酮：0～8％；其余为山梨醇。通过加入磺基琥珀酸双(2-甲基戊基)酯钠盐能够提高阻燃胶的渗透性能，使更有效的渗透到面料内部，同时，结合加入的聚维酮，能够使阻燃剂很好的附着在面料内，从而提高面料的整体阻燃性能。作为更进一步的优选，所述聚维酮的含量为3％～5％。
在上述汽车座椅柔性面料的加工方法中，作为优选，步骤E中所述定型处理的温度为180℃～190℃的，车速为8m/min～12m/min。使纤维面料能够完全定型，使产品具有稳定的尺寸要求和规格。
综上所述，本发明与现有技术相比具有以下优点：
本发明的汽车座椅柔性面料的加工方法得到的面料具有高阻燃、高色牢度的效果，具由于阻燃胶是通过喷涂的形式，形成的阻燃胶层厚度可以控制在较小的范围内，实现了较好的柔韧性，且还具有工艺过程简单，易于操作的优点。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。
实施例1
将经过经纬编织后的涤纶纤维面料置于预定型机中，使温度为155℃，车速为13m/min对坯布涤纶纤维面料进行预定型处理，预定型处理结束后，再将其浸泡在质量浓度为12％的碳酸氢钠水溶液的容器内，且碳酸氢钠水溶液中还含有0.3wt％的果胶酶，并控制温度为100℃的条件下进行水洗处理10min；经过水洗处理后，将坯布纤维面料浸入染色机中的染液内进行染色处理或者直接将染液喷染在纤维面料上，其中，染液中包括匀染剂DS、熬合分散剂、活性染料和染料稀释剂等，活性染料可以根据实际需要进行调整，如可以选用FN-3GL红、N-P黄或FN-R兰等等，染色完成后，升温至180℃经过烘干后，得到染色后的坯布纤维面料，再染色后的坯布纤维面料的正面进行轧光处理，且轧光处理的温度为150℃，轧光处理的速度为12m/min，轧光处理结束后，再在面料的背面喷涂水性阻燃胶液使在背面形成阻燃胶层，厚度为0.5mm，其中，水性阻燃胶液主要包括以下质量百分数的成分：水性聚丙烯酸酯：8％；氯代环氧树脂：6％；磷酸酯阻燃剂：18％；交联剂：1.0％；磺基琥珀酸双(2-甲基戊基)酯钠盐：0.8％；聚乙二醇：15％；其余为山梨醇；由于是将水性阻燃胶液喷涂在面料的表面，呈胶状的液体，能够使其更好的渗透到面料的内部，实现整体上的阻燃作用，同时，又不影响面料正面的性能要求，阻燃胶层处理结束后，干燥处理后，再进行拉幅处理，然后，将坯布面料置于定型机中进行定型处理，其中定型处理的温度为180℃，车速为8m/min，得到成品汽车座椅柔性面料。
将得到的汽车座椅柔性面料进行性能测试，结果表明，具有较好的可耐洗性，耐洗次数达到120次以上，色牢度能够达到5级，阻燃性能能够达到V-0要求，正面表面光泽度高，整体的柔韧性也非常好。
实施例2
将经过经纬编织后的芳纶纤维面料置于预定型机中，使温度为165℃，车速为16m/min对坯布涤纶纤维面料进行预定型处理，预定型处理结束后，再将其浸泡在质量浓度为12％的碳酸氢钠水溶液的容器内，且碳酸氢钠水溶液中还含有0.2wt％的果胶酶，并控制温度为80℃的条件下进行水洗处理10min；经过水洗处理后，将坯布纤维面料浸入染色机中的染液内进行染色处理或者直接将染液喷染在纤维面料上，其中，染液中包括匀染剂DS、熬合分散剂、活性染料和染料稀释剂等，活性染料可以根据实际需要进行调整，如可以选用FN-3GL红、N-P黄或FN-R兰等等，染色完成后，升温至160℃经过烘干后，得到染色后的坯布纤维面料，再染色后的坯布纤维面料的正面进行轧光处理，且轧光处理的温度为160℃，轧光处理的速度为15m/min，轧光处理结束后，再在面料的背面喷涂水性阻燃胶液使在背面形成阻燃胶层，厚度为0.8mm，其中，水性阻燃胶液主要包括以下质量百分数的成分：水性聚丙烯酸酯：5％；氯代环氧树脂：5％；磷酸酯阻燃剂：12％；交联剂：0.8％；磺基琥珀酸双(2-甲基戊基)酯钠盐：1.0％；聚乙二醇：10％；聚维酮：8％；其余为山梨醇；由于是将水性阻燃胶液喷涂在面料的表面，呈胶状的液体，能够使其更好的渗透到面料的内部，实现整体上的阻燃作用，同时，又不影响面料正面的性能要求，阻燃胶层处理结束后，干燥处理后，再进行拉幅处理，然后，将坯布面料置于定型机中进行定型处理，其中定型处理的温度为190℃，车速为12m/min，得到成品汽车座椅柔性面料。
将得到的汽车座椅柔性面料进行性能测试，结果表明，具有较好的可耐洗性，耐洗次数达到120次以上，色牢度能够达到5级，阻燃性能能够达到V-0要求，正面表面光泽度高，整体的柔韧性也非常好。
实施例3
将经过经纬编织后的涤纶纤维面料置于预定型机中，使温度为160℃，车速为14m/min对坯布涤纶纤维面料进行预定型处理，预定型处理结束后，再将其浸泡在质量浓度为12％的碳酸氢钠水溶液的容器内，且碳酸氢钠水溶液中还含有0.25wt％的果胶酶，并控制温度为90℃的条件下进行水洗处理10min；经过水洗处理后，将坯布纤维面料浸入染色机中的染液内进行染色处理或者直接将染液喷染在纤维面料上，其中，染液中包括匀染剂DS、熬合分散剂、活性染料和染料稀释剂等，活性染料可以根据实际需要进行调整，如可以选用FN-3GL红、N-P黄或FN-R兰等等，染色完成后，升温至170℃经过烘干后，得到染色后的坯布纤维面料，再染色后的坯布纤维面料的正面进行轧光处理，且轧光处理的温度为170℃，轧光处理的速度为13m/min，轧光处理结束后，再在面料的背面喷涂水性阻燃胶液使在背面形成阻燃胶层，厚度为0.6mm，其中，水性阻燃胶液主要包括以下质量百分数的成分：水性聚丙烯酸酯：6％；氯代环氧树脂：5％；磷酸酯阻燃剂磷酸三丁酯：14％；磷酸三锌酯：2％；交联剂：0.9％；磺基琥珀酸双(2-甲基戊基)酯钠盐：0.9％；聚乙二醇：12％；聚维酮：3％；其余为山梨醇；由于是将水性阻燃胶液喷涂在面料的表面，呈胶状的液体，能够使其更好的渗透到面料的内部，实现整体上的阻燃作用，同时，又不影响面料正面的性能要求，阻燃胶层处理结束后，干燥处理后，再进行拉幅处理，然后，将坯布面料置于定型机中进行定型处理，其中定型处理的温度为190℃，车速为12m/min，得到成品汽车座椅柔性面料。
将得到的汽车座椅柔性面料进行性能测试，结果表明，具有较好的可耐洗性，耐洗次数达到120次以上，色牢度能够达到5级，阻燃性能能够达到V-0要求，正面表面光泽度高，整体的柔韧性也非常好。
实施例4
本实施例的具体加工方法同实施例3一致，区别仅在于其中的水性阻燃胶液主要包括以下质量百分数的成分：水性聚丙烯酸酯：7％；氯代环氧树脂：5.5％；磷酸酯阻燃剂磷酸三丁酯：15％；磷酸三锌酯：2％；交联剂：0.8％；磺基琥珀酸双(2-甲基戊基)酯钠盐：1.0％；聚乙二醇：13％；聚维酮：5％；其余为山梨醇。
将得到的汽车座椅柔性面料进行性能测试，结果表明，具有较好的可耐洗性，耐洗次数达到120次以上，色牢度能够达到5级，阻燃性能能够达到V-0要求，正面表面光泽度高，整体的柔韧性也非常好。
本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。

Claims (6)

1.一种汽车座椅柔性面料的加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
A、将坯布纤维面料置于预定型机中，并控制温度为155℃～165℃，车速为13m/min～16m/min进行预定型处理；
B、经过预定型处理之后，将坯布纤维面料放入温度为80℃～100℃的碱水中进行水洗处理，得到水洗后的坯布纤维面料；
C、将水洗后的坯布纤维面料浸入染液中进行染色处理，再经过烘干后，得到染色后的坯布纤维面料；
D、将染色后的坯布纤维面料的正面进行轧光处理，且轧光处理的温度为150℃～160℃；轧光处理结束后，再在坯布纤维面料的背面涂覆阻燃胶使形成阻燃胶层，所述阻燃胶层主要采用水性阻燃胶液制成，所述水性阻燃胶液主要包括以下质量百分数的成分：水性聚丙烯酸酯：5％～8％；氯代环氧树脂：5％～6％；磷酸酯阻燃剂：12％～18％；交联剂：0.8％～1.0％；磺基琥珀酸双(2-甲基戊基)酯钠盐：0.8％～1.0％；聚乙二醇：10％～15％；聚维酮：0～8％；其余为山梨醇；
E、将经过步骤D所得到的坯布面料进行定型处理，得到成品阻燃纤维面料。
2.根据权利要求1所述汽车座椅柔性面料的加工方法，其特征在于，步骤B中所述碱水为质量浓度为12wt％～14wt％的碳酸氢钠水溶液；且所述碱水中还含有0.2wt％～0.3wt％的果胶酶。
3.根据权利要求1所述汽车座椅柔性面料的加工方法，其特征在于，步骤C中所述烘干的温度为160℃～180℃。
4.根据权利要求1所述汽车座椅柔性面料的加工方法，其特征在于，步骤D中所述轧光处理的速度为12m/min～15m/min。
5.根据权利要求1-4任意一项所述汽车座椅柔性面料的加工方法，其特征在于，步骤D中所述阻燃胶层的厚度为0.5mm～0.8mm。
6.根据权利要求1所述汽车座椅柔性面料的加工方法，其特征在于，步骤E中所述定型处理的温度为180℃～190℃的，车速为8m/min～12m/min。
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